KR101185332B1 - 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연강판 및 그 제조방법 - Google Patents

열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연강판 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 열연 롤피로 결함의 개선을 위한 것으로 보다 상세하게는 극저탄소강의 합금원소 및 제조방법을 제어하여 롤피로 결함을 방지하기 위한 것이다.
본 발명에 따른 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법은 중량%로, 탄소(C) : 0.006% 이하, 실리콘(Si) : 0.003%~0.025%, 망간(Mn) : 0.05%~0.15% 이하, 인(P) : 0.025% 이하, 황(S) : 0.008%~0.015%, 질소(N) : 0.005% 이하, 니오븀(Nb) : 0.005~0.015%; 티타늄(Ti) : 0.005%~0.050%를 포함하며, 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브 판재를 열간압연하는 단계; 상기 열간압연된 판재를 냉각 및 권취하는 단계; 상기 냉각 및 권취된 판재를 산세처리 후 냉간압연하는 단계; 및 상기 냉간압연한 판재를 소둔 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연강판 및 그 제조방법 {COLD ROLLED SOFT STEEL SHEET HAVING IMPROVED ROLL FATIGUE DEFECT AND METHOD FOR MAKING THE SAME}
본 발명은 열연 롤피로 결함의 개선을 위한 것으로 보다 상세하게는 극저탄소강의 합금원소 및 제조방법을 제어하여 롤피로 결함을 방지하는 기술에 관한 것이다.
최근철강업계 및 자동차 업계의 연구관심은 고강도, 경량화에 집중되고 있으며 소비자의 욕구가 다양화됨에 따라 고강도이면서 가공성과 성형성이 우수한 강을 요구하고 있다.
특히, 자동차의 외판재로 사용되는 냉연강판의 경우에는 시대적 흐름에 따라 강도향상을 통항 형상유지, 안전성, 에너지 절감이 중요시되고 있으며, 디자인에 대한 고객의 요구가 다양해지고 복잡해짐에 따라 충분한 성형성과 표면 품질이 기본적으로 확보된 고급강판을 요구하고 있다.
본 발명의 목적은 저탄강종인 극저탄소강에 있어서 매우 높은 온도에서 압연이 이루어지는 경우 롤에 가해지는 열피로에 의해 발생되는 롤피로 결함을 개선할 수 있는 열연 열피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연강판의 합금원소 성분 및 그 제조방법을 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법은 중량%로, 탄소(C) : 0.006% 이하, 실리콘(Si) : 0.003%~0.025%, 망간(Mn) : 0.05%~0.15% 이하, 인(P) : 0.025% 이하, 황(S) : 0.008%~0.015%, 질소(N) : 0.005% 이하, 니오븀(Nb) : 0.005~0.015%; 티타늄(Ti) : 0.005%~0.050%를 포함하며, 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브 판재를 열간압연하는 단계; 상기 열간압연된 판재를 냉각 및 권취하는 단계; 상기 냉각 및 권취된 판재를 산세처리 후 냉간압연하는 단계; 및 상기 냉간압연한 판재를 소둔 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법은 열간압연하는 단계 이전에 상기 슬라브 판재를 재가열하는 단계;를 더 포함하고 슬라브 판재의 재가열 온도는 1150~1250℃인 것을 특징으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법은 열간압연 단계는 사상압연시 입측온도를 970℃~1030℃이고, 출측온도는 910℃ 이상인 것을 특징으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법은 냉각 및 권취하는 단계에 있어서 권취온도는 650℃~750℃인 것을 특징으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법은 냉간압연하는 단계에 있어서 냉간압하율은 65~80%인 것을 특징으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법은 소둔 열처리하는 단계에 있어서 소둔 온도는 790℃~840℃인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 합금원소 및 제조방법은 황(S)의 성분을 조절함으로써 롤피로 결함을 개선시키고 궁극적으로는 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한 본 발명에 따른 합금원소 및 제조방법은 롤 피로결함을 제어하기 위해 표면엄격재의 작업시 압연순서를 조정하거나 회복재를 투입하는 절차 없이 합금원소의 성분으로 롤피로의 결함을 방지할 수 있어 생산성이 향상되는 효과가 있다.
도 1은 열연판에서 관찰되는 롤피로 결함을 도시한 것이다.
도 2는 냉연판에 잔류하는 롤피로 결함을 도시한 것이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연강판의 제조방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
본 발명에 따른 강판은 높은 연신율과 r값을 바탕으로 자동차 및 가전용 내/외판재로 널리 적용이 가능하다. 극저탄소강의 성형성은 집합조직에 크게 영향을 받는다. 따라서 극저탄소강의 집합조직 제어기술은 r값이 높은 γ-fiber({111}//압연면) 집합조직을 높게 발달시키고 r값을 열화시키는 α-fiber(<110>//압연방향)를 최대한 줄여줌으로써 드로잉성을 향상시킬수 있다.
열연코일의 제조공정은 슬라브를 가열하는 재가열 단계와 제품의 폭과 슬라브의 폭을 일치시키는 폭압연 단계를 거쳐 제품의 두께를 제어하기 위한 조압연과 사상압연 공정 및 권취 공정을 거치게 된다.
열간압연은 재질을 균질화 및 열간 압연시 작업성을 고려하여 Ar3온도 이상에서 하는 것이 유리하다. 극저탄소강의 경우 탄소함량이 매우 낮아 Ar3 온도가 매우 높으며, 면내이방성을 최소화하기 위해 910℃ 이상의 고온에서 열간 압연 작업을 마무리하게 된다. 사상압연 이후에는 냉각대 전단부의 급속냉각을 통해 열연 조직을 미세화하고, 고온권취를 통해 석출물을 조대화하여, 냉연소둔 이후 γ-fiber 집합조직의 밀도가 높게 형성되도록 하는 것이 바람직하다.
열연롤의 조직은 탄화물과 롤 기지로 이루어진다. 이때 롤과 열연재의 접촉에 의해 가열과 냉각이 반복적으로 가해지고 탄화물과 기지간의 열팽창계수 차이로 롤의 표면에 결함이 발생하게 된다. 이러한 롤의 피로는 열연재의 표면결함을 유발하게 된다.
극저탄소강의 사상압연 온도는 910℃ 이상으로 매우 높은 온도에서 이루어지며 롤에 가해지는 열피로는 일반적인 저탄강종에 비해 매우 가혹한 조건이라고 할 수 있으며, 극저탄소강의 재질 특성상 매우 낮은 강도로 인하여 롤에 의한 피로 결함에 크게 영향을 받게 된다. 도 1은 열연판에서 롤에 의해 발생한 표면결함(100) 유형을 도시한 것이다.
이러한 롤피로 결함의 경우 롤 성분인 Ni, Cr을 동반하는 경우가 많으며 깊이가 깊어, 산세 및 냉연소둔 이후에도 잔류하게 된다. 도 2는 산세 및 냉연 이후 잔류한 결함(200)을 도시한 것이다. 이러한 결함의 경우 매우 미세하여 육안으로 식별이 어려우나 후처리 공정에서 더욱 두드러져 외판재와 같은 표면 엄격재에 적용시 문제가 된다.
본 발명에서는 극저탄소강의 합금원소를 제어 및 제조방법을 통해, 극저탄소강의 롤피로 결함을 방지하는 방법을 제시한다.
이하, 본 발명에 따른 강재의 함량비에 대해 구체적으로 설명하도록 한다.
열연 열피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연강판
본 발명에 따른 연질냉연강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.006% 이하, 실리콘(Si) : 0.003%~0.025%, 망간(Mn) : 0.05%~0.15% 이하, 인(P) : 0.025% 이하, 황(S) : 0.008%~0.015%, 질소(N) : 0.005% 이하, 니오븀(Nb) : 0.005~0.015%; 티타늄(Ti) : 0.005%~0.050%를 포함하며, 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진다.
이하, 본 발명에 따른 강재에 포함되는 각 성분의 구체적인 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.
탄소(C)
본 발명에 따른 탄소(C)는 0.0005%~0.006%인 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 0.0005%~0.005%을 포함한다.
탄소(C)의 함유량이 0.0005중량% 미만인 경우 충분한 인장 강도가 얻어지지 않는다. 또한 용강 단계에 있어서 탄소(C)는 용강중에 공존하는 산소와 반응하고 반응물이 감압 제거되는 것에 의해 탈탄된다. 이 때문에 0.0005중량% 미만인 경우 장시간의 진공 처리를 해야 하는 문제점이 생긴다.
탄소(C)는 강판 내에 고용원소로 존재하여 냉연 가공 및 소둔 시 강판의 집합조직의 형성과정에서 가공성에 유리한 (111) 집합조직의 형성을 저해하여 강의 가공성 및 성형성을 저하시킨다. 또한, 탄소가 강 중에 고용원소로 존재하는 경우 시효문제를 일으켜 스트레쳐 스트레인(Stretcher Strain)이라는 결함을 유발한다.
따라서, 탄소함량이 많아지면 탄화물 형성 원소인 티타늄과 니오븀의 첨가량을 늘려 탄소를 석출해야 한다. 이 경우 강의 제조원가가 상승될 뿐만 아니라 니오븀과 티타늄의 다량 첨가에 의해 강의 재질 및 표면물성이 저하될 수 있다. 이러한 이유로 탄소는 함량이 적을수록 유리하지만, 강의 도금특성이 취약해지고 강도가 낮아지는 제강기술의 한계 및 입계취화 현상이 발생할 수 있는 문제점이 존재하므로 0.006 중량% 이하로 제한한다.
실리콘(Si)
본 발명에 따른 실리콘(Si)은 0.003%~0.025%인 것이 바람직하다.
실리콘(Si)은 값싼 고용 강화원소이고, 저비용으로 박강판의 고강도화를 도모할 수 있기 때문에 강도의 향상을 목적으로 함유한다. 또한 예비 탈산 및 복합 탈산의 효과도 기대할 수 있지만 개재물중에 SiO2가 다량 포함된다면 강판의 본래의 성능을 발휘할 수 없게 될 가능성이 있기 때문에 0.025중량% 이하로 제한하는 것이 바람직하다. 또한 실리콘(Si)은 용강의 단계로 대부분 함유되는 것이고, 이를 극단적으로 저하시키기에는 소정의 처리가 필요한 바 생산성의 저하를 초래하기 때문에 Si함유량은 0.003중량% 이상으로 하는 것이 바람직하다.
망간(Mn)
본 발명에 따른 망간(Mn)은 0.05%~0.15%인 것이 바람직하다.
망간(Mn)은 강도향상과 함께 강에 고용된 황(S)을 MnS로 석출하여 황(S)에 의한 크랙발생을 방지한다. 따라서 망간(Mn)의 함유량은 0.05중량% 이상인 것이 바람직하다. 또한 망간(Mn)은 함유량이 0.15중량% 초과시에는 망간(Mn)의 입계편석에 의해 가공성 및 성형성을 저하시킨다.
인(P)
본 발명에 따른 인(P)은 0.025중량% 이하인 것이 바람직하다.
인(P)은 고용강화 효과가 높으면서 r값(소성변형비)의 저하가 적은 원소로 소량첨가에 의한 효과가 상당하다. 인은 IF강에서 강도상승의 목적으로 많이 첨가된다. 인(P)은 함량이 증가할 경우 결정입계에 편석되어 2차가공취성을 발생시킨다. 인(P)에 의한 2차가공취성의 유발은 보론(B)의 첨가로 억제가능하다. 그러나, 인(P)이 과잉 함유되면 입자계편석에 의해 부서지기 쉽거나 도금 밀착성이 저하되는 바 인(P)의 함유량은 0.025중량% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
황(S)
본 발명에 따른 황(S)은 0.008%~0.015%인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 0.008%~0.010%를 포함한다.
황(S)이 0.008중량%이하인 경우 롤피로 결함이 개선되는 효과를 볼 수 없으며, 0.015중량%를 초과하는 경우 증가되는 황(S)의 양에 비해 롤피로 결함이 개선되는 효과를 크게 보기는 어렵다. 이에 대해서는 후술할 실험예를 통해서 더욱 구체적으로 살펴보도록 한다.
질소(N)
본 발명에 따른 질소(N)는 0.005 중량% 이하인 것이 바람직하다.
질소(N)는 탄소(C)와 마찬가지로 강 중에 고용원소로 존재하여 연신율과 r값을 감소시켜 강판의 가공성 및 성형성을 저하시킨다. 질소(N)는 함량이 많아지면 티타늄과 니오븀의 함량을 증가시켜 원가상승을 유발하고, 함량이 적으면 적을수록 성형성에는 유리하나 제강수준 및 원가를 고려하면 어렵다. 따라서 질소(N)는 제강수준 및 원가를 고려하여 0.005 중량% 이하로 제한한다.
니오븀(Nb)
본 발명에 따른 니오븀(Nb)은 0.005~0.015 중량%인 것이 바람직하다.
니오븀(Nb)은 티타늄과 마찬가지로 강 중에 고용원소로 존재하는 탄소와 질소를 NbC, NbN의 석출물 형태로 석출시켜 강 중의 고용원소를 제거함으로써 r값을 향상시키고 비시효성을 나타낸다.
니오븀은 강 중에 고용원소를 화학양론적으로 석출시킬 수 있는 이상의 함량이 첨가되면 r값을 저하시키고 항복강도를 증가시켜 성형성을 악화시키게 된다. 또한 그 만큼의 원가상승으로 제조단가를 높인다. 따라서 강 중에 첨가되는 니오븀의 함량은 0.005~0.015중량% 인 것이 바람직하다. 다만, 강 중에 니오븀은 첨가될수록 우수한 도금특성을 확보한다.
티타늄(Ti)
본 발명에 따른 티타늄(Ti)은 0.005~0.05중량%인 것이 바람직하다.
티타늄(Ti)은 첨가량이 많을수록 r값을 증가시키고 비시효성을 나타낸다. 티타늄은 강 중의 고용원소로 존재하는 탄소와 질소를 TiN, TiC 등의 석출물 형태로 석출시킴으로써 r값을 향상시킨다. 또한 강 중에 탄소가 남아 있을 경우에는 시간이 경화함에 따라 움직여 전위를 구속시키는 시효현상을 나타낸다.
하한값은 고용원소를 화학양론적으로 석출 가능한 양으로 설정하였다. 통상적으로 티타늄(Ti)의 함량이 증가할수록 r값은 증가한다. 하지만 티타늄(Ti) 함량이 증가하면 그 만큼 원가가 상승하기에 상한값으로 규제한다. 따라서 바람직한 티타늄(Ti)의 함량은 0.005~0.05중량%로 제한한다.
본 발명에 따른 공정조건은 이하와 같다.
[슬라브 재가열 공정]
슬라브를 재가열하는 공정은 주조시 편석된 성분을 재고용하기 위한 것이다. 재가열은 1150~1250℃의 온도범위로 가열한다. 재가열 온도가 낮으면 결정립 사이즈 감소로 소부경화능 및 성형성 등 많은 물성이 향상되나 과도하게 낮을 경우에는 균일한 오스테나이트 결정립이 되지 못하고 혼립이 발생하므로 최종재의 두께층에 따른 집합조직 및 미세조직 편차를 유발한다.
[열간압연 공정] - S110
재가열된 슬라브를 폭압연 및 조압연 이후 사상압연 입측온도를 970℃~1030℃로 하고, 출측온도를 910℃ 이상, 보다 바람직하게는 910℃~1000℃로 하여 생산한다. 상변화를 발생하지 않는 압연재의 상부와 하부는 열간압연시 집합조직이 다량 잔류하여 최종재의 두께층에 따른 집합보직 및 미세조직 편차를 유발한다.
열간압연시 압연롤과 소재간의 마찰계수 및 롤의 기하학적 형태에 의해 압연재의 표면층에는 전단변형이 작용하고, 중앙층에는 평면변형이 작용한다. 압연롤과 소재간의 마찰계수가 낮은 경우에는 이 변형상태가 어느 정도 균일해져 압연재의 불균일 변형을 줄이나, 압연롤과 소재간의 마찰계수가 높은 경우에는 압연재의 표면층에 발생하는 전단변형 집합조직에 의해 최종재의 두께층에 따른 집합조직 및 미세조직 편차를 발생시킨다.
[냉각 및 권취 공정] - S120
권취는 650~750℃에서 실시한다. 권취는 고성형성을 얻기 위해 고온권취를 실시한다. 고온권취를 통해 석출물의 조대화를 도모하게 되는데, 그 온도가 과도하게 높을 경우에는 이상립성장이 발생하므로 650~750℃ 범위로 실시한다.
[냉간압연 공정] - S130
권취와 산세가 마무리된 열연강판은 최종 원하는 두께를 얻고 원하는 재질을 확보하기 위해 냉간압연을 한다. 냉간압연은 65~80%의 압하율, 보다 바람직하게는 65~77%의 압하율로 실시한다.
냉간압연시에는 상변화가 전혀 없기 때문에 압연시 집합조직 발달이 더욱 강하게 나타난다. 냉간압연시 압하율이 증가할수록 최종재의 결정립 크기가 감소하고<110>//RD압연 집합조직이 발달하여 소둔 이후 성형성을 최적화시키는 {111}//ND재결정 집합조직이 발달하게 된다. 하지만 재결정시 균일한 미세조직과 집합조직을 발달시키기 위해 열간압연과 같은 이유로 마찰계수를 제어한다.
압연재의 전층에 상대적으로 균일한 구동력을 형성시켜 주기 위하여 충분한 압하율을 가해 주어야 하므로 65%이상의 압하를 실시하며, 압하율이 90%를 초과하면 소둔 재결정립의 과도한 미세화로 성형성이 저하되고 재결정시 표면층에 혼립이 발생하는 경우가 발생하므로 65~80%로 제어한다.
[소둔 공정] -S140
소둔은 790~840℃에서 실시한다. 소둔온도가 과도하게 낮은 경우에는 재결정 집합조직의 발달이 부족하여 성형성이 저하되고, 소둔온도가 과도하게 높은 경우에는 이상결정립 성장이 발생하므로 온도를 790~840℃로 제한한다.
이하, 본 발명의 실험예를 통해서 실시예 및 비교예를 구체적으로 설명하도록 한다.
하기 표 1과 같은 성분을 가지는 220mm 두께의 슬라브를 1230℃에서 재가열한 후 폭압연 및 조압연 이후 사상압연 입측온도를 970~1030℃로 관리하여 출측온도를 910℃ 이상으로 생산하였다. 사상압연 이후 700℃에서 권취하였다. 사상압연시 롤 교체 이후 각 성분의 슬라브를 10~40번까지 순서로 연속으로 작업하여, 롤 피로에 의한 열연결함을 관찰하였다.
이 때의 열연 두께는 2.55t~4t까지 변화하였으며, 회복재는 적용하지 않았다. 상기와 같은 열연 제조과정을 거친 열연코일을 산세 후 65~77%의 압하율로 냉간압연하고 790~840℃의 온도에서 소둔을 실시하였다. 생산된 냉연 코일은 냉연 정정 라인을 거쳐 피로 결함 발생여부를 확인하였다.
[표 1]
Figure 112012056491349-pat00005

롤 피로 결함은 재질이 무른 고성형성 극저탄소강에서 더욱 쉽게 발생하며, 상기 표와 같이 황(S)를 0.010중량%를 첨가함에 따라 피로결함이 개선되는 것을 확인할수 있었다. 즉, 비교예 1의 경우 결함발생시점이 30번을 기준으로 했을 때 9번째에 발생을 했으나, 실시예1 내지 실시예 2의 경우 15번째 이후에 발생하는 것을 알 수 있다. 또한 비교예 2 및 비교예 3과 비교하여도 결함발생시점이 극저탄소강인 실시예들과 비교하여도 큰 차이가 없음을 알 수 있다.
그러나 황(S)은 다량 첨가시 TiS 석출물을 형성하여 고용 탄소(C) 및 질소(N)와 반응할 수 있는 유효 Ti량을 감소시키기 때문에 적정량의 첨가가 필요하다.
상기에서 보는 바와 같이 0.010중량% 이후의 황(S)의 첨가는 표면결함 개선에 효과적이기는 하지만 증가되는 황(S)의 양에 비해 큰 변화가 없음을 알 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
100 : 열연판에서 관찰되는 롤피로 결함
200 : 냉연판에 잔류하는 롤피로 결함

Claims (10)

  1. 중량%로, 탄소(C) : 0% 초과 내지 0.006% 이하, 실리콘(Si) : 0.003%~0.025%, 망간(Mn) : 0.05%~0.15%, 인(P) : 0% 초과 내지 0.025% 이하, 황(S) : 0.008%~0.015%, 질소(N) : 0% 초과 내지 0.005% 이하, 니오븀(Nb) : 0.005~0.015%; 티타늄(Ti) : 0.005%~0.050%를 포함하며, 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브 판재를 열간압연하는 단계;
    상기 열간압연된 판재를 냉각 및 권취하는 단계;
    상기 냉각 및 권취된 판재를 산세처리 후 냉간압연하는 단계; 및
    상기 냉간압연한 판재를 소둔 열처리하는 단계;를 포함하고, 상기 열간압연 단계는 사상압연 시 입측온도를 970℃~1030℃이고, 출측온도는 910℃ 이상인 것을 특징으로 하는 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 황(S)은 0.008%~0.010%인 것을 특징으로 하는 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 열간압연하는 단계 이전에 상기 슬라브 판재를 재가열하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 재가열단계에 있어서 슬라브 판재의 재가열 온도는 1150~1250℃인 것을 특징으로 하는 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법.
  5. 삭제
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 냉각 및 권취하는 단계에 있어서 권취온도는 650℃~750℃인 것을 특징으로 하는 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 냉간압연하는 단계에 있어서 냉간압하율은 65~80%인 것을 특징으로 하는 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 소둔 열처리하는 단계에 있어서 소둔 온도는 790℃~840℃인 것을 특징으로 하는 열연 롤피로 결함이 개선된 고성형성 연질냉연 강판의 제조방법.
  9. 삭제
  10. 삭제
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