KR101183540B1 - 펠릿 제조 시스템 - Google Patents

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Abstract

본 발명 펠릿 제조 시스템은, 원재료를 파쇄하는 파쇄부, 상기 파쇄부로부터 제조되는 목분을 건조하여 습기를 제거하는 건조부, 상기 건조부로부터 공급되는 목분을 미리 설정된 중량으로 나누어 공급하는 정량 공급부, 상기 정량 공급부로부터 공급되는 목분을 성형하여 펠릿을 제조하는 펠릿제조부, 상기 제조된 펠릿을 냉각시키고, 찌꺼기를 선별하여 제거하는 냉각 선별부 및 상기 원재료, 목분 및 펠릿을 이송하는 이송수단을 포함하는 펠릿제조장치; 상기 펠릿제조장치를 구동하는 구동부; 상기 펠릿제조장치의 파쇄, 성형 및 제조 동작에 상기 구동부의 출력을 배분하여 제공하도록 상기 구동부를 제어하는 제어부;를 포함하되, 상기 건조부는 상기 파쇄부에 연결되어 상기 파쇄부로부터 제조되는 목분을 건조하기 위한 건조기와, 상기 건조기, 차량의 엔진, 차량의 라디에이터와 연결되어 냉각수가 이동되는 바이패스관과, 상기 바이패스관 상에 설치되어 상기 차량의 엔진으로부터 공급되는 냉각수가 상기 건조기로 이동되도록 하기 위한 솔레노이드밸브로 이루어지는 것을 특징으로 한다. 이에 의하면, 차량 1대를 벌목이 이루어지는 벌목장이나 폐목을 수집할 수 있는 임야, 톱밥이 발생되는 제재소 등 다양한 장소로 신속하게 이동시켜 펠릿을 제조할 수 있어서, 벌목장과 펠릿제조시스템 사이의 운송비용을 절감하고, 운송에 소요되는 시간을 단축할 수 있어 펠릿제조 과정의 효율을 높일 수 있고, 목분을 건조하기 위하여 목재 원료나 석탄, 천연가스 등의 다른 재료를 태워서 열을 공급하기 위한 별도의 열원을 필요로 하지 않아서 열원설비가 생략되어 시스템을 간소화시킬 수 있는 이점이 있다.

Description

펠릿 제조 시스템{PELLET MANUFACTURING SYSTEM}
본 발명은 펠릿 제조 시스템에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 벌목 후 폐목의 수거가 용이하도록 차량에 장착되어 차량의 엔진 출력을 이용해 펠릿을 제조하는 펠릿 제조 시스템에 관한 것이다.
펠릿은 톱밥, 폐타이어, 음식물 쓰레기와 같은 폐기물을 재활용하여 연료로 사용하는 친환경적 신재생 연료이다.
그 중에서 최근 각광받고 있는 목재 펠릿을 제조하는 기술의 일 예가 대한민국 등록특허 제10-0878051호(2009년 01월05일자 등록, 이하 '종래기술'이라 함)에 개시되어 있다.
종래 기술에 따른 목재 펠릿 제조 설비는 목재 원료를 반입하여 톱밥을 제조하는 톱밥제조설비, 톱밥을 건조시키는 건조설비, 건조된 톱밥을 분쇄하는 분쇄설비, 분쇄된 톱밥을 목재 펠릿으로 성형하는 성형설비, 성형된 목재 펠릿을 포장하는 포장설비 및 목재원료를 이용하여 상기 건조설비의 건조열원을 공급하는 열원설비를 포함하여 구성된다.
하지만, 종래 기술에 따른 목재 펠릿 제조 설비는 대형공장에 각 설비를 구비한 상태에서 원재료를 반입하여 목재 펠릿을 제조하고, 제조된 목재 펠릿을 다시 사용처로 운송해서 사용하므로, 펠릿제조용 원료의 하치장소 등 펠릿 제조 설비의 초기 투자비용이 증가되고, 펠릿원료의 운송비가 드는 등의 문제점이 있었다.
또한, 종래 기술에 따른 목재 펠릿 제조 설비는 원재료 반입에서 펠릿 완제품을 공급받기까지 시간지연 및 운송비용이 발생하고, 원재료와 각 펠릿 제조 과정에서의 생산물 및 완제품 펠릿을 보관할 수 있는 공간을 필요로 하므로, 목재 펠릿 제조설비의 공간 효율성이 저하되는 문제점이 있었다.
따라서 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 차량의 엔진출력을 이용해서 잡목,잔가지 등 산림자원, 농림자원 등의 폐기물을 파쇄, 건조, 성형하여 펠릿을 제조하는 것으로, 벌목장이나 폐목이 발생하는 임야, 톱밥이 발생되는 제재소 등 다양한 장소로 신속하게 이동시켜 펠릿을 제조할 수 있으며, 파쇄된 목분을 건조하기 위한 별도의 열원설비가 생략되어 시스템을 간소화 시킬 수 있도록 한 펠릿 제조 시스템을 제공하는데 있다.
상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 한 실시 예에 따른 펠릿 제조 시스템은, 원재료를 파쇄하는 파쇄부, 상기 파쇄부로부터 제조되는 목분을 미리 설정된 크기의 목분으로 제조하여 공급하는 공급부, 상기 목분을 건조하여 습기를 제거하는 건조부, 상기건조부로부터 공급되는 목분을 정량 공급하는 정량공급기와 상기 정량공급기에서 공급되는 목분을 성형하여 펠릿을 제조하는 펠릿제조부, 상기 제조된 펠릿을 냉각시키고, 찌꺼기를 선별하여 제거하는 냉각 선별부 및 상기 원재료, 목분 및 펠릿을 이송하는 이송수단을 포함하는 펠릿제조장치; 상기 펠릿제조장치를 구동하는 구동부; 상기 펠릿제조장치의 파쇄, 성형 및 제조 동작에 상기 구동부의 출력을 배분하여 제공하도록 상기 구동부를 제어하는 제어부;를 포함하되, 상기 건조부는 상기 파쇄부에 연결되어 상기 파쇄부로부터 제조되는 목분을 건조하기 위한 건조기와, 상기 건조기, 차량의 엔진, 차량의 라디에이터와 연결되어 냉각수가 이동되는 바이패스관과, 상기 바이패스관 상에 설치되어 상기 차량의 엔진으로부터 공급되는 냉각수가 상기 건조기로 이동되도록 하기 위한 솔레노이드밸브로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 건조부는 상기 바이패스관상에 설치되어 상기 냉각수를 원활히 순환시키기 위한 온수펌프를 더 포함할 수 있다.
상기 건조기는 내부에 상기 파쇄부로부터 제조되는 목분이 공급되는 상부공간 및 엔진의 냉각수가 공급되는 하부공간으로 구획되는 드럼과, 상기 하부공간 내에 설치되어 상기 하부공간 내부로 공급되는 냉각수의 흐름을 유도하는 배플과, 상기 상부공간 내에 설치되어 상기 파쇄부로부터 공급되는 목분을 상하로 섞이도록 하는 회전부재를 포함하며, 상기 회전부재는 상기 드럼의 내벽에 양단이 체결되어 회전되고 상기 구동부와 연결되어 회전되는 회전축과, 상기 회전축상에 구비되어 상기 목분이 원활하게 상하로 섞이도록 하기 위한 패들로 이루어질 수 있다.
본 발명에 따른 펠릿 제조 시스템에 의하면, 차량의 적재함에 펠릿 제조 시스템을 설치함으로써, 펠릿 제조 시스템 내부에 별도의 적재함을 마련할 필요가 없으므로, 공간 효율을 향상시킬 수 있다.
또한, 원재료의 보관 장소에서 차량의 엔진출력을 이용해 펠릿을 직접 제조하므로, 발전기와 같은 별도의 동력원을 필요로 하지 않으며, 시스템 제작비용 및 펠릿 제조비용을 절감할 수 있다.
또한, 펠릿 제조과정에서 한정된 차량의 엔진 출력을 각 장치에 선택적으로 배분하여 공급하므로, 동력을 효율적으로 사용할 수 있다.
결국, 본 발명은 차량 1대를 벌목이 이루어지는 벌목장이나 폐목을 수집할 수 있는 임야, 톱밥이 발생되는 제재소 등 다양한 장소로 신속하게 이동시켜 펠릿을 제조할 수 있다. 이로 인해, 벌목장과 펠릿제조시스템 사이의 운송비용을 절감하고, 운송에 소요되는 시간을 단축할 수 있어 펠릿제조 과정의 효율을 높일 수 있다.
또한, 임야에 방치된 폐목을 활용하거나 제재소에서 버려지는 톱밥을 재활용하여 펠릿을 제조하므로, 펠릿 제조비용을 절감함과 동시에 폐목 및 톱밥을 제거하여 임야 및 제재소의 환경을 개선할 수 있다.
또한, 건조부는 파쇄부로부터 제조되는 목분을 건조하기 위하여 엔진으로부터 공급되는 고온의 냉각수를 이용하므로 목분을 건조하기 위하여 목재 원료나 석탄, 천연가스 등의 다른 재료를 태워서 열을 공급하기 위한 별도의 열원을 필요로 하지 않아서 열원설비가 생략되어 시스템을 간소화시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 한 실시 예에 따른 펠릿 제조 시스템의 구성도.
도 2는 본 발명의 한 실시 예에 따른 펠릿 제조 시스템의 건조부의 구성을 나타낸 구성도.
도 3 및 도 4는 본 발명의 한 실시 예에 따른 펠릿 제조 시스템의 건조기의 구성을 나타낸 단면도들.
도 5는 본 발명의 한 실시 예에 따른 펠릿 제조 방법을 설명하는 흐름도.
도 6은 도 5에 도시된 단계 S12를 상세하게 설명하는 상세흐름도.
기타 실시 예의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예를 참조하면 명확해질 것이다.
그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시 예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
이하, 첨부된 도면을 참조로 하여 본 발명의 한 실시예에 따른 펠릿 제조 시스템에 대하여 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명의 한 실시 예에 따른 펠릿 제조 시스템의 구성도이고, 도 2는 본 발명의 한 실시 예에 따른 펠릿 제조 시스템의 건조부의 구성을 나타낸 구성도이며, 도 3 및 도 4는 본 발명의 한 실시 예에 따른 펠릿 제조 시스템의 건조기의 구성을 나타낸 단면도들이다.
본 발명에 따른 목재 펠릿 제조 시스템은 원재료의 보관장소 및 목재 펠릿을 공급하고자 하는 장소로 직접 이동할 수 있도록 차량(10)의 적재함(14)에 설치된다. 이때, 차량(10)은 적재중량 4.5톤 이상의 중형 및 대형 차량을 이용하는 것이 바람직하다.
상기 차량(10)은 브레이크를 작동시키기 위해 엔진(11)의 회전동력으로 공기를 압축하여 구동부(13)를 구동하는 구동력을 발생하는 압력 발생부(12)와 상기 구동력에 의해 구동되는 구동부(13), 상기 적재함(14)의 모퉁이에 형성되어 상기 구동력에 의해 신축 동작하여 상기 적재함(14) 및 펠릿제조장치(20)를 지지하는 지지대(15)를 구비한다.
상기 압력 발생부(12)는 공기를 압축하여 고압을 발생하켜 브레이크를 작동시키는 공기 압축기(Air Compressor)이고, 상기 구동부(13)는 공기압에 의해 구동되는 공압 모터와 모터의 출력을 전달하는 전달장치를 포함한다.
본 실시 예에서는 상기 공기 압축기를 이용하는 것으로 설명하고 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
즉, 본 발명은 엔진(11) 출력을 전달받은 변속기(16)에 동력취출부(17)를 구비할 수도 있다. 상기 동력취출부(17)는 변속기(16)에 일체로 형성되거나 별도로 장착되는 동력취출장치(Power Take-OFF)를 말한다. 이때, 상기 구동부(13)는 동력취출부(17)로부터 공급되는 유압에 의해 구동되는 유압 모터를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 펠릿 제조 시스템은 상기 구동부(13)의 출력을 이용해 원재료를 파쇄하여 목분을 제조하고, 목분을 일정 형상으로 성형하여 펠릿을 제조하는 펠릿제조장치(20)와 상기 펠릿제조장치(20)의 각 동작에 필요한 출력을 배분하여 공급하도록 상기 구동부(13)를 제어하는 제어부(30)로 구성된다.
펠릿제조장치(20)는 원재료, 예컨대 잡목이나 폐목과 같은 목재를 투입받아 파쇄하고, 미리 설정된 입자 크기 이하의 목분을 제조하는 파쇄부(21), 건조부(22), 상기 목분을 일정 중량으로 나누어 공급하는 정량 공급부(23), 상기 정량 공급부(23)로부터 공급되는 일정 중량의 목분을 일정 형상으로 성형하여 펠릿을 제조하는 펠릿제조부(24) 및 상기 제조된 펠릿을 냉각시키고, 찌꺼기를 선별하여 제거하는 냉각 선별부(25)를 포함하여 이루어진다.
상기 펠릿제조부(24)는 구동부(13)의 출력을 이용해 펠릿을 성형하여 미리 설정된 형상, 예컨대 구 형상이나 원기둥 형상으로 제조하는 것이 바람직하다.
그리고 상기 펠릿제조장치(20)는 목분의 수분을 미리 설정된 함수율 범위 이내로 건조하는 건조부(22), 상기 냉각 선별부(25)에서 찌꺼기가 제거된 펠릿의 중량을 계측하여 미리 설정된 단위포장에 따라 일정 중량으로 나누는 계량부(26) 및 상기 계량부(26)로부터 공급되는 펠릿을 포장하는 포장부(27)를 더 포함하는 것이 바람직하다.
도 2는 본 발명의 건조부(22)의 구성을 나타낸 것으로, 건조부(22)는 파쇄부(21)에 연결되어 파쇄부(21)로부터 제조되는 목분을 건조하기 위한 건조기(40)와, 건조기(40), 차량의 엔진(11), 차량의 라디에이터(R)와 연결되어 냉각수가 이동되는 바이패스관(50)과, 바이패스관(50) 상에 설치되어 차량의 엔진(11)으로부터 공급되는 냉각수가 건조기(40)로 이동되도록 하기 위한 솔레노이드밸브(60)와, 상기 바이패스관(50)상에 설치되어 냉각수를 원활히 순환시키기 위한 온수펌프(70)로 이루어지진다.
그리고 솔레노이드밸브(60)와 온수펌프(70)는 제어부(30)와 연결되어 제어부(30)에 의해 제어되며, 제어부(30)는 파쇄부(21)에서 제조된 목분이 건조부(22)로 이송되면 솔레노이드밸브(60)가 닫히고, 온수펌프(70)가 작동되도록 제어한다.
건조기(40)는 도 3 및 도 4와 같이 이중 자켓으로 되어있고, 파쇄부(21)로부터 제조되는 목분이 공급되는 상부공간(41a) 및 엔진(11)의 냉각수가 공급되는 하부공간(41b)으로 구성되는 드럼(41)과, 하부공간(41b)의 내부로 공급되는 냉각수의 흐름을 유도하는 배플(44)과, 상부공간(41a) 내에 설치되어 파쇄부(21)로부터 공급되는 목분을 상하로 섞이도록 하는 회전부재(43)를 포함한다.
회전부재(43)는 드럼(41)의 내벽에 양단이 체결되어 회전되고 구동부(13)와 연결되어 회전되는 회전축(43a)과, 회전축(43a)상에 구비되어 목분이 원활하게 상하로 섞이도록 하기 위한 패들(43b)로 구성되어 있다. 여기서, 도시하지는 않았지만 회전축(43a)은 일단에 모터가 연결되고, 그 모터가 구동부(13)와 연결되어 구동부(13)로부터 동력을 얻어 모터가 구동되고 그 모터에 의해 회전축(43a)이 회전될 수 있다.
파쇄부(21)와 건조부(22) 사이에는 파쇄부(21)에서 제조된 목분을 임시 저장하는 목분 저장부가 구비되고, 상기 건조부(22)와 정량 공급부(23) 사이에는 건조부(22)에서 건조된 목분을 임시 저장하는 건조원료 저장부가 구비되는 것이 바람직하다.
이와 함께, 상기 펠릿제조장치(20)는 상기 구동력을 이용해 상기 원재료, 목분 및 펠릿을 이송하는 이송수단(28)을 구비한다. 이송수단(28)은 스크류 컨베이어(Conveyor)를 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 펠릿제조장치(20)에서 파쇄부(21)는 입구에 설치되어, 투입되는 원재료의 크기를 감지하는 감지부(212)를 포함할 수 있다. 또는 상기 펠릿제조장치(20)는 사용자의 조작에 따라 원재료의 크기정보를 입력하는 조작스위치(29)를 더 포함할 수도 있다.
제어부(30)는 엔진(11)의 한정된 출력을 효율적으로 배분하기 위하여 상기 압력 발생부(12)로부터 상기 펠릿제조장치(20)의 각 장치에 공급되는 구동부(13)의 출력을 선택적으로 제어한다.
상기 제어부(30)는 상기 원재료의 미리 설정된 기준크기 정보 및 원재료의 크기에 따른 제어알고리즘을 저장하는 메모리와 상기 원재료의 크기에 따라 구동부(13)의 출력을 선택적으로 배분하도록 제어하는 마이크로컨트롤러유닛을 구비한다.
즉, 상기 제어부(30)는 가장 큰 동력을 요하는 파쇄부(21)의 파쇄 동작시, 상기 감지부(212) 또는 조작스위치(29)를 통해 입력되는 원재료의 크기정보에 따라 구동부(13)의 출력을 배분하여 각 장치(21 내지 28)에 공급하도록 제어한다.
다음, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 펠릿 제조 방법을 도 5를 참조하여 상세하게 설명한다.
도 5는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 펠릿 제조 방법을 설명하는 흐름도이다.
본 발명은 펠릿 제조에 사용되는 원재료, 예컨대 잡목이나 폐목, 톱밥 등이 있는 장소로 차량을 이동시키고, 이후 차량 엔진(11)의 회전동력을 이용해 펠릿을 제조한다.
즉, 도 5에 도시된 바와 같이, 본 발명에서는 차량(10)의 엔진(11)에 연결되는 압력 발생부(12), 즉 컴프레서의 구동력을 이용하여 목재 펠릿을 제작한다.
이를 위해, 압력 발생부(12)는 엔진(11)의 회전동력을 이용해 공기를 압축하여 구동력을 발생시키고, 상기 구동력에 의해 구동부(13)가 구동된다(S10).
제어부(30)는 원재료를 파쇄부(21)로 공급하도록 구동부(13)의 출력을 이송수단(28), 예컨대 컨베이어에 공급하게 제어한다(S11).
이어서 제어부(30)는 원재료를 파쇄하도록 구동부(13)의 출력을 파쇄부(21)로 공급하도록 제어한다. 그러면, 파쇄부(21)는 원재료, 예컨대 잡목이나 폐목과 같은 목재를 파쇄하여 미리 설정된 입자 크기 이하의 목분을 제조한다(S12).
한편, 원재료가 톱밥과 같이, 펠릿을 곧바로 제작할 수 있는 목분 상태인 경우, 단계 S11 내지 단계 S12는 생략될 수 있다.
단계 S12에서 제조된 목분에 습기가 포함된 상태인 경우(S13), 건조부(22)는 내부에 투입된 목분의 수분 함수율이 미리 설정된 범위 이내로 될 때까지 건조한다(S14).
이때, 제어부(30)는 건조부(22)의 솔레노이드밸브(60)가 바이패스관(50)을 닫도록 제어하고, 온수펌프(70)를 작동시켜서 냉각수의 순환을 돕는다.
이에 의해, 엔진(11)의 냉각수가 바이패스관(50)을 통해 라디에이터(R)로 흐르지않고 건조기(40) 내부의 하부공간(41b)으로 공급되어 냉각수가 하부공간(41b) 내를 통과하면서 다시 바이패스관(50)으로 흘러 라디에이터(R)로 공급된다.
또한 냉각수가 하부공간(41b)을 통과하는 과정과 함께 건조기(40)의 상부공간(41a)에 설치된 회전부재(43)의 회전축(43a)이 구동부(13)에 의해 회전되고, 회전축(43a)에 구비되어 있는 패들(43b)이 회전축(43a)과 함께 회전되면서 상부공간(41a)에 공급된 목분이 상, 하로 고루 섞이도록 한다.
반면, 단계 S12에서 제조된 목분의 수분 함수율이 미리 설정된 범위 이내이면, 제어부(30)는 단계 S15로 진행하도록 제어한다.
즉, 단계 S15에서 제어부(30)가 정량 공급부(23) 및 펠릿제조부(24)에 구동력을 제공함에 따라, 정량 공급부(23)는 상기 목분을 일정 중량으로 나누어 펠릿제조부(24)로 공급하고, 펠릿제조부(24)는 구동력을 이용해 목분을 미리 설정된 형상으로 성형하여 펠릿을 제조한다.
냉각 선별부(25)는 단계 S15에서 제조된 펠릿을 냉각시키고, 냉각된 펠릿으로부터 찌꺼기를 선별하여 제거한다(S16). 이때, 제어부(30)는 찌꺼기를 다시 파쇄부(21)로 피드백시키도록 이송수단(28)을 제어하는 것이 바람직하다. 따라서 파쇄부(21)는 피드백된 찌꺼기를 파쇄하여 목분을 제조한다.
만약, 펠릿의 단위포장이 필요한 경우(S17), 계량부(26)는 펠릿의 중량을 계측하여 미리 설정된 단위포장별 중량에 따라 나누고, 포장부(27)는 나누어진 펠릿을 각 단위포장별로 포장한다(S18).
펠릿을 단위포장할 필요가 없거나 단계 S18에서 펠릿의 단위포장이 완료되면, 제어부(30)는 펠릿을 임시 저장부로 이송하여 임시저장하도록 이송수단(28)을 제어한다(S19).
이어서, 제어부(30)는 펠릿제조장치(20)에 공급된 원재료의 펠릿 제조과정이 완료되었는가를 검사하고(S20), 모든 원재료의 펠릿 제조과정이 완료될 때까지 단계 S10 내지 단계 S20을 반복 수행하도록 제어한다.
특히, 상기 펠릿 제조과정은 각 장치에서 일괄적으로 수행되는 일괄동작이므로, 제어부(30)는 엔진(11)의 한정된 출력을 각 장치(21 내지 28)에 효율적으로 배분하여 제공하도록 압력 발생부(12)를 제어한다.
예를 들어, 도 6은 도 5에 도시된 단계 S12를 상세하게 설명하는 상세흐름도이다.
도 5의 단계 S12의 파쇄과정에 진입하면, 도 6에 도시된 바와 같이, 제어부(30)는 감지부(212) 또는 조작스위치(29)로부터 원재료의 크기정보를 수신하고(S120), 수신된 원재료의 크기정보와 메모리에 미리 설정된 기준크기를 비교한다(S121).
만약, 원재료의 크기정보가 기준크기, 예컨대 15㎝ 이상인 경우, 제어부(30)는 펠릿 제조과정, 목분 건조과정, 찌꺼기 선별과정 및 포장과정을 일시 정지하도록 제어하고, 구동부(13)의 출력 전체를 파쇄부(21)에 공급하거나, 미리 설정된 비율, 예컨대 80% 이상을 파쇄부(21)에 공급하고 나머지를 이송수단(28)에 공급하여 파쇄동작 및 이송동작만을 수행하도록 제어하는 것이 바람직하다(S122).
이후, 원재료의 파쇄동작이 완료될 때까지(S123) 제어부(30)는 단계 S122 내지 S123단계를 반복수행한다.
그래서, 단계 S123에서 원재료의 파쇄동작이 완료되면, 제어부(30)는 파쇄부(21)를 제외한 나머지 장치(22 내지 28)에 구동부(13)의 출력 전체를 공급하고, 도 5의 단계 S13 내지 S20단계로 진행하여 파쇄동작을 제외한 나머지 동작을 일괄적으로 수행하도록 제어한다(S124).
반면, 단계 S121에서 원재료의 크기정보가 기준크기 미만인 경우, 제어부(30)는 파쇄부(21)와 펠릿제조부(24) 및 나머지 장치(22,23,25,26,27,28)에 구동부(13)의 출력을 미리 설정된 배분비율, 예컨대 40:40:20의 비율로 공급하여 도 5의 단계 S13 내지 S20단계에서 일괄동작을 수행하도록 제어한다(S125).
본 발명은 차량 1대를 벌목이 이루어지는 벌목장이나 폐목을 수집할 수 있는 임야, 톱밥이 발생되는 제재소 등 다양한 장소로 신속하게 이동시켜 펠릿을 제조할 수 있다.
이로 인해, 벌목장과 펠릿제조시스템 사이의 운송비용을 절감하고, 운송에 소요되는 시간을 단축할 수 있어 펠릿제조 과정의 효율을 높일 수 있다.
그리고 임야에 방치된 폐목을 활용하거나 제재소에서 버려지는 톱밥을 재활용하여 펠릿을 제조하므로, 펠릿 제조비용을 절감함과 동시에 폐목 및 톱밥을 제거하여 임야 및 제재소의 환경을 개선할 수 있다.
상기한 바와 같은 과정을 통하여, 본 발명의 펠릿 제조 시스템 및 그의 제어방법은 차량에서 엔진의 회전동력을 이용해 구동되는 구동부의 출력을 이용해 원재료를 파쇄하고 일정 형상으로 성형하여 펠릿을 제조할 수 있다.
또한, 건조부(22)는 파쇄부(21)로부터 제조되는 목분을 건조하기 위하여 엔진(11)으로부터 공급되는 냉각수를 이용하므로 목분을 건조하기 위하여 목재 원료나 석탄, 천연가스 등의 다른 재료를 태워서 열을 공급하기 위한 별도의 열원을 필요로 하지 않아서 열공급을 위한 장치의 설비가 생략되어 시스템을 간소화시킬 수 있다.
한편, 패들(43b)의 둘레에는 산화크롬(Cr2O3) 96～98% 및 이산화티타늄(TiO2) 2～4%가 혼합되어 이루어진 세라믹 분말, 산화크롬(Cr2O3) 분말, 산화알루미늄(Al2O3) 분말, 이산화티타늄(TiO2) 분말, 산화이트륨(Y2O3) 분말, 지르코니아(ZrO2) 분말, 크롬니켈(Cr3C2 25 NiCr) 분말(chromium carbide 75%, nickel 20%, chromium 5%) 중, 어느 한 종류의 분말이 10～44㎛의 분말입도를 갖도록 구비되며, 상기의 분말입도를 갖는 분말이 패들(43b)의 둘레에 용사되어 이루어진 코팅층이 구비된다.
산화크롬(Cr2O3)은, 금속 내부로 침입하는 산소를 차단시키는 부동태피막(Passivity Layer)의 역할을 함으로써 녹이 잘 슬지 않도록 하는 역할을 한다.
이산화티타늄(TiO2)은, 물리화학적으로 매우 안정적이고 은폐력이 높아서 백색안료로 많이 된다. 또한 굴절율이 높아서 고굴절율의 세라믹스에도 많이 이용되고 있다. 그리고 광촉매적 특성과 초친수성의 특성을 갖는다. 이산화티타늄(TiO2)은, 공기정화 작용, 항균작용, 유해물질 분해작용, 오염방지 기능, 변색 방지기능의 역할을 수행한다. 이러한 이산화티타늄(TiO2)은, 코팅층이 패들(43b)의 둘레에 확실하게 피복되도록 하며, 패들(43b)에 부착된 이물질을 분해, 제거하여 패들(43b)의 손상을 방지시킨다.
여기서, 산화크롬(Cr2O3)과 이산화티타늄(TiO2)을 혼합하여서 사용할 경우, 이들의 혼합 비율은, 산화크롬(Cr2O3) 96～98%에 이산화티타늄(TiO2) 2～4%가 혼합되는 것이 바람직하다.
산화크롬(Cr2O3)의 혼합비율이 96～98%보다 적을 경우, 고온 등의 환경에서 산화크롬(Cr2O3)의 피복이 파괴되는 경우가 종종 발생되었으며, 이에 따라 패들(43b)의 녹방지 효과가 급격이 저하되었다.
이산화티타늄(TiO2)의 혼합비율이 2～4%보다 적을 경우, 이를 산화크롬(Cr2O3)에 혼합하는 목적이 퇴색될 정도로 이산화티타늄(TiO2)의 효과가 미미하였다. 즉, 이산화티타늄(TiO2)은 패들(43b)의 둘레에 부착되는 이물질을 분해, 제거하여서 패들(43b)이 부식되거나 손상되는 것을 방지시키는데, 그 혼합비율이 2～4%보다 작을 경우, 부착된 이물질을 분해하는데 많은 시간이 소요되는 문제점이 있다.
산화알루미늄(Al2O3)은, 패들(43b)의 둘레에 코팅층으로 형성될 경우, 그 피막이 고르고 빈틈이 없어 패들(43b)의 둘레를 확실하게 보호한다. 이러한 산화알루미늄(Al2O3)의 녹는점은 2050℃로 매우 높아서 고온에서 패들(43b)을 보호하며, 산화방지에 큰 효과가 있다. 따라서 패들(43b)에 코팅된 산화알루미늄(Al2O3)은, 해수나 공기가 패들(43b)의 둘레에 접촉되는 것을 차단하여서 패들(43b)이 산화되지 않도록 방지한다.
산화이트륨(Y2O3)은, 내열성이나 내고온 산화성, 내식성이 우수하며 플라즈마 에칭 분위기 속에 있더라도 내플라즈마 부식성을 발휘하는 점에서 용사 코팅에 적합하다.
지르코니아(ZrO2)는, 높은 용융온도(약 2,700℃)를 갖는 내열성 재료로서 이외에도 낮은 열전도도, 산성에서 알카리성 영역까지의 넓은 내화학안정성을 가지며 낮은 열팽창성, 고강도 및 고경도(7.0이상의 모오스 경도)의 내마찰성 등 우수한 재료적 특성을 가지고 있다.
크롬니켈(Cr3C2 25 NiCr) 분말은, 크롬 카바이드(chromium carbide) 75%, 니켈(nickel) 20%, 크롬(chromium) 5%가 혼합되어서 이루어진다.
이러한 재료들 중 선택된 하나의 종류로 이루어진 코팅층은, 패들(43b)의 둘레에 50～600㎛의 두께로 이루어지고, 경도는 900～1000HV를 유지하도록 플라즈마 코팅된다.
코팅층의 두께가 50㎛ 미만일 경우, 상술한 세라믹 코팅층에 의한 효과가 보장되지 못하게 되며, 코팅층의 두께가 600㎛을 초과할 경우, 상술한 효과의 증대는 미미한 반면 과다한 세라믹코팅에 의해 작업시간 및 재료비가 낭비되는 문제점이 있다.
패들(43b)에 코팅층이 코팅되는 동안 패들(43b)의 온도는 상승되는데, 가열된 패들(43b)의 변형이 방지되도록 패들(43b)이 냉각장치(미도시)로 냉각되어서 150～200℃의 온도를 유지하도록 된다.
패들(43b)의 둘레에 코팅층을 형성시키기 위한 용사법은 금속, 세라믹스 및 이들의 혼합물을 고온의 가스 불꽃(gas-flame) 또는 플라즈마(plasma) 내에 투입하여 용융 또는 반용융 상태로 고속으로 분사시켜서 모재의 표면에 피막을 형성시켜 나가는 표면 처리 기술이다.
용사에 적당한 분말입도는 10～44㎛ 범위가 바람직하다. 용사의 미립도가 10㎛ 미만이면 용사중에 증기화 되기가 쉽고 용사의 미립도가 44㎛를 초과하면 용사시 미용융되므로 용사의 분말입도는 10～44㎛가 바람직하다. 또한 용사 피막의 품질에 큰 영향을 주는 것은 입도 분포로서 입도차가 크게 되면 열원으로부터 각 분말 입자가 얻게 되는 에너지 및 비행궤적이 서로 상이하게 되므로 코팅층의 조성 및 물성의 균일성이 저하된다. 따라서 엄격한 용사분말의 입도 분포 제어가 요구된다.
용사건의 공급속도를 균일하고 안정되게 하며 공급된 분말의 균일한 가열을 위해서는, 즉 용융입자의 흐름성을 좋게 하기 위해서는 상술한 분말입도 내에서 구상인 것이 바람직하다.
따라서 패들(43b)의 둘레에 내산화성이 뛰어난 코팅층이 형성되므로 패들(43b)이 산화되는 것이 방지되고, 결국 펠릿제조장치의 수명이 연장되어서 유지 보수비가 절감되는 효과가 있다.
10: 차량 11: 엔진
12: 압력 발생부 13: 구동부
14: 적재함 15: 지지대
20: 펠릿제조장치 21: 파쇄부
212: 감지부 22: 건조부
23: 정량 공급부 24: 펠릿제조부
25: 냉각 선별부 26: 계량부
27: 포장부 28: 이송수단
29: 조작스위치 30: 제어부
40 : 건조기 41 : 드럼
41a : 상부공간 41b : 하부공간
43 : 회전부재 43a : 회전축
43b : 패들 44 : 배플
50 : 바이패스관 60 : 솔레노이드밸브
70 : 온수펌프 R : 라디에이터

Claims (3)

  1. 원재료를 파쇄하는 파쇄부(21), 상기 파쇄부(21)로부터 제조되는 목분을 건조하여 습기를 제거하는 건조부(22), 상기 건조부(22)로부터 목분을 미리 설정된 중량으로 나누어 공급하는 정량 공급부(23), 상기 정량 공급부(23)로부터 공급되는 목분을 성형하여 펠릿을 제조하는 펠릿제조부(24), 상기 제조된 펠릿을 냉각시키고, 찌꺼기를 선별하여 제거하는 냉각 선별부(25) 및 상기 원재료, 목분 및 펠릿을 이송하는 이송수단(28)을 포함하는 펠릿제조장치(20);
    상기 펠릿제조장치(20)를 구동하는 구동부(13);
    상기 펠릿제조장치(20)의 파쇄, 성형 및 제조 동작에 상기 구동부(13)의 출력을 배분하여 제공하도록 상기 구동부(13)를 제어하는 제어부(30);를 포함하되,
    상기 건조부(22)는
    상기 파쇄부(21)에 연결되어 상기 파쇄부(21)로부터 제조되는 목분을 건조하기 위한 건조기(40)와, 상기 건조기(40), 차량의 엔진(11), 차량의 라디에이터(R)와 연결되어 냉각수가 이동되는 바이패스관(50)과, 상기 바이패스관(50) 상에 설치되어 상기 차량의 엔진(11)부터 공급되는 냉각수가 상기 건조기(40)로 이동되도록 하기 위한 솔레노이드밸브(60)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 펠릿 제조 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 건조부(22)는
    상기 바이패스관(50)상에 설치되어 상기 냉각수를 원활히 순환시키기 위한 온수펌프(70)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 펠릿 제조 시스템.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 건조기(40)는
    상기 파쇄부(21)로부터 제조되는 목분이 공급되는 상부공간(41a) 및 엔진(11)의 냉각수가 공급되는 하부공간(41b)으로 구획되는 드럼(41)과, 상기 하부공간(41b) 내에 설치되어 상기 하부공간(41b) 내부로 공급되는 냉각수의 흐름을 유도하는 배플(44)과, 상기 상부공간(41a) 내에 설치되어 상기 파쇄부(21)로부터 공급되는 목분을 상하로 섞이도록 하는 회전부재(43)을 포함하며,
    상기 회전부재(43)는 상기 드럼(41)의 내벽에 양단이 체결되어 회전되고 상기 구동부(13)와 연결되어 회전되는 회전축(43a)과, 상기 회전축(43a)상에 구비되어 상기 목분이 원활하게 상하로 섞이도록 하기 위한 패들(43b)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 펠릿 제조 시스템.
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