KR101173581B1

KR101173581B1 - 차량용 점화케이블의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 점화케이블

Info

Publication number: KR101173581B1
Application number: KR20100050929A
Authority: KR
Inventors: 성훈용
Original assignee: 성훈용
Priority date: 2010-05-31
Filing date: 2010-05-31
Publication date: 2012-08-14
Also published as: KR20110131476A

Abstract

본 발명은 차량용 점화케이블의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 점화케이블에 관한 것으로; 유리섬유(glass fiber), 얀(yarn), 아라미드섬유(aramid fiber), 폴리에스테르(Polyester) 섬유 중에 어느 하나를 집합 연사하여 내부도체인 섬유집합연사를 제조하는 제1공정과; 상기 내부도체의 외부면에 도전성 컴파운드를 압출 성형하여 외부도체를 형성하여 저항도체를 제조하는 제2공정과; 상기 저항도체의 외주면에 절연체를 피복하는 제3공정;으로 구성되는 것을 특징으로 하는 차량용 점화케이블의 제조방법과, 그와 같은 제조방법에 의해 제조되는 차량용 점화케이블을 제공한다.
본 발명에 따른 제조 방법에 의하여 제조되는 차량용 점화 케이블은 고주파 잡음을 흡수 제거함은 물론, 저항도체의 저항값을 크게 줄여줌으로서 자동차의 엔진출력을 향상시킬 뿐만 아니라 실린더 내의 연료를 완전연소시켜 환경오염을 줄여줌은 물론, 중심부에 위치하는 저항도체와 그 저항도체를 감싸는 절연체가 균일한 접착상태를 유지하여 배선작업시에도 안정성을 확보할 수 있다.

Description

차량용 점화케이블의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 점화케이블 { manufacturing method of Ignition cable for vehicle and the manufactured Ignition cable }

본 발명은 차량용 점화케이블의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 점화케이블에 관한 것으로서, 좀 더 상세하게는 자동차 등의 차량 밧데리와 엔진의 점화 플러그 사이에 위치하는 점화코일에서 발생되는 고전압이 배전기(디스트리뷰터)를 거쳐 점화플러그에 전달시에 차량 내부에 구비되는 각종 전기기기 등에 고주파 잡음(Noise)이 발생하는 것을 방지할 수 있는 차량용 점화케이블의 제조방법 및 그와 같은 제조 방법에 의해 제조된 점화케이블에 관한 것이다.

일반적으로 차량용 점화케이블은 점화코일에서 발생되는 약 20,000V의 고전압 신호를 배전기(디스트리뷰터)와 점화플러그에 전달하는 케이블로서 통상 전도성이 우수한 재질을 사용한다.

한편, 최근에는 차량에 오디오, TV, 네비게이션, 기타 통신설비 및 전자제어장치 등의 수많은 장비가 장착되고 있는 실정이다.

그런데, 차량의 엔진 시동 점화시에는 밧데리(축전지)와 엔진의 점화프러그 중간에 위치한 점화코일에서 발생되는 전압 20,000V 이상의 고전압이 배전기를 거쳐 점화플러그에 접할 때 발생하는 고주파 잡음(Noise)은 라디오 기타 통신 장비 및 전자 제어 장치 등의 잡음 또는 오작동을 일으키는 원인이 되며, 특히 자동차의 경우 전자화 및 자동화됨으로써 전자 제어장치의 오작동 유발로 인한 인명의 피해와 화재 발생과 같은 치명적인 결과를 가져올 수 있다.

한편, 종래의 차량용 점화케이블은 중심부에 위치하는 저항도체와 그 저항도체를 절연체가 감싸는 구조로 이루어지는데, 통상 저항도체와 절연고무의 접착이 불균일한 관계로 인해 차량의 배선 작업을 위해 저항케이블의 일단부를 절단하는 경우 중심부의 저항도체가 절연체에서 분리 이탈되는 현상이 쉽게 발생됨은 물론 배선작업시 연결부 단자(Termineal)와 접촉불량이 발생할 수 있는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명은 이러한 문제점들을 해결하기 위한 것으로서, 그 목적은 차량의 라디오 기타 통신 장비 및 전자 제어 장치 등의 잡음 또는 오작동을 일으키는 원인이 되는 고주파 잡음(Noise)을 제거함은 물론, 중심부에 위치하는 저항도체와 그 저항도체를 감싸는 절연체의 균일한 접착상태를 유지하여 배선작업시에도 안정성을 확보할 수 있는 차량용 점화케이블의 제조방법과 그와 같은 제조 방법에 의해 제조된 점화케이블을 제공함에 있다.

이와 같은 기술적 과제를 해결하기 위해 본 발명은;

유리섬유(glass fiber), 얀(yarn), 아라미드섬유(aramid fiber), 폴리에스테르(Polyester) 섬유 중에 어느 하나를 집합 연사하여 내부도체인 섬유집합연사를 제조하는 제1공정과; 상기 내부도체의 외부면에 도전성 컴파운드를 압출 성형하여 외부도체를 형성하여 저항도체를 제조하는 제2공정과; 상기 저항도체의 외주면에 절연체를 피복하는 제3공정;으로 구성되는 것을 특징으로 하는 차량용 점화케이블의 제조방법을 제공한다.

이때, 상기 섬유집합연사는 600 ~ 1,000 데니아의 유리섬유(glass fiber), 얀(yarn) 아라미드섬유(aramid fiber), 폴리에스테르(Polyester) 섬유 중에 어느 하나를 3합으로 집합 연사한 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 도전성 컴파운드는; EPDM, 합성수지고무 혼합물, 실리콘고무(Silicone rubber) 중에 어느 하나의 고무재 100PHR(Part per Hundred Resin)과, 도전성카본블랙 70PHR과, 안정제 5.0PHR과, 보강제 10PHR과, 경화제 3.0PHR과, 기타첨가제 5.0PHR의 비율로 혼합 제조한 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 제2공정은, 상기 도전성 컴파운드를 상기 집합연사섬유사 위에 저항도체의 외경 0.8 ~ 2.0mm로 압출성형하여 직가황관에 가황온도 190 ~ 210℃의 온도범위에서 가황하여 외부도체를 형성하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 절연체의 외주면에 강도를 보강하도록 유리섬유끈(Glass Braid)으로 감싸 보강재를 형성하고, 상기 보강재의 외주면에 고무컴파운드를 고무성형 압출기로 압출하여 외피를 피복처리하는 제4공정;을 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

한편, 본 발명은; 유리섬유(glass fiber), 얀(yarn) 아라미드섬유(aramid fiber), 폴리에스테르(Polyester) 섬유 중에 어느 하나를 집합 연사하여 내부도체인 섬유집합연사를 제조하는 제1공정과; 상기 내부도체의 외부면에 마그네틱코어를 형성하고, 상기 마그네틱코어의 외주면에 도전성와이어를 권취하여 저항도체를 제조하는 제2공정과; 상기 저항도체의 외주면에 절연체를 피복하는 제3공정;으로 구성되는 것을 특징으로 하는 차량용 점화케이블의 제조방법도 제공한다.

이때, 상기 마그네틱코어는 내열성 실리콘고무(2.5 ~ 3.5gr)와 페라이트(Ferrite) 합성분말(6.5 ~ 7.5gr)을 혼합하여 EMI 전자파 차단용 컴파운드를 만들어 고무 성형 압출기로 외경 1.8 ~ 2.3mm로 성형압출 가황하여서 형성한 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 도전성와이어는 0.07 ~ 0.08mm의 직경을 가지며 1.6 ~ 1.8Ω/㎝의 스테인레스스틸 와이어로 이루어지며, 상기 스테인레스스틸 와이어는 상기 마그네틱코어의 외주면에 45 ~ 55회/㎝로 권선한 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 방법들에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 차량용 점화케이블도 제공한다.

그리고, 중앙에 구비되는 저항도체와, 상기 저항도체의 외주면에 피복되는 절연체와, 상기 절연체의 외주면을 감싸는 보강재와, 상기 보강재의 외주면에 피복되는 외피로 구성되는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 저항도체는 중앙에 섬유집합연사로 이루어지는 내부도체와, 상기 내부도체의 외주면에 도전성 컴파운드를 압출 성형하여서 이루어지는 외부도체로 이루어는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 저항도체는 중앙에 섬유집합연사로 이루어지는 내부도체와, 상기 내부도체의 외부면에 형성되는 마그네틱코어와, 상기 마그네틱코어의 외주면에 권취되는 도전성와이로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 제조 방법에 의하여 제조되는 차량용 점화 케이블은 고주파 잡음을 흡수 제거함은 물론, 저항도체의 저항값을 크게 줄여줌으로서 자동차의 엔진출력을 향상시킬 뿐만 아니라 실린더 내의 연료를 완전연소시켜 환경오염을 줄여줌은 물론, 중심부에 위치하는 저항도체와 그 저항도체를 감싸는 절연체가 균일한 접착상태를 유지하여 배선작업시에도 안정성을 확보할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량용 점화케이블의 구조를 설명하기 위해 도시한 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량용 점화케이블의 구조를 설명하기 위해 도시한 단면도이다.
도 3은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 차량용 점화케이블의 구조를 설명하기 위해 도시한 도면이다.

이하, 본 발명에 따른 차량용 점화케이블의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 점화케이블을 첨부한 도면을 참고로 상세히 설명한다.

도 1 및 도 2에 의하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량용 점화케이블(100)은 중앙에 구비되는 저항도체(110)와, 상기 저항도체(110)의 외주면에 피복되는 내열성 및 절연성을 가진 절연체(120)와, 상기 절연체(120)의 외주면을 감싸며 강도를 보강하는 보강재(130)와, 상기 보강재(130)의 외주면에 피복되는 외피(140)로 구성된다.

이때, 상기 저항도체(110)는 중앙에 섬유집합연사로 이루어지는 내부도체(112)와, 상기 내부도체(112)의 외주면에 도전성 컴파운드를 압출 성형하여서 이루어지는 외부도체(114)로 이루어진다.

이하, 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량용 점화케이블의 제조 과정을 설명한다.

이때, 차량용 점화케이블은 저항도체(110)를 제조하고, 절연체(120) 및 외피(140)를 형성하는 공정으로 나누어진다.

먼저, 저항도체(110)는 중앙에 구비되는 섬유집합연사로 이루어지는 내부도체(112)의 제조공정과, 상기 내부도체(112)의 외부면에 도전성 컴파운드를 압출 성형하여서 이루어지는 외부도체(1140)의 형성공정을 수행함으로서 제조된다.

상기 내부도체(112)는 기계적 강도, 인장강도 진동 등에 대한 내구성이 강한 유리섬유(glass fiber), 얀(yarn) 아라미드섬유(aramid fiber), 폴리에스테르(Polyester)섬유 중에 어느 하나를 이용하며, 600 ~ 1,000 데니아(De')를 3합으로 집합 연사하여 제작된다. 이와 같은 내부도체(112)는 1,800 ~ 3,000데니아의 집합연사섬유사이다.

한편, 상기 내부도체(112)의 외주면을 일체로 감싸는 외부도체(114)를 형성하기 위해 도전성 컴파운드를 제조하게 된다.

이와 같은 외부도체(114)를 형성하기 위한 도전성 컴파운드는 내오존성과 내후성 및 내화학약품성이 우수한 EPDM(ethylene propylene diene Monomer)이나 합성수지고무 혼합물 또는 실리콘고무(Silicone rubber) 중에 어느 하나의 고무재 100PHR(Part per Hundred Resin)과, 도전성카본블랙 70PHR과, 안정제 5.0PHR과, 보강제 10PHR과, 경화제 3.0PHR과, 기타첨가제 5.0PHR의 비율로 혼합 제조된다. 이때, 상기 도전성 컴파운드는 50 ~ 90Ω/㎠의 체적 고유저항을 갖는다.

이상의 도전성 컴파운드를 상기 내부도체(112)인 집합연사섬유사 위에 저항도체의 외경 0.8 ~ 2.0mm로 압출성형하여 직가황관에 가황온도 190 ~ 210℃의 온도범위에서 가황하여 외부도체(114)를 형성함으로서, 내부도체(112)와 외부도체(114)가 일체화된 저항도체(110)를 제조하게 된다.

한편, 상기 내부도체(112)의 외부면에 외부도체(114)를 형성하고자 하는 경우에는 도전성 컴파운드를 유기용제에 용해하여 만든 도전성 접착제를 내부도체(112)인 1,800 ~ 3,000데니아의 집합연사섬유사에 함침 코팅하여 외경 0.8~2.0mm가 되도록 작업하여 100℃~200℃의 가열관(전기로)에 가황건조하여 저항도체(110)를 제조할 수도 있다.

이와 같이 내부도체(112)와 외부도체(114)를 일체화하여 저항도체(110)를 제조한 후, 저항도체(110)의 외주면에 절연체(120)를 피복함으로서 내열성 및 절연성을 확보한다.

이때, 상기 절연체(120)는 내열성 실리콘고무 또는 EPDM 고무를 주원료로 하여 내후성, 내트래킹성, 내아크성 등 전기적 특성과 기계적 특성이 우수한 고무컴파운드를 제조하여 고무성형압출기로 압출하여 전체적인 외경이 3.5 ~ 4.5mm가 되도록 절연체(120)를 압출하여 직가황 연속가황장치로 가황하여 냉각하여 형성하게 된다.

그리고, 상기 절연체(120)의 외주면에 강도를 보강하도록 유리섬유끈(Glass Braid)으로 감싸 보강재(130)를 형성한다.

다음으로 상기 절연체(120)와 동일한 재질의 내열성 실리콘 고무 또는 EPDM sheath(Jachet) 등을 이용한 고무컴파운드를 고무성형 압출기로 전체적인 점화케이블의 외경이 7.0 ~ 8.0 mm가 되도록 압출하여 연속직가황기로 가황 냉각하여 상기 보강재(130)의 외주면에 외피(140)를 피복처리하게 된다.

한편, 도 3은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 차량용 점화케이블을 도시한 도면으로, 차량용 점화케이블(100)은 절연체(120), 보강재(130), 외피(140)의 구성은 도 1 및 도 2의 실시 예와 동일하고, 중앙에 구비되는 저항도체(110)의 제조방법이 상이하다.

이때, 상기 저항도체(110)는 권선식으로 이루어지는 것으로, 중앙에 섬유집합연사로 이루어지는 내부도체(112)와, 상기 내부도체(112)의 외부면에 형성되는 마그네틱코어(116)와, 상기 마그네틱코어(116)의 외주면에 권취되는 도전성와이어(118)로 이루어진다.

상기 내부도체(112)는 기계적 강도, 인장강도 진동등에 대한 내구성이 강한 유리섬유(glass fiber), 얀(yarn) 아라미드섬유(aramid fiber), 폴리에스테르(Polyester)섬유 중에 어느 하나를 이용하며, 600 ~ 1,000 데니아(De')를 3합으로 집합 연사하여 제작한 1,800 ~ 3,000데니아의 집합연사섬유사이다.

한편, 상기 내부도체(112)의 외부를 감싸는 마그네틱코어(116)는 내열성 실리콘고무(2.5 ~ 3.5gr)와 페라이트(Ferrite) 합성분말(6.5 ~ 7.5gr)을 혼합하여 EMI 전자파 차단용 컴파운드를 만들어 고무 성형 압출기로 외경 1.8 ~ 2.3mm로 성형압출 가황하여서 형성한다. 이때, 상기 EMI 전자파 차단용 컴파운드 100PHR에 대해 경화제를 1.2PHR의 비율로 배합 혼련함이 바람직하다.

그리고, 상기 마그네틱코어(116)의 외주면에 권취되는 도전성와이어(118)는 0.07 ~ 0.08mm의 직경을 가지며 1.6 ~ 1.8Ω/㎝의 스테인레스스틸(steaness steel) 와이어로서, 권선기(미도시됨)로 45~55회/㎝로 권선하여 저항값이 4.5 ~ 6.7 ㏀/㎝ 인 저항도체(110)를 제조한다.

물론, 바림직하게는 상기 스테인레스스틸(steaness steel) 와이어는 직경 0.075mm, 저항값 1.7Ω/㎝인 것을 사용하고, 마그네틱코어(116)의 표면에 상기 스테인레스스틸 와이어를 1cm당 50회를 권선하여 저항값을 5.6㏀/㎝로 낮춘다.

물론, 상기 저항도체(110)를 형성한 후, 저항도체(110)의 외주면에 절연체(120)와 보강재(130) 및 외피(140)를 형성하여 차량용 점화 케이블(100)을 제조하는 일련의 과정은 상술한 도 1에 도시한 점화 케이블의 제조 공정과 실질적으로 동일하므로 이에 대한 설명은 생략한다.

이상의 도 1 내지 도 3에 도시된 본 발명에 따른 차량용 점화 케이블의 시험 성적서(내열성 실리콘 고무)는 아래의 표 1과 같다. 즉, 저항도체의 저항값이 표준값이내이고, 내전압과 내열성 등의 다양한 시험에 있어 표준값 이내이거나 이상없는 결과를 얻었음을 알 수 있다.

검사항목	표준	실측치
도체 저항값	5.5㏀/M±20%	5.5㏀
내전압	3.5㏀/30분	23±5℃ 소금용액 5.0%/4시간 이상 없음
내열성	200℃/168H	방치 후 결함 없음
인장력	1200mm/5분 250N의 무게	5.0분 이상 견딤
내한성	-50℃/4H	변형 없음
내유성	밧데리 브레이크액/48시간	케이블 최대변화율 10%이내
굽힘성	180℃각도/5000회	이상 없음
비틀림	토크 29NM	이상 없음

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시 예들을 설명하였으나, 본 발명의 권리범위는 이에 한정되지 않으며, 본 발명의 실시 예들과 실질적으로 균등한 범위에 있는 것까지 본 발명의 권리범위가 미치는 것으로 본 발명의 정신을 벗어나지 않는 범위 내에서 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형 실시가 가능한 것이다.

100: 차량용 점화케이블 110: 저항도체
112: 내부도체 114: 외부도체
116: 마그네틱코어 118: 도전성와이어
120: 절연체 130: 보강재
140: 외피

Claims

유리섬유(glass fiber), 얀(yarn), 아라미드섬유(aramid fiber), 폴리에스테르(Polyester) 섬유 중에 어느 하나를 집합 연사하여 내부도체인 섬유집합연사를 제조하는 제1공정과;
상기 내부도체의 외부면에 도전성 컴파운드를 압출 성형하여 외부도체를 형성하여 저항도체를 제조하는 제2공정과;
상기 저항도체의 외주면에 절연체를 피복하는 제3공정;으로 구성되되,
상기 제2공정은, 상기 도전성 컴파운드를 상기 집합연사섬유사 위에 저항도체의 외경 0.8 ～ 2.0mm로 압출성형하여 직가황관에 가황온도 190 ～ 210℃의 온도범위에서 가황하여 외부도체를 형성하는 것을 특징으로 하는 차량용 점화케이블의 제조방법.
제 1항에 있어서,
상기 섬유집합연사는 600 ~ 1,000 데니아의 유리섬유(glass fiber), 얀(yarn) 아라미드섬유(aramid fiber), 폴리에스테르(Polyester) 섬유 중에 어느 하나를 3합으로 집합 연사한 것을 특징으로 하는 차량용 점화케이블의 제조방법.
유리섬유(glass fiber), 얀(yarn), 아라미드섬유(aramid fiber), 폴리에스테르(Polyester) 섬유 중에 어느 하나를 집합 연사하여 내부도체인 섬유집합연사를 제조하는 제1공정과;
상기 내부도체의 외부면에 도전성 컴파운드를 압출 성형하여 외부도체를 형성하여 저항도체를 제조하는 제2공정과;
상기 저항도체의 외주면에 절연체를 피복하는 제3공정;으로 구성되되,
상기 도전성 컴파운드는;
EPDM, 합성수지고무 혼합물, 실리콘고무(Silicone rubber) 중에 어느 하나의 고무재 100PHR(Part per Hundred Resin)과, 도전성카본블랙 70PHR과, 안정제 5.0PHR과, 보강제 10PHR과, 경화제 3.0PHR과, 기타첨가제 5.0PHR의 비율로 혼합 제조한 것을 특징으로 하는 차량용 점화케이블의 제조방법.
삭제
유리섬유(glass fiber), 얀(yarn), 아라미드섬유(aramid fiber), 폴리에스테르(Polyester) 섬유 중에 어느 하나를 집합 연사하여 내부도체인 섬유집합연사를 제조하는 제1공정과;
상기 내부도체의 외부면에 도전성 컴파운드를 압출 성형하여 외부도체를 형성하여 저항도체를 제조하는 제2공정과;
상기 저항도체의 외주면에 절연체를 피복하는 제3공정;으로 구성되되,
상기 절연체의 외주면에 강도를 보강하도록 유리섬유끈(Glass Braid)으로 감싸 보강재를 형성하고, 상기 보강재의 외주면에 고무컴파운드를 고무성형 압출기로 압출하여 외피를 피복처리하는 제4공정;을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 점화케이블의 제조방법.
유리섬유(glass fiber), 얀(yarn) 아라미드섬유(aramid fiber), 폴리에스테르(Polyester) 섬유 중에 어느 하나를 집합 연사하여 내부도체인 섬유집합연사를 제조하는 제1공정과;
상기 내부도체의 외부면에 마그네틱코어를 형성하고, 상기 마그네틱코어의 외주면에 도전성와이어를 권취하여 저항도체를 제조하는 제2공정과;
상기 저항도체의 외주면에 절연체를 피복하는 제3공정;으로 구성되되,
상기 마그네틱코어는 내열성 실리콘고무(2.5 ～ 3.5gr)와 페라이트(Ferrite) 합성분말(6.5 ～ 7.5gr)을 혼합하여 EMI 전자파 차단용 컴파운드를 만들어 고무 성형 압출기로 외경 1.8 ～ 2.3mm로 성형압출 가황하여서 형성한 것을 특징으로 하는 차량용 점화케이블의 제조방법.
삭제
유리섬유(glass fiber), 얀(yarn) 아라미드섬유(aramid fiber), 폴리에스테르(Polyester) 섬유 중에 어느 하나를 집합 연사하여 내부도체인 섬유집합연사를 제조하는 제1공정과;
상기 내부도체의 외부면에 마그네틱코어를 형성하고, 상기 마그네틱코어의 외주면에 도전성와이어를 권취하여 저항도체를 제조하는 제2공정과;
상기 저항도체의 외주면에 절연체를 피복하는 제3공정;으로 구성되되,
상기 도전성와이어는 0.07 ～ 0.08mm의 직경을 가지며 1.6 ～ 1.8Ω/cm의 스테인레스스틸 와이어로 이루어지며, 상기 스테인레스스틸 와이어는 상기 마그네틱코어의 외주면에 45 ～ 55회/cm로 권선한 것을 특징으로 하는 차량용 점화케이블의 제조방법.
삭제
중앙에 구비되는 저항도체와,
상기 저항도체의 외주면에 피복되는 절연체와,
상기 절연체의 외주면을 감싸는 보강재와,
상기 보강재의 외주면에 피복되는 외피로 구성되되,
상기 저항도체는 중앙에 섬유집합연사로 이루어지는 내부도체와, 상기 내부도체의 외주면에 도전성 컴파운드를 압출 성형하여서 이루어지는 외부도체로 이루어지고,
상기 도전성 컴파운드는, EPDM, 합성수지고무 혼합물, 실리콘고무(Silicone rubber) 중에 어느 하나의 고무재 100PHR(Part per Hundred Resin)과, 도전성카본블랙 70PHR과, 안정제 5.0PHR과, 보강제 10PHR과, 경화제 3.0PHR과, 기타첨가제 5.0PHR의 비율로 혼합 제조한 것을 특징으로 하는 차량용 점화케이블.
삭제
중앙에 구비되는 저항도체와,
상기 저항도체의 외주면에 피복되는 절연체와,
상기 절연체의 외주면을 감싸는 보강재와,
상기 보강재의 외주면에 피복되는 외피로 구성되되,
상기 저항도체는 중앙에 섬유집합연사로 이루어지는 내부도체와, 상기 내부도체의 외부면에 형성되는 마그네틱코어와, 상기 마그네틱코어의 외주면에 권취되는 도전성와이어로 이루어지고,
상기 도전성와이어는 0.07 ～ 0.08mm의 직경을 가지며 1.6 ～ 1.8Ω/cm의 스테인레스스틸 와이어로 이루어지며, 상기 스테인레스스틸 와이어는 상기 마그네틱코어의 외주면에 45 ～ 55회/cm로 권선한 것을 특징으로 하는 차량용 점화케이블.