KR101138245B1

KR101138245B1 - 팽창질석을 포함한 자동차의 내장재용 흡차음재 및 그것의 제조방법

Info

Publication number: KR101138245B1
Application number: KR1020090059805A
Authority: KR
Inventors: 임기환; 김동영; 금종원; 양성기; 박범철; 송현우
Original assignee: 성현산업 주식회사
Priority date: 2009-07-01
Filing date: 2009-07-01
Publication date: 2012-04-24
Also published as: KR20110002289A

Abstract

본 발명은 팽창질석을 이용함으로써 차량 외부의 소음을 차단하고, 차량 내?외부의 단열을 강화할 수 있는 팽창질석을 포함한 자동차 내장재용 흡차음재 및 그것의 제조방법에 관한 것으로서, 물 75~89중량%, 증점제 1~5중량%, 섬유질 5~15중량%, 강도보강재 5~10중량%로 이루어진 액상의 바인더 100중량부에 대하여 팽창질석 30~60중량부 및 숯, 옥, 황토, 백토 중 어느 하나 또는 2 이상의 부재료 5~10중량부를 첨가하여 제조되는 것을 특징으로 한다.

이러한 본 발명의 팽창질석을 포함한 자동차 내장용 흡차음재는 팽창질석을 함유해 난연효과가 우수하며 기공의 형성으로 방음효과가 우수할 뿐만 아니라 유해물질을 포집하여 분해하는 특성과 인체를 활성화하는 각종 파장과 음이온 방출이 가능하여 자동차 실내에 쾌적한 환경을 만들 수 있으며, 천연 소재를 사용함으로써, 제조시 불량이 발생하거나 차량의 폐차시 별도의 공정없이 그대로 분쇄하여 재활용할 수 있어 자원 절약적이며 친환경적이라는 장점이 있다.

자동차 내장재, 흡음성, 난연성, 팽창질석,

Description

팽창질석을 포함한 자동차의 내장재용 흡차음재 및 그것의 제조방법{A sound absorbing and insulating material for vehicle including vermiculite and manufacturing method thereof}

본 발명은 자동차의 내장재용 흡차음재 및 그것의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 팽창질석을 이용함으로써 차량 외부의 소음을 차단하고, 차량 내?외부의 단열을 강화할 수 있는 팽창질석을 포함한 자동차의 내장재용 흡차음재 및 그것의 제조방법에 관한 것이다.

자동차 내장재의 경우 헤드라이너(Head liner), 도어트림(Door trim), 리어쉘프(Rear shelf), 트렁크 매트(Trunk mat), 본네트 커버(Bonnet Cover), 선바이저(Sun visor), 밧데리 커버(Battery cover)등 많은 부분에 흡차음재가 부착되며, 이들은 대체적으로 지류, 비닐, 섬유편물, 부직포 및 펠트 중 하나 이상의 조합으로 이루어진 중첩물로 되어있다. 이들의 기능으로는 주로 차량의 내부를 보다 안락하게 보이도록 장식하는 내장기능, 차량의 내부열을 보존하거나 외기의 열을 차단 하는 보온기능, 외부의 소음이 내부로 전달되는 것을 방지하기 위한 차음 및 흡음기능 또는 충격을 완화하기 위한 쿠션기능 등을 들 수 있다.

따라서 이러한 중첩물들이 갖추어야 할 성능으로서는 무게가 가볍고 온도나 습도 등의 외부 환경변화나 자중에 의한 변형이나 수축, 팽창이 없어야 하고 또한 외부로부터 차 실내로 유입되는 소음이나 진동을 막거나 흡수할 수 있어야 한다. 이러한 부품의 요구성능에 대해 사용되는 흡차음재는 중량을 최대한 저감하는 방식의 흠차음재를 적용하게 되는데 대쉬인너(Dash Inner)의 경우 일반적으로 전면 EVA Sheet + PU Foam 혹은 전면 EVA Sheet + PET 또는 Resin Felt 혹은 EVA단독 구조로 되어 있다.

바닥차음재(Floor Insulation)의 경우 일반적으로 레진펠트(Resin Felt)로 이루어져 있다. 상기 레진펠트는 페놀수지 등이 합칩되어 제조된 것이다. 하지만 경화제인 페놀수지는 페놀류와 알데히드류의 축합반응에 의하여 생성되는 열경화성 수지의 일종으로서, 페놀수지의 소각시 미반응 또는 소각시의 불완전 연소에 기인하여 방출되는 페놀 및 알데히드는 작업환경을 포함한 생활환경의 공해물질로 작용하며, 폐기 소각 처분시 유독성 가스를 배출하는 문제점이 있다.

헤드라이너의 경우는 일반적으로 차량의 천장 패널에 적용되던 아스팔트 계열의 댐핑재(Damping Material) 혹은 강성이 높은 PU Slab foam + EVA 구조를 이루고 있고, 헤드라이너 자체는 현재 세계적으로 많이 적용되고 있는 것으로 폴리우레탄 폼(PU Foam)과 글래스 매트(Glass Mat)의 구성으로 이루어져 있다.

글래스 매트 또는 글래스 촙(Glass Chop)이 함유된 헤드라이너를 포함한 자동 차 내장용 기재의 경우 제조과정 및 이송하는 과정에서 발생될 수 있는 유리 분진에 의해 작업자들에게 유해한 영향을 미칠 뿐만 아니라 또한 상기의 재료를 접착시키기 위한 휘발성 유기용제가 포함된 접착제를 사용할 경우 작업 환경 및 인체에 유해한 단점이 있다.

한편, 전술한 종래의 자동차 내장재용 흡차음재 재료는 방음성 및 단열성이 뛰어나지 못했으며 단가가 높고 비교적 고중량이며 장기간 사용시 변형되기 쉽고, 인체에 유해하며 재활용이 어려운 문제점도 있다.

이에 본 발명자들은 자동차 내장재로서 팽창질석을 이용하면 흡음성, 단열성, 탈취특성, 원적외선 방사효율 등이 높은 자동차 내장용 흡차음재를 제조할 수 있음을 발견하여 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 팽창질석을 함유하여 난연 효과를 증대시킬 뿐만 아니라 기공형성으로 방음효과가 우수하며 천연 성분인 황토 내지 백토 등에서 유해물질을 포집 및 분해하는 특성과 인체를 활성화하는 각종 파장과 음이온 방출이 가능한 자동차 내장용 흡차음재를 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 본 발명은 재료의 경량화에 의한 연비 향상을 통하여 배기가스를 저감시 키면서 차량 폐기시 재활용성을 높일 수 있는 친환경 고기능성 흡차음재를 제공하는 것을 또 다른 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 팽창질석을 포함한 자동차 내장재용 흡차음재는 물 75~89중량%, 증점제 1~5중량%, 섬유질 5~15중량%, 강도보강재 5~10중량%로 이루어진 액상의 바인더 100중량부에 대하여 팽창질석 30~60중량부 및 숯, 옥, 황토, 백토 중 어느 하나 또는 2 이상의 부재료 5~10중량부를 첨가하여 제조되는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 질석을 포함한 자동차 내장재용 흡차음재의 제조방법은 a)물 70~89중량%, 증점제 1~5중량%, 섬유질 5~15중량%, 강도보강재 5~10중량%를 교반기에 넣고 2~3시간 동안 교반하는 바인더 제조 공정;

b)상기 a)단계의 액상의 바인더 100중량부에 대하여 팽창질석 30~60중량부 및 숯, 옥, 황토, 백토 중 어느 하나 또는 2 이상의 부재료 5~10중량부를 첨가하여 혼합하는 공정;

c)상기 b)단계의 혼합물을 성형틀에 적당량 투입하고 프레스기를 이용하여 압축 성형하는 공정; 및

d)상기 c)단계의 성형품을 건조로를 이용하여 건조하는 공정을 포함하여 제조되는 것을 특징으로 한다.

이하 본 발명을 상세히 설명한다.

먼저, 섬유질은 한지의 원료인 닥나무 백피, 마섬유, 폐지, 폐 지폐, 탄소나노섬유, 면사, 폴리에틸렌 섬유, 폴리스티렌 섬유, 폴리프로필렌 섬유, 화학펄프 중에서 어느 하나 또는 2 이상 혼합하여 사용하며, 섬유질이 마르면서 형성된 기공이 흡음작용을 하게 된다. 이때 섬유질은 5중량% 미만의 경우에는 흡음작용이 감소되며, 15중량% 초과의 경우에는 흡음작용의 증가에 비해 생산단가가 증가하여 경제성에 문제가 있어 액상의 바인더 100중량%에 대하여 5~15중량% 범위로 하는 것이 바람직하다.

증점제는 제품 수율의 향상과 건조시 피복층 표면의 균열을 방지하기 위한 것으로서 카르복시메틸셀룰로오스(CMC), 메틸셀룰로오스, 폴리에틸렌옥사이드, 당류, 팽윤성이 있는 점토류(예: 벤토나이트, 규조토 등) 중에서 어느 하나 또는 2 이상 혼합하여 사용하며, 액상의 바인더 100중량%에 대하여 1~5중량% 범위로 하는 것이 바람직하다. 1중량% 미만의 경우에는 제품 수율의 감소와 건조시 피복층 표면의 균열이 발생하고, 5중량% 초과의 경우에는 생산단가가 증가하여 경제성에 문제가 있기 때문이다.

강도보강재는 제품의 강도 발현을 위한 것으로 폴리우레탄(PU), 폴리비닐알콜(PVA), 폴리비닐아세테이트(PVAc), 에틸렌비닐아세테이트(EVA), 라텍스 수지, 초산비닐 수지, 초산염화비닐 수지, 아크릴 수지, 에폭시 수지, 페놀 수지 중에서 어 느 하나 또는 2종 이상 혼합하여 사용하며, 액상의 바인더 100중량%에 대하여 5~10중량% 범위로 하는 것이 바람직하다. 5중량% 미만의 경우에는 연결강도가 저하되는 문제가 있고, 10중량% 초과의 경우에는 강도 증가에 비해 생산단가가 증가하여 경제성에 문제가 있기 때문이다.

물은 증점제, 섬유질 등 액상 바인더의 다른 성분들과의 적절한 혼합을 위하여 액상의 바인더 100중량%에 대하여 75~89중량% 범위로 하는 것이 바람직하다.

팽창 질석은 실리카, 마그네시아, 팽창성 미팽창 질석, 팽창성 미팽창 경석, 팽창성 미팽창 펄라이트, 마그네숨 카보네이트, 실리마나이트(Silimanite), 남정석(Kyanite), 홍주석(Andalusite), 복사이트(Bauxite), 파이로필라이트(Pyrophylite) 돌로마이트(Dolomite), 페릴옥사이드(Ferric oxide), 페로페릭옥사이드(Ferro-ferric oxide), 페로스 옥사이드(Ferrous oxide), 일라이트(Illite), 활석, 정장석(Orthoclase), 납석(Agalmatolite), 지르콘, 탄화규소, 팽창성 미팽창 혈암(Shale) 및 팽창성 미팽창 점토 중에서 어느 하나 또는 2 이상 혼합하여 사용한다.

본 발명의 팽창 질석은 상기 실리카, 마그네시아 등 광석들을 800~1000℃ 정도로 가열하여 층간수를 탈수하고 보통 15~20배, 최고 30배로 팽창시켜 제조한 것을 사용하는데, 천연 세라믹 성분으로 단열성이 매우 우수하며, 팽창질석이 가지는 기공층으로 인하여 열과 소리의 전달을 차단하여 여름철이나 겨울철에는 실내의 냉 ?난방효율을 높이고 각종 소음을 단절시켜 외부로부터 방해받지 않는 안락한 자동차 실내 공간을 보장하는 특성이 있다.

이때 팽창질석은 30중량부 미만의 경우에는 흡음성이 떨어지는 문제가 있고, 60중량부 초과의 경우에는 물성이 취약하게 되는 문제가 있기 때문에 액상의 바인더 100중량부에 대하여 30~60중량부로 사용하는 것이 바람직하다.

부재료는 숯, 옥, 황토, 백토 중 어느 하나 또는 2 이상을 사용하며, 황토는 원적외선과 음이온 방출 효과가 있는데, 원적외선은 세포의 움직임을 활성화하고 체내의 각종 노폐물을 방출을 촉진하며, 음이온은 숲 속에서 느끼는 상쾌함을 느끼게 해주는 원인물질이며 공기 중에 남아있는 적은양의 유해물질도 찾아내 분해하는 작용을 한다. 또한 황토는 습도 조절기능이 있어 날씨에 따라 습도 높은 날에는 공기 중에 수분을 흡수하고 반대로 건조한 날에는 이를 다시 내뿜어 실내의 습도를 적절하게 유지하는 작용을 한다. 숯은 탈취기능이 있어 자동차 내부의 냄새를 제거하는 역할을 하며, 옥은 인체에 유익한 음이온과 원적외선을 방출하고, 백토는 탈취효과가 있고, 음이온 및 원적외선을 방출하는 작용을 한다.

이러한 부재료는 5중량부 미만의 경우에는 추가공정에 소요되는 비용과 시간대비에 비해 발생되는 효과가 저하되고, 10중량부 초과의 경우에는 강도가 저하되고, 생산단가가 증가하여 경제성에 문제가 있기 때문에 액상의 바인더 100중량부에 대하여 5~10중량부로 배합하는 것이 바람직하다.

한편 본 발명의 질석을 포함한 자동차 내장재용 흡차음재의 제조방법은 다음과 같다.

a)바인더 제조공정

물 70~89중량%, 증점제 1~5중량%, 섬유질 5~15중량%, 강도보강재 5~10중량%를 교반기에 넣고 2~3시간 동안 교반한다.

b)혼합공정

본 공정은 패들믹서기를 이용하여 상기의 액상의 바인더 100중량부에 대하여 팽창질석 30~60중량부 및 숯, 옥, 황토, 백토 중 어느 하나 또는 2 이상의 부재료 5~10중량부를 첨가하여 혼합물을 만드는 공정이다.

c)성형공정

상기 혼합공정의 혼합물을 사용목적에 따라 각기 형상을 가진 성형틀에 적당량 투입하고 프레스기를 이용하여 압축 성형한다. 판재 형상인 경우에는 원하는 두께의 간격을 가진 롤러 사이를 연속적으로 통과시키면 된다.

d)건조공정

상기 성형공정에서 형성된 제품을 건조로를 이용하여 건조과정을 마치면 자동차 내장재용 흡차음재의 제조가 완료된다.

건조기는 열풍건조로, 원적외선 건조로, 마이크로웨이브 건조로 등 다양한 건 조기를 사용할 수 있다

본 발명의 팽창질석을 포함한 자동차 내장재용 흡차음재는 팽창질석을 함유하기 때문에 난연효과가 우수하며 기공의 형성으로 방음효과가 우수할 뿐만 아니라 유해물질을 포집하여 분해하는 특성과 인체를 활성화하는 각종 파장과 음이온 방출이 가능하여 자동차 실내에 쾌적한 환경을 만들 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 팽창질석을 포함한 자동차 내장재용 흡차음재는 천연 소재를 사용함으로써, 제조시 불량이 발생하거나 차량의 폐차시 별도의 공정없이 그대로 분쇄하여 재활용할 수 있어 자원 절약적이며 친환경적이라는 장점이 있다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다. 그러나 다음의 실시예는 본 발명의 범위를 한정하는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상의 범위 내에서 당업자에 의한 통상적인 변화가 가능하다.

<실시예 1>

물 70중량%, 카르복시메틸셀룰로오스 5중량%, 마섬유 15중량% 및 폴리우레탄 수지 10중량%를 교반기에 넣고 3시간 동안 혼합 교반하여 제조된 액상의 바인더 100 중량부에 대하여 열처리에 의해 수분이 완전 제거된 팽창질석 60중량부 및 황 토 10중량부의 비율로 혼합한 후 얻어진 혼합물을 100mm×200mm×20mm 금형에 부어 프레스를 이용하여 압착 성형된 제품을 고온의 건조로 내부로 통과시켜 본 발명의 팽창질석을 포함한 자동차 내장재용 흡차음재를 제조하였다.

<실시예 2>

물 70중량%, 카르복시메틸셀룰로오스 5중량%, 마섬유 15중량%, 초산비닐 수지 10중량%를 교반기에 넣고 3시간 동안 혼합 교반하여 제조된 액상의 바인더 100중량부에 대하여 열처리에 의해 수분이 완전 제거된 팽창질석 60중량부 및 황토 10중량부의 비율로 혼합한 후 얻어진 혼합물을 100mm×200mm×20mm 금형에 부어 프레스를 압착 성형된 제품을 고온의 건조로 내부로 통과시켜 본 발명의 팽창질석을 포함한 자동차 내장재용 흡차음재를 제조하였다.

<비교예 1>

물 75중량%, 카르복시메틸셀룰로오스 10중량%, 마섬유 15중량%를 교반기에 넣고 3시간 동안 혼합 교반하여 제조된 액상의 바인더 100중량부에 대하여 열처리에 의해 수분이 완전 제거된 팽창질석 60중량부 및 황토 10중량부의 비율로 혼합한 후 얻어진 혼합물을 100mm×200mm×20mm 금형에 부어 프레스를 이용하여 압착 성형된 제품을 고온의 건조로 내부로 통과시켜 팽창질석을 포함한 자동차 내장재용 흡차음재를 제조하였다.

<비교예 2>

폴리올 100중량부에 대하여 이소시아네이트 30중량부, 토르말린 2중량부, 정포제 1중량부, 촉매 0.3중량부 및 발포제 3중량부의 비율로 혼합하여 폴리우레탄을 발포한 후 폴리우레탄 발포체를 그늘에서 24시간 자연건조 및 숙성하여 제조하였다.

<시험예 1>

하기 표 1과 같이 자동차 내장용 흡음재 단열재의 시험방법으로 실시예 1 내지 2와 비교예 1의 흡차음재에 대하여 흡음률, NRC, 냄새, 연소성, 내곰팡이성, 형태 및 치수 안정성을 시험하였다.

그 결과를 하기의 표 2에 나타내었다.

상기 표 2에서 확인할 수 있는 바와 같이, 본 발명의 흡차음재와 비교예 1의 흡차음재는 흡음률, NRC, 냄새, 연소성, 내곰팡이성에 있어서 모두 양호한 것을 알 수 있으나, 비교예 1의 흡차음재는 팽창질석만을 사용하는 경우 발생되는 강도 저하의 문제 때문에 본 발명의 흡차음재에 비하여 형태 및 치수 안정성이 떨어짐을 알 수 있었다. 따라서, 팽창질석을 사용함으로써 발생되는 강도 저하의 문제를 해결하기 위하여 폴리우레탄 수지, 초산비닐 수지 등과 같은 강도보강재를 사용함으로써 본 발명의 흡차음재의 형태 및 치수 안정성을 보장할 수 있었다.

<시험예 2>

상기 실시예 1의 흡차음재와 비교예 2의 흡차음재에 대하여 KS F 2805-1972(잔향실법의 흡음률의 측정방법) 시험법에 따라 흡음률을 측정하였다.

그 결과를 표 3에 나타내었다.

하기 표 3에서 확인할 수 있는 바와 같이, 본 발명의 팽창질석을 이용한 흡차음재의 흡음률이 기존의 폴리우레탄으로 이루어진 흡차음재의 흡음률에 비하여 높은 측정 결과를 나타내고 있어 흡음효과가 우수함을 알 수 있었다.

<시험예 3>

상기 실시예 1의 흡차음재에 대하여 KICM-FIR-1085 시험법에 따라 탈취율을 측정하였다.

그 결과를 표 4에 나타내었다.

상기 표 4에서 확인할 수 있는 바와같이, 30분 경과시에 70.5%, 1시간 경과시에는 85.3%, 1시간 30분 경과시에는 93%로서 본 발명의 흡차음재는 팽창질석을 사용함으로써 탈취율이 현저히 뛰어남을 알 수 있었다.

Claims

물 75~89중량%, 카르복시메틸셀룰로오스 1~5중량%, 마섬유 5~15중량%, 폴리우레탄 수지 5~10중량%로 이루어진 액상의 바인더 100중량부에 대하여 팽창질석 30~60중량부 및 황토 5~10중량부를 첨가하여 제조되는 것을 특징으로 하는 팽창질석을 포함한 자동차 내장재용 흡차음재.
물 75~89중량%, 카르복시메틸셀룰로오스 1~5중량%, 마섬유 5~15중량%, 초산비닐 수지 5~10중량%로 이루어진 액상의 바인더 100중량부에 대하여 팽창질석 30~60중량부 및 황토 5~10중량부를 첨가하여 제조되는 것을 특징으로 하는 팽창질석을 포함한 자동차 내장재용 흡차음재.
a)물 75~89중량%, 카르복시메틸셀룰로오스 1~5중량%, 마섬유 5~15중량%, 폴리우레탄 수지 5~10중량%를 교반기에 넣고 2~3시간 동안 교반하는 바인더 제조공정;

b)상기 a)단계의 액상의 바인더 100중량부에 대하여 팽창질석 30~60중량부 및 황토 5~10중량부를 첨가하여 혼합하는 공정;

c)상기 b)단계의 혼합물을 성형틀에 적당량 투입하고 프레스기를 이용하여 압축 성형하는 공정; 및

d)상기 c)단계의 성형품을 건조로를 이용하여 건조하는 공정을 포함하여 제조되는 것을 특징으로 하는 팽창질석을 포함한 자동차 내장재용 흡차음재의 제조방법.
a)물 75~89중량%, 카르복시메틸셀룰로오스 1~5중량%, 마섬유 5~15중량%, 초산비닐 수지 5~10중량%를 교반기에 넣고 2~3시간 동안 교반하는 바인더 제조공정;

b)상기 a)단계의 액상의 바인더 100중량부에 대하여 팽창질석 30~60중량부 및 황토 5~10중량부를 첨가하여 혼합하는 공정;

c)상기 b)단계의 혼합물을 성형틀에 적당량 투입하고 프레스기를 이용하여 압축 성형하는 공정; 및

d)상기 c)단계의 성형품을 건조로를 이용하여 건조하는 공정을 포함하여 제조되는 것을 특징으로 하는 팽창질석을 포함한 자동차 내장재용 흡차음재의 제조방법.