KR101109042B1 - 에어백용 원단, 및 이의 제조방법 - Google Patents

에어백용 원단, 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 에어백용 원단 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 폴리에스테르계 원사, 폴리아미드계 원사, 또는 이들 모두를 포함하며, FMVSS 302법에 의한 자소율이 97 내지 99%이고, 연소 길이가 30 mm 이하, 평균연소시간이 40초 이하인 에어백용 원단 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 에어백용 원단은 잔류 방사유제의 함량을 특정 범위 내로 감소시킴으로써, 내열성이 향상된 특징을 가진다.
에어백, 원단, 방사유제, 자기소화성, 내열성, 잔류량

Description

에어백용 원단, 및 이의 제조방법{FABRIC FOR AIRBAG, AND METHOD OF PREPARING THE SAME}
[산업상 이용분야]
본 발명은 에어백용 원단, 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 내열성이 우수한 에어백용 원단 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
[종래기술]
에어백(air bag)은, 주행중인 차량이 약 40km/h 이상의 속도에서 정면의 충돌시, 차량에 가해지는 충돌충격을 충격감지센서에서 감지한 후, 화약을 폭발시켜 에어백 쿠션 내부로 가스를 공급하여 팽창시킴으로써, 운전자 및 승객을 보호하는 장치를 말한다.
에어백용 원단으로서 요구되는 항목은 충돌시에 원활하게 전개되기 위한 저통기성, 에어백 자체의 손상 및 파열을 막기 위한 고강력, 고내열성 및 승객에게 가해지는 충격을 줄이기 위한 유연성 등이 있다.
특히, 에어백의 팽창시에는 에어백 쿠션 내부로 뜨거운 가스가 공급되기 때문에 에어백용 원단의 내열성은 에어백의 성능에 중요한 역할을 한다.
종래에는 나일론6, 폴리에티렌테레프탈레이트(PET) 등이 에어백용 원사의 재료로 사용된 바 있다. 그러나, 나일론6은 융점이 220℃정도로 낮고, 열용량이 높은 반면에, PET는 융점이 265℃정도로 높고, 열용량이 낮아 고온에서의 물성이 좋지 못한 문제가 있었다.
따라서, 융점과 열용량이 모두 높아 고온에서의 안정성이 뛰어나고, 우수한 기계적 강도를 가지는 폴리헥사메틸렌아디프아마이드(나일론66)이 에어백용 원단의 재료로 가장 널리 사용되고 있다.
일반적으로 에어백용 원단으로서의 내열성 합격 기준은 자소율이 90 % 이상일 것을 요구하고 있으며, 에어백용 원단의 내열성을 높이기 위하여 고분자 수지, 특히 폴리아미드계 고분자 수지에 금속 할로겐 화합물 등과 같은 내열제를 과량 첨가하는 방법이 사용되고 있다.
그러나, 상기 금속 할로겐 화합물의 첨가로 인한 내열성의 향상은 한계가 있으며, 상기 금속 할로겐 화합물 등의 내열제를 과량으로 사용할 경우, 원단의 물성 및 가공성에 문제를 유발할 수 있어 에어백용 원단으로 적합하지 못하다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 자소율이 97 내지 99%이고, 연소 길이가 30 mm 이하, 평균연소시간이 40초 이하인 에어백용 원단을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 정련공정을 개선하여 상기 에어백용 원단을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여, 폴리에스테르계 원사, 폴리아미드계 원사, 또는 이들 모두를 포함하며, FMVSS(Federal Motor Vehicle Safety Standard) 302법에 의한 자소율이 97 내지 99%이고, 연소 길이가 30 mm 이하, 평균연소시간이 40초 이하인 에어백용 원단을 제공한다.
본 발명은 또한, a) 폴리에스테르계 수지, 폴리아미드계 수지, 또는 이들 모두를 포함하는 에어백용 원사를 이용하여 에어백용 생지를 제직하는 단계; b) 상기 제직된 에어백용 생지를 정련하여 정련된 에어백용 원단의 방사유제 잔류량이 전체 원단 중량의 0.1 내지 0.6 중량%가 되도록 하는 단계; 및 c) 상기 정련된 직물을 텐터링하는 단계를 포함하며, 상기 b) 에어백용 생지를 정련하는 단계는 i) 60 내지 90 ℃인 약품조에 상기 에어백용 생지를 통과시키는 단계; ii) 상기 약품조를 통과한 생지를 다시 5 내지 15 ℃씩 온도가 상승하는 2개 이상의 수세조에 통과시키는 단계; iii) 상기 i) 단계와 ii) 단계를 최소 1회 이상 반복하는 단계; 및 iv) 상기 반복 수세된 생지를 맹글에 통과시켜 탈수하고, 100 내지 160 ℃에서 열풍 건조하여 잔류 수분을 건조시키는 단계를 포함하는 것인 에어백용 원단의 제조방법을 제공한다.
이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
본 발명은 에어백용 원사의 제조공정 중에 부여되는 방사유제가 일반적인 정련공정을 통하여 완전히 제거되지 못하며, 정련공정 후에도 원단의 표면에 남아있는 방사유제가 원단의 내열성을 떨어뜨린다는 것에 착안한 것이다.
따라서, 본 발명의 에어백용 원단은 그 종류에 특별히 한정되지 않으며, FMVSS 302법에 의한 자소율이 97 내지 99%이고, 연소 길이가 30 mm 이하, 평균연소시간이 40초 이하인 것을 특징으로 한다.
에어백용 원사의 내열성은 자기소화성 또는 자소율에 따라 평가된다. 에어백용 원단으로부터 랜덤하게 채취된 100개의 원단 시료에 대하여 FMVSS 302법에 의해 38mm 높이의 천연가스 불꽃 혹은 이와 동등한 발열량을 가진 열원을 가지고 노출시간을 15초로 하였을 경우, 연소길이 50 mm이하이고, 연소시간이 60초 이내인 것을 자기소화성(SE)이라 하며, 100개의 시료 중에서 상기 자기소화성의 기준을 만족하는 시료의 수를 %로 계산한 것을 자소율이라 한다. 자소율은 하기 계산식 1로 표시된다.
[계산식 1]
자소율 (%) = (자기소화성을 만족하는 시료의 수)/(시험대상 시료의 수) × 100
본 발명의 에어백용 원단은 평균 연소길이가 30 mm 이하이고, 평균연소시간이 40초 이하이며, 상기 계산식 1에 따라 계산되는 자소율이 97 내지 99 %인 특징을 가진다.
통상적인 에어백용 원단 내에 포함되는 잔류 방사유제의 함량이 0.6 중량%를 초과하며, 이 경우에 90 내지 96 % 정도의 자소율을 나타내는 것과 비교하면, 본 발명의 에어백용 원단의 내열성이 우수함을 알 수 있다.
상기 에어백용 원단은 우수한 물성을 가지는 폴리에스테르계 원사, 폴리아미 드계 원사, 또는 이들 모두를 포함하는 에어백용 원단인 것이 바람직하며, 나일론6 원사, 나일론12 원사, 나일론46 원사, 나일론66 원사, 나일론6.10 원사, 및 나일론6.12 원사로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 폴리아미드계 원사를 포함하는 것이 더 바람직하고, 나일론 66 원사를 포함하는 것이 가장 바람직하다.
또한, 상기 에어백용 원단의 자소율, 연소길이, 및 평균연소시간의 조건을 충족하기 위해서는 원단 내에 잔류하는 방사유제의 함량이 전체 중량의 0.1 내지 0.6 중량%인 것이 바람직하다.
상기 원단에 잔류하는 방사유제의 함량이 0.1 중량% 미만인 경우에는 과도한 정련으로 인한 조업성 저하, 기계적 강도 등의 원단 물성 저하가 발생할 수 있으며, 0.6 중량%를 초과하는 경우에는 내열성능 개선의 효과가 미미하다.
상기 방사 유제는 특별히 한정되지 않으며, 통상적인 폴리에스테르계 원사 또는 폴리아미드계 원사의 제조공정에 사용되는 것이라면 종류와 무관하다. 다만, 상기 방사유제의 예로는 지방산 에스테르, 비이온 계면활성제, 음이온 계면활성제, 및 기타 기능 조절제를 포함하는 폴리에스테르계 원사용 방사유제, 또는 광물유, 지방산 에스테르, 비이온 계면활성제, 음이온 계면활성제, 및 기타 기능 조절제를 포함하는 폴리아미드계 원사용 방사유제를 사용할 수 있으며, 상기 방사유제는 필요에 따라 대전방지제 등을 더 포함할 수도 있다. 다만, 본 발명에서 방사유제의 종류가 상기 예로만 한정되는 것은 아니다.
상기 에어백용 원단에 포함되는 원사가 폴리아미드계 원사, 특히 나일론66 원사인 경우에, 내열특성을 높이기 위하여 전체 함량에 대하여 10 내지 150 ppm 의 구리화합물을 포함하는 것이 바람직하며, 10 내지 80 ppm의 구리화합물을 포함하는 것이 더 바람직하다. 상기 구리화합물의 함량이 10 ppm 미만인 경우에는 폴리아미드 원사의 내열특성이 떨어져 열처리 후 원사의 기계적 물성이 저하될 수 있으며, 150 ppm을 초과하는 경우에는 원사의 색상이 변하게 되고, 겔화 현상이 증가하여 생산성 및 원사의 균일성이 저하된다. 상기 구리화합물은 할라이드계 화합물인 구리 할라이드(copper halide)인 것이 바람직하며, 염화구리(CuCl, 또는 CuCl2)인 것이 더 바람직하다.
상기 폴리아미드 원사는 또한, 필요에 따라서 인(phosphor) 화합물을 더 포함할 수 있다. 상기 인 화합물의 함량은 0 내지 500 ppm인 것이 바람직하고, 1 내지 500 ppm인 것이 더 바람직하다. 인 화합물의 함량이 500ppm을 초과하는 경우에는 방사시의 결정화속도 증가로 인해 겔화 현상이 발생하고, 생산성 및 원사의 균일성이 저하된다.
본 발명의 에어백용 원단은 폴리에스테르계 수지, 폴리아미드계 수지, 또는 이들 모두를 포함하는 에어백용 원사를 이용하여 에어백용 생지를 제직하는 단계; 상기 제직된 에어백용 생지를 정련하여 정련된 에어백용 원단의 방사유제 잔류량이 전체 원단 중량의 0.1 내지 0.6 중량%가 되도록 하는 단계; 및 상기 정련된 직물을 텐터링하는 단계를 포함한다.
상기 에어백용 원사는 통상적인 방법에 따라 제조된 상용의 폴리에스테르계 수지 원사, 및 폴리아미드계 수지 dnjst를 사용할 수 있으며, 원사 중량에 대하여 10 내지 150 ppm 의 구리화합물을 포함하는 나일론66 원사인 것이 바람직하고, 10 내지 80 ppm의 구리화합물을 포함하는 나일론66 원사인 것이 더 바람직하다. 또한, 상기 나일론 66 원사는 필요에 따라서 인(phosphor) 화합물을 더 포함할 수 있으며, 상기 인 화합물의 함량은 0 내지 500 ppm인 것이 바람직하고, 1 내지 500 ppm인 것이 더 바람직하다.
또한, 상기 에어백용 원사는 칩 상태의 폴리에스테르계 수지, 또는 폴리아미드계 수지를 고상중합한 후, 압출기를 이용하여 용융압출함으로써, 멀티필라멘트의 형태로 방사하고, 다단의 롤러를 통하여 3.5배 내지 5.5배의 연신배율로 다단연신과 열처리 및 이완함으로써 원사를 제조하여 사용할 수도 있다.
상기 원사의 제조에 사용되는 고분자 수지 칩은 상대점도 2.0 내지 2.9인 나일론66 액상 칩(wet chip 또는 virgin chip)을 고상중합하여 사용하거나, 상대점도 3.0 내지 3.6인 나일론 66 고상 칩(dry chip)을 사용하는 것이 더 바람직하다.
상기 에어백용 원사를 제조하는 단계에서 사용되는 방사유제는 일반적인 폴리에스테르용 방사유제, 또는 폴리아미드용 방사유제로서, 특별히 한정되지 않으나, 상기 바람직한 예로는 지방산 에스테르, 비이온 계면활성제, 음이온 계면활성제, 및 기타 기능 조절제를 포함하는 폴리에스테르계 원사용 방사유제, 또는 광물유, 지방산 에스테르, 비이온 계면활성제, 음이온 계면활성제, 및 기타 기능 조절제를 포함하는 폴리아미드계 원사용 방사유제를 사용할 수 있다. 또한, 상기 방사유제는 필요에 따라 대전방지제 등을 더 포함할 수도 있다. 다만, 본 발명에서 사용되는 방사유제의 종류가 상기 예로만 한정되는 것은 아니다.
상기 에어백용 원사는 8.5g/d 이상, 원단에 남아있는 방사유제의 잔류량이 0.5 내지 1.8 중량%, 단사섬도(DPF)가 1.5 내지 6.0 데니어, 원사섬도가 200 내지 850 데니어인 폴리에스테르계 원사, 또는 폴리아미드계 원사인 것이 바람직하고, 상기 조건을 만족하는 나일론 66 원사인 것이 더 바람직하다.
상기 에어백용 원사를 이용하여 제직되는 에어백용 생지는 통상적인 제직기를 사용하여 제조할 수 있으며, 어느 특정 직기를 사용하는 것에 한정되지 않는다. 다만, 바람직하게는 레피어(Rapier), 워터제트룸(Water Jet Loom) 또는 에어제트룸(Air Jet Loom) 등의 직기를 사용하여 제조할 수 있다.
이때 요구되는 공기투과도를 달성하기 위하여 위사와 경사본수를 동일하게 하여 평직으로 제직하는 것이 바람직하며, 제직밀도는 사용된 원사의 섬도에 따라 변경이 가능하도록 30본/인치 내지 70본/인치 이하로 하는 것이 바람직하다.
에어백용 원단의 제조공정에 있어서, 일반적인 생지의 정련 단계는 제직된 에어백용 생지를 30 내지 60℃의 약품조에 1차 통과시키고, 10 내지 15℃씩 순차적으로 온도가 상승하는 수세조, 약품조, 수세조, 및 수세조를 순서대로 연속 통과시켜 정련하고, 연속적으로 맹글을 통과하도록 하여 탈수한다. 그 후 열풍건조기의 온도를 100 내지 160℃로 하여 잔류 수분을 완전히 건조시킨다. 이 때, 정련에 소요되는 처리시간은 5 내지 20분 정도이다.
그러나, 이러한 일반적인 방법으로 정련된 에어백용 원단은 잔류 방사유제의 함량이 0.6 중량%를 초과하고, 1.0 중량% 보다는 낮은 수준이며, 자소율이 90 내지 96%에 그친다.
반면에, 본 발명의 정련 단계는 최소한 2개 이상의 약품조와 4 개 이상의 수세조를 통과하며, 보다 바람직하게는 60 내지 90 ℃의 약품조에 에어백용 생지를 1차 통과시키고, 5 내지 15℃씩 온도가 상승하는 2개 이상의 수세조를 통과한 후, 다시 약품조와 2개 이상의 수세조를 연속적으로 통과하도록 하였다. 상기 약품조와 수세조의 통과 횟수는 필요에 따라 조절할 수 있으며, 정련 후에 에어백용 원단에 잔류하는 방사유제의 함량이 0.1 내지 0.6 중량%가 될 때까지 정련하는 것이 바람직하다.
상기 약품조와 수세조를 통과한 에어백용 생지를 맹글에 통과시켜 탈수하고, 100 내지 160 ℃에서 열풍 건조하여 잔류 수분을 건조시킨다. 이 때, 정련에 소요되는 처리시간은 5 내지 30 분 인 것이 바람직하다.
상기 정련공정의 약품조에 사용되는 약품은 물을 용매로 하여 수산화나트륨 1 내지 4 g/L, 계면활성제 1 내지 5 g/L, 침투제 1 내지 3 g/L, 및 분산제 1 내지 3 g/L을 포함하는 것이 바람직하다.
상기 방법으로 정련된 에어백용 생지는 통상적인 방법에 따라 텐터링 공정을 거치게 되고, 최종적으로 에어백용 원단으로 제조된다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 기재한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명의 바람직한 일 실시예일 뿐, 본 발명이 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
실시예 1
상대점도 3.2이며, CuCl 18 ppm, 및 인 207 ppm을 포함하는 나일론 66 고상칩을 288℃에서 22.5 m/min의 방사속도로 용융방사하였다. 상기 용융방사된 필라멘트에 Nylon66용 방사유제(KMN 5002)를 부여하고, 고데트롤러를 이용하여 연신배율 5.0 배로 연신하며, 에어백용 원사를 제조하였다.
상기 제조된 어백용 원사는 강도 9.0 g/d, 잔류 방사유제 함량 0.9 중량%, 단사섬도(DPF)가 6.18 데니어, 원사섬도 420 데니어이며, 상기 나일론 66 원사를 래피어직기(Donier社)로 제직하여 에어백용 생지 제조하였다. 이때 요구되는 공기투과도를 달성하기 위하여 위사와 경사본수를 동일하게 하여 평직으로 제직하였으며, 제직밀도는 49본/인치로 하였다.
수산화나트륨 1.5 g/L, 계면활성제 1.08 g/L, 침투제 1.08 g/L, 및 분산제 1.25 g/L이 되도록 물과 혼합하여 2개의 약품조에 나누어 투입하고, 각 약품조의 온도를 75 ℃로 유지시켰다. 또한, 상기 각 약품조 옆에 80 ℃ 및 85 ℃의 온도를 가지는 수세조 2개씩을 각각 연속 배치하였다.
상기 직기로 제직된 에어백용 생지를 상기 준비된 약품조에 1차 통과시킨 후, 2개의 수세조에 연속적으로 통과시키고, 다시 약품조와 2개의 수세조에 2차 통과시켰다.
상기 수세조를 통과한 에어백용 생지를 맹글에 통과시켜 탈수한 후, 110 ℃의 열풍으로 건조하여 잔류수분을 완전히 건조시켜 에어백용 원단을 제조하였다.
실시예 2
인을 포함하지 않는 나일론 66 고상칩을 이용하여 나일론 66 원사를 제조한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 에어백용 원단을 제조하였다.
실시예 3
1개의 약품조와 2개의 수세조를 3회 반복 통과시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 에어백용 원단을 제조하였다.
비교예 1
실시예 1과 동일한 방법으로 제조된 에어백용 생지를 80 ℃의 약품조를 1차 통과시키고, 온도가 5 ℃씩 순차적으로 온도가 상승하는 수세조, 약품조, 수세조, 수세조를 연속 통과시킨 후, 연속적으로 맹글을 통과하도록 하여 탈수하였다. 그 후 열풍건조기의 온도를 110 ℃의 온도로 열풍건조하여 잔류 수분을 완전히 건조시켜 에어백용 원단을 제조하였다.
비교예 2
잔류 방사유제의 양이 0.76인 에어백용 원단(T-743, Invista)을 사용하였다.
[잔류 방사유제 함량 측정]
본 발명에는 사염화탄소(CCl4)를 사용하여 추출하는 방법을 이용하였다. 준비된 플라스크를 깨끗이 세척한 후 100±5℃에서 완전히 건조시켜 방냉한다.
상기 실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 2에 따라 준비된 에어백용 원단으로부터 채취된 시료를 각각 10±0.02g 씩 칭량하여 플라스크에 넣은 후 사염화탄소를 5 내지 15ml 떨어뜨린 후 일정시간 방치하여 방사유제를 추출한다. 플라스크로부터 에어백용 원단을 제거하고, 남겨진 추출액을 핫플레이트에서 20 내지 60분간 가 열 건조하여 사염화탄소를 완전히 제거한 후, 플라스크 무게를 측정한 후, 하기 계산식 2에 따라 잔류 방사유제의 양을 계산하였다.
[계산식 2]
잔류 방사유제의 양(%) = (추출 후 플라스크 무게 - 추출 전 플라스크 무게)×100/시료무게
[내열성 평가]
실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 2에 따라 준비된 에어백용 원단으로부터 각각 100mm×355mm의 크기를 가지는 100 개의 시료를 랜덤하게 채취하였다.
내열성 평가는 FMVSS 302법에 의해 38mm 높이의 천연가스 불꽃 혹은 이와 동등한 발열량을 가진 열원을 가지고 노출시간을 15초로 하였다.
상기 준비된 시료를 상기 열원에 노출시키고, 15초 후에 열원을 제거하였을 때, 타들어간 시료의 길이가 50 mm이하이고, 60초 이내에서 꺼지는 것을 자기소화성(SE)이라 하며, 100개의 시료 중에서 상기 자기소화성의 기준을 만족하는 시료의 수를 %로 계산한 것을 자소율이라 한다. 자소율은 상기 계산식 1에 따라 계산하였다.
상기 실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 2에 따라 준비된 에어백용 원단의 잔류 방사유제 양과 강도, 절신, 자기소화성(SE), 및 자소율을 하기 표 1에 정리하였다.
[표 1]
강도 절신 방사유제
잔류량		 평균
연소길이		 평균
연소시간		 자소율
실시예 1 9.20g/d 24.1% 0.27 28mm 16sec 98%
실시예 2 8.77g/d 22.6% 0.30 41mm 30sec 95%
실시예 3 8.98g/d 23.2% 0.18 26mm 12sec 99%
비교예 1 9.01g/d 23.4% 0.65 39mm 24sec 94%
비교예 2 8.99g/d 24.0% 0.76 48mm 35sec 91%
상기 표 1에서 보는 것과 같이, 방사유제의 잔류량이 0.1 내지 0.6 중량%인 본 발명의 에어백용 원단은 0.6 중량%를 초과하는 비교예의 에어백용 원단에 비해 자기소화성이 우수하고, 자소율이 높은 것을 알 수 있다.
본 발명의 에어백용 원단은 잔류 방사유제의 함량을 특정 범위 내로 감소시킴으로써, 내열성이 향상된 특징을 가진다.

Claims (6)

  1. 폴리에스테르계 원사, 폴리아미드계 원사, 또는 이들 모두를 포함하며, FMVSS 302법에 의한 자소율이 97 내지 99%이고, 연소 길이가 30 mm 이하, 평균연소시간이 40초 이하인 에어백용 원단.
  2. 제1항에 있어서, 상기 원단은 구리화합물을 10 내지 150 ppm 포함하고, 인화합물을 0 내지 500 ppm 포함하는 나일론 66 원사를 포함하는 것인 에어백용 원단.
  3. 제1항에 있어서, 상기 에어백용 원단은 잔류하는 방사유제의 함량이 전체 중량의 0.1 내지 0.6 중량%인 에어백용 원단.
  4. 폴리에스테르계 수지, 폴리아미드계 수지, 또는 이들 모두를 포함하는 에어백용 원사를 이용하여 에어백용 생지를 제직하는 단계;
    상기 제직된 에어백용 생지를 정련하여 정련된 에어백용 원단의 방사유제 잔류량이 전체 원단 중량의 0.1 내지 0.6 중량%가 되도록 하는 단계; 및
    상기 정련된 직물을 텐터링하는 단계
    를 포함하며,
    상기 에어백용 생지를 정련하는 단계는
    i) 60 내지 90 ℃인 약품조에 상기 에어백용 생지를 통과시키는 단계;
    ii) 상기 약품조를 통과한 생지를 다시 5 내지 15 ℃씩 온도가 상승하는 2개 이상의 수세조에 통과시키는 단계;
    iii) 상기 i) 단계와 ii) 단계를 최소 1회 이상 반복하는 단계; 및
    iv) 상기 반복 수세된 생지를 맹글에 통과시켜 탈수하고, 100 내지 160 ℃에서 열풍 건조하여 잔류 수분을 건조시키는 단계
    를 포함하는 것인 에어백용 원단의 제조방법
    는 에어백용 원단의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 에어백용 원사는 구리화합물을 10 내지 150 ppm 포함하고, 인화합물을 0 내지 500ppm 포함하는 나일론 66 원사인 에어백용 원단의 제조방법.
  6. 제4항에 있어서, 상기 약품조는 물을 용매로 수산화나트륨 1 내지 4 g/L, 계면활성제 1 내지 5 g/L, 침투제 1 내지 3 g/L, 및 분산제 1 내지 3 g/L을 포함하는 것인 에어백용 원단의 제조방법.
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