KR101046932B1

KR101046932B1 - 도광판의 제조공정

Info

Publication number: KR101046932B1
Application number: KR1020090070766A
Authority: KR
Inventors: 김민수
Original assignee: 세광테크 주식회사
Priority date: 2009-07-31
Filing date: 2009-07-31
Publication date: 2011-07-06
Also published as: KR20110012872A

Abstract

도광판 제조방법이 개시된다. 그러한 도광판 제조방법은 판넬을 로딩하여 상기 판넬의 보호필름에 발취 테이프를 부착시키고, 상기 발취 테이프를 권취함으로써 상기 판넬로부터 보호필름을 제거하는 단계; 상기 보호필름이 제거된 판넬을 이온 혹은 플라즈마를 이용하여 세정하는 단계; 한 쌍의 롤러를 구비하고 상기 한 쌍의 롤러에 코팅액을 분사함으로써 상기 세정단계에서 세정된 판넬이 상기 한 쌍의 롤러 사이를 통과되도록 하여 상기 판넬의 표면에 상기 한 쌍의 롤러가 접촉되도록 하여 코팅층을 형성하는 단계; 상기 코팅층 형성단계에서 코팅된 상기 판넬의 코팅층을 자외선 경화기에 의하여 자외선을 조사하여 경화시키는 제 1경화단계; 상기 코팅층이 형성된 상기 판넬의 표면에 젯프린트부에 의하여 경화수지를 분사하여 표면에너지에 의하여 반구형상을 갖는 렌즈를 형성하는 단계; 그리고 상기 렌즈가 형성된 상기 판넬을 자외선 경화기에 의하여 경화시키는 제 2경화단계를 포함한다.

도광판, 방법, 코팅층, 렌즈, 경화, 세정

Description

도광판의 제조공정{METHOD FOR MANUFACTURING LIGHT GUIDE PLATE}

본 발명은 도광판의 제조공정에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 판넬의 보호필름을 발취하고, 판넬의 표면에 수지를 코팅하여 코팅층을 형성하고, 코팅층에 수지를 분사하여 렌즈를 형성하는 과정을 자동화한 도광판의 제조공정에 관한 것이다.

일반적으로 액정 표시장치(LCD;Liquid Crystal Displayer)는 액정 패널의 내부에 주입된 액정의 전기적, 광학적 성질을 이용하여 영상 혹은 문자 등을 표시하는 장치이다.

이러한 액정 표시장치는 소형, 경량 및 저소비 전력 등의 장점에 의해 컴퓨터 모니터나 이동 통신 단말기 등의 다양한 분야에 폭넓게 응용되고 있는 추세이다.

상기 액정표시장치는 케이스와, 영상이 표시되는 판넬과, 상기 판넬에 광을 조사하는 광원과, 상기 광원으로부터 조사된 광이 균일하게 상기 판넬에 분사될 수 있도록 하는 도광판과, 제어부를 포함한다.

특히, 도광판은 표면에 일정 형상을 갖는 패턴을 구비함으로써 빛을 균일하 게 분산시킴으로써 휘도를 높일 수 있다.

이러한 도광판은 판넬의 표면에 수지를 도포하여 코팅층을 형성하고, 이 코팅층의 표면에 렌즈 형상 등 다양한 형상을 갖는 패턴층을 형성함으로써 제조될 수 있다.

이때, 상기 판넬의 표면에 코팅층을 형성하는 공정은 투명 또는 불투명 수지가 공급되는 한 쌍의 롤러 사이로 판넬을 통과시킴으로써 판넬의 표면에 수지를 코팅하게 된다. 그리고, 수지가 코팅된 판넬을 자외선 등을 이용하여 경화시키게 된다.

그리고, 이러한 공정에 의하여 코팅층이 형성된 패널에 패턴을 형성하게 되며, 사출공정, 다이야몬드 가공, 스크린 프린팅 등의 공정에 의하여 패널을 형성한다.

이때, 상기 패턴은 다양한 형상이 가능하지만, 주로 렌즈형, 도트형, 프리즘형, 부분 구형, 원기둥형, 사각기둥형, 원뿔형, 또는 피라미드형 등 다양한 형상이 가능하다.

특히, 사출공정에 의하여 렌즈 형상의 패턴을 가공하는 경우, 렌즈 형상을 갖는 패턴 금형에 수지를 주입하고, 경화시키게 된다.

그러나, 이와 같은 종래의 도광판 제조공정은 다음과 같은 문제점이 있다.

첫째, 도광판 상부의 보호필름을 작업자에 의하여 발취함으로써 생산성이 저하 된다.

둘째, 도광판의 표면에 코팅층을 형성하는 경우, 판넬의 세정과 건조와 같은 각 공정이 수동방식으로 진행되므로 코팅작업 시간이 오래 걸리고, 작업 효율이 저하될 수 있다.

셋째, 롤러코팅기의 롤러 압력 조절 및 높이를 수동으로 조절함으로 공정에 따른 조절이 어려워 효율적인 조건을 맞추는데 시간이 증가하여 생산성이 저하 된다.

넷째, UV경화 수지액의 점도를 유지하기 위하여 주기적으로 공정을 중지 시키고 점도 측정을 진행 하여 비가동시간이 증가하여 생산성이 저하 된다. 다섯째, 컨베이어의 구동방식과 밸트 구조에 따른 이물발생으로 설비 이물관리의 미비로 불량제품 발생이 증가한다.

여섯째, 롤러코팅기와 UV조사기가 서로 분리되어 있어 코팅 후 UV조사기 까지 수동으로 이송 진행되므로 작업 효율이 저하 된다.

일곱째, 언로딩시 판재의 상부픽업이 불가능 할 경우 다음 공정설비로의 언로딩이 어려워 설비의 효율이 떨어진다.

여덟째, 도광판에 패턴을 형성하는 공정에 있어서, 금형의 수정에 의한 파손 또는 지나친 수정에 따른 원상 복구가 힘들어 재가공을 해야 하는 위험이 있다.

아홉째, 금형에 렌즈성형용 캐비티(Cavity) 가공을 최종적으로 수작업으로 수정하여 동일형상의 캐비티를 만들지 못하며 케비티의 비동일성으로 품질의 저하가 발생 한다.

열째, 금형의 기계가공시 발생할 수 있는 버(Burr)에 의하여 불량발생 가능성이 높다.

열한번째, 금형방식은 모델변경이 불가하고 모델변경을 위하여서는 다시 금형을 제작해야 하므로 제작기간이 길어 시간과 비용면에서 모델변경의 대응력이 낮다.

열두번째, 금형방식은 사출공정에 따른 도광판(LGP)의 초소형화 대응이 어렵다.

따라서, 본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 도광판에 수지에 의하여 코팅층을 형성하고, 코팅층에 렌즈 형상의 패턴을 형성하는 과정을 젯프린팅 방식으로 자동화함으로써 용이하게 도광판을 제조할 수 있는 방법을 제공하는 것이다.

상기와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 판넬을 로딩하여 상기 판넬의 보호필름에 발취 테이프를 부착시키고, 상기 발취 테이프를 권취함으로써 상기 판넬로부터 보호필름을 제거하는 단계; 상기 보호필름이 제거된 판넬을 이온 혹은 플라즈마를 이용하여 세정하는 단계; 한 쌍의 롤러를 구비하고 상기 한 쌍의 롤러에 코팅액을 분사함으로써 상기 세정단계에서 세정된 판넬이 상기 한 쌍의 롤러 사이를 통과되도록 하여 상기 판넬의 표면에 상기 한 쌍의 롤러가 접촉되도록 하여 코팅층을 형성하는 단계; 상기 코팅층 형성단계에서 코팅된 상기 판넬의 코팅층을 자외선 경화기에 의하여 자외선을 조사하여 경화시키는 제 1경화단계; 상기 코팅층이 형성된 상기 판넬의 표면에 젯프린트부에 의하여 경화수지를 분사하여 표면에너지에 의하여 반구형상을 갖는 렌즈를 형성하는 단계; 그리고 상기 렌즈가 형성된 상기 판넬을 자외선 경화기에 의하여 경화시키는 제 2경화단계를 포함하는 도광판 제조방법을 제공한다.

상기한 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 도광판 제조방법은 다음과 같은 장점이 있다.

첫째, 보호필름을 자동으로 발취함으로써 생산성을 높을 수 있다.

둘째, 투명 또는 불투명 판재의 이온 에어세정 또는 프라즈마 세정과 열풍건조의 공정을 연속화하여 로딩, 이온에어세정, 롤러코팅, 열풍건조, 언로딩으로 이루어지는 롤러코팅과정을 자동으로 함으로써 롤러코팅 시간을 단축하여 생산성을 높일 수 있다.

셋째, 코팅기의 롤라에 모터와 실린더를 연결함으로써 일정한 압력과 갭을 유지하여 코팅두께를 균일하게 유지하여 도광판의 품질 유지와 압력조절이 용이 하다.

넷째, 롤러의 높이를 조절하기 위한 서보모터 적용으로 균일한 코팅 두께를 유지할 수 있으며 높이 보정시간 단축으로 생산성이 높아진다.

다섯째, 자동점도측정기 적용으로 실시간 점도측정 유지 및 이의 피드백이 가능해짐으로써 제품불량을 사전에 차단 할 수 있다.

여섯째, 로딩, 언로딩 컨베이어의 동력전달부를 기존 접촉식에서 비접촉방식 인 마그네틱 방식을 적용하여 동력전달부에서 발생되는 이물을 없앰으로서 이물발생으로 인한 제품불량을 최소화 할 수 있다.

일곱째, 투명 또는 불투명 판재의 UV경화를 연속화하여 로딩, 이온에어세정, 롤러코팅, 열풍건조, UV경화, 언로딩으로 이루어지는 롤러코팅과정을 자동으로 함으로써 롤러코팅 시간을 단축하여 생산성을 높일 수 있다.

여덟째, 언로딩 컨베이어에 Z축 또는 θ축 방식의 상승기를 적용하여 상부픽업을 하지않고 다음 공정으로 하부이송을 용이하게 하여 다른 설비와의 연결이 편리하다.

이하, 본 발명의 실시 예에 따른 도광판 제조방법이 첨부된 도면에 의하여 상세하게 설명된다.

도 1에는 본 발명의 실시예에 따른 도광판 제조방법에 의하여 제조된 도광판이 도시된다.

도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 제조방법에 의하여 제조된 도광판(1)은 판넬(P)의 상면에 일정 두께의 코팅층(C)이 형성되고, 이 코팅층(C)의 상면에 다수개의 렌즈(L)가 형성된 형상을 갖는다.

따라서, 이러한 도광판(1)에 광원으로부터 방출된 빛이 조사되는 경우, 상기 빛은 판넬(P)과 코팅층(C)과, 렌즈(L)를 통과하는 과정에서 효율적으로 분산되어 조사될 수 있다.

이러한 도광판(1)은 도 2에 도시된 바와 같은 제조방법에 의하여 제조될 수 있다. 즉, 본 발명이 제안하는 도광판 제조방법은 판넬 적층단계(S110)와, 적층된 판넬을 로딩하여 판넬(P)로부터 보호필름(f)을 제거하는 단계(S110)와; 보호필름(f)이 제거된 판넬(P)을 세정하는 단계(S120)와; 세정된 판넬(P)에 코팅층(C)을 형성하는 단계(S130)와; 코팅층(C)을 경화시키는 제 1경화단계(S140)와; 코팅층(C)이 형성된 판넬(P)의 표면에 수지를 분사하여 렌즈(L)를 형성하는 단계(S150)와; 렌즈(L)가 형성된 판넬(P)을 경화시키는 제 2경화 단계(S160)와; 렌즈(L)가 형성된 판넬(P)을 배출시키는 언로딩 단계(S170)를 포함한다.

이러한 순서로 진행되는 도광판 제조방법에 있어서, 상기 판넬 적층단계는 판넬 적층부(1)에 의하여 진행될 수 있다.

즉, 상기 판넬 적층부(1)는 도 4 내지 도 7에 도시된 바와 같이, 한 쌍의 적층 스토리지(1a,1b)로 이루어지며, 이러한 적층 스토리지(1a,1b)는 이송롤러(r)의 양측에 각각 배치된다. 그리고, 한 쌍의 스토리지(1a,1b)는 Y축 방향으로 판넬(P)을 이동하는 트랜스퍼(10)에 의하여 서로 연결된다.

따라서, 한 쌍의 스토리지(1a,1b)로부터 인출된 판넬(P)은 교대로 상기 이송롤러(r)에 안착되어 보호필름 제거부(2)로 공급될 수 있다.

이러한 적층 스토리지(1a,1b)는 외관을 형성하는 프레임(12)과; 상기 프레임(12)에 설치되어 판넬(P)이 적재되며, Z축 방향으로 승하강하는 리프트(14)와; 상기 리프트(14)로부터 판넬(P)을 픽업하여 이송시키는 트레이 홀더(15)와; 상기 트레이 홀더(15)에 구비되어 상하 유동을 함으로써 2장의 판넬(P)이 서로 밀착되는 것을 방지하는 트위스트부(16)를 각각 포함한다.

상기 리프트(14)는 실린더(17)에 연결됨으로써 Z축 방향을 따라 승하강하게 된다. 그리고, 이 리프트(14)의 상면에는 다수개의 판넬(P)이 적층된다.

따라서, 다수개의 판넬(P)중 상부의 판넬이 순차적으로 픽업되면, 상기 리프트(14)가 일정 높이씩 상승함으로써 판넬(P)을 픽업위치에 대기시킨다.

그리고, 상기 트레이 홀더(15)는 상기 트랜스퍼(10)에 LM 가이드 방식에 의하여 결합됨으로써, Y축 방향으로 이송가능하다.

또한, 상기 트레이 홀더(15)는 진공압에 의하여 판넬(P)을 픽업할 수 있는 다수개의 픽업패드(18)를 포함한다.

따라서, 상기 픽업패드(18)가 판넬(P)의 상부에 도달한 후, 하강하여 진공압에 의하여 판넬(P)의 상면을 픽업할 수 있다.

그리고, 상기 트레이 홀더(15)에는 상기 트위스트부(16)가 구비됨으로써 판넬(P)이 서로 밀착되는 것을 방지한다.

즉, 상기 트위스트부(16)는 상기 픽업패드(18)에 각각 구비된 Z축 실린더(19)를 포함한다. 이때, 상기 다수개의 Z축 실린더(19)는 서로 다른 행정거리를 갖도록 제어될 수 있다.

따라서, 다수개의 픽업패드(18)가 판넬(P)을 픽업한 상태에서, 일측의 Z축 실린더(19)는 행정거리를 크게하고, 타측의 Z축 실린더(19)는 행정거리를 작게하는 경우, 상기 판넬(P)의 양측은 비틀리는 효과가 발생된다.

따라서, 2개의 판넬(P)이 밀착된 상태로 픽업되어도, Z축 실린더(19)의 구동에 의하여 판넬(P)이 비틀림으로써 1개의 판넬(P)만이 픽업될 수 있다.

이와 같이, 트레이 홀더(15)가 판넬(P)을 픽업한 후, 트랜스퍼(10)를 따라 Y축 방향으로 이동하여 다수개의 이송롤러(r)상에 판넬(P)을 안착시킨다.

이때, 다수개의 이송롤러(r)의 일단에는 도 2에 도시된 바와 같이, 마그네틱(M)이 구비되며, 이 마그네틱(M)은 구동원에 연결되는 구동축(S)의 단부에 구비된 마그네틱(M)과 일정 거리 떨어지도록 배치된다.

따라서, 상기 구동축(S)이 회전하는 경우, 상기 양 마그네틱(M)은 서로 비접촉 방식에 의하여 회전력을 전달한다.

그리고, 다수개의 이송롤러(r)는 비접촉 방식에 의하여 회전되므로 진동 및 소음이 저하될 수 있다.

이러한 다수개의 이송롤러(r)에 안착된 판넬(P)은 상기 보호필름 제거부(2)로 이송된다.

이때, 상기 이송롤러(r)상에는 도 5에 도시된 바와 같이, 판넬(P)을 90도 회전하는 턴스테이지(22;도4;Turn Stage)가 구비된다.

따라서, 상기 판넬(P)을 제품 사양에 따라 길이방향 혹은 폭방향으로 이송롤러를 따라 이동시키기 위하여 턴스테이지(22)에 의하여 판넬(P)을 90도로 회전시킬 수 있다.

그리고, 상기 턴스테이지(22)의 인접위치에는 스토퍼(20)가 배치됨으로써, 보호필름 제거부(2)로 공급되는 판넬(P)을 임시로 대기시킬 수 있다.

또한, 상기 이송롤러(r)의 하부에는 도 3에 도시된 바와 같이, 입측센서(S1)와 출측센서(S2)가 배치되어 판넬(P)의 진입 및 배출을 감지한다.

즉, 상기 입측센서(S1)는 판넬 적층부(1)로부터 판넬(P)이 이송되어 이송롤러(r)상에 진입되는 것을 감지하고, 출측센서(S2)는 판넬(P)이 이송되어 나가는 것을 감지한다.

이와 같이, 판넬 적층 단계가 완료된 후, 판넬(P)로부터 보호필름(f)을 제거하는 단계(S110)가 진행된다.

이러한 보호필름 제거단계(S110)는 도 2에 도시된 바와 같이, 보호필름 제거부(2)의 가압롤러(26)에 의하여 발취테이프(T)를 가압하여 상기 판넬(P)의 보호필름(f) 입측에 부착하는 단계(S180)와; 상기 가압롤러(13)가 상기 발취 테이프(T)를 상기 판넬(P)에 부착시킨 상태에서 상기 판넬(P)을 이송시킴으로써 상기 판넬(P)의 입측에서 출측까지 상기 발취 테이프(T)를 부착하는 단계(S190)와; 언와인딩 롤러(13)에 의하여 상기 발취 테이프(T)를 권취함으로써 상기 판넬(P)로부터 상기 보호필름(f)을 분리시키는 단계(S200)를 포함한다.

상기 보호필름 제거단계(S110)는 도 8 및 도 9에 도시된 보호필름 제거부(2)에 의하여 진행될 수 있다.

보다 상세하게 설명하면, 상기 보호필름 제거부(2)는 발취테이프(T)를 일정한 장력으로 공급하는 와인딩 롤러(9)와; 상기 와인딩 롤러(9)에 의하여 공급되는 발취테이프(T)를 일정한 압력으로 가압하여 판넬(P)의 보호필름(T1)을 발취하는 가압롤러(26)와; 상기 가압롤러(26)에 의하여 발취된 보호필름(T1)을 회수하는 언와인딩 롤러(13)와; 상기 언와인딩 롤러(11)를 일정하게 피딩하는 피딩기(24)를 포함한다.

상기 와인딩 롤러(9)는 일정한 장력을 유지하기 위하여 토르크 리미트를 구비함으로써 다양한 종류의 발취테이프(T)에 대응할 수 있다.

그리고, 상기 가압롤러(26)는 상부롤러(r1) 및 하부롤러(r2)로 이루어지며, 상기 상부 및 하부롤러(r1,r2)의 사이로 판넬(P)이 통과된다.

따라서, 상기 판넬(P)이 상부 및 하부롤러(r1,r2)의 사이로 통과할 때, 상기 발취테이프(T)가 상부롤러(r1)의 가압에 의하여 판넬(P) 표면의 보호필름(T1)에 부착된다.

이때, 상기 상부롤러(r1)는 일정 압력과 판넬(P) 두께를 보정하기 위하여 Z축 이동실린더(28)에 연결됨으로써 높이를 조절할 수 있어서 정밀 제어가 가능하다.

그리고, 상기 가압롤러(26)의 인접위치에는 장력유지부(11)가 구비됨으로써 발취테이프(T)의 장력을 일정하게 유지한다.

상기 장력유지부(11)는 실린더 및 피스톤으로 이루어져 전후진이 가능한 실린더 조립체(30)와, 상기 피스톤의 전방에 구비되어 발취테이프(T)를 가압하여 일정 압력을 유지시키는 피딩롤러(32)를 포함한다.

따라서, 상기 장력유지부(11)에 의하여 상기 발취 테이프(T)가 가압됨으로써 상기 와인딩 롤러(9)에 감겨지는 발취테이프(T)는 일정 장력을 유지하여 일정 피딩량씩 권취될 수 있다.

이와 같이, 보호필름(T1)이 제거된 판넬(P)은 세정부(3)로 이송되어 세정처리된다.

이때, 보호필름 제거부(2)의 출측에 배치된 이송롤러(r)상에는 도 5에 도시된 바와 같이, 판넬(P)을 정지시키기 위한 스토퍼(34)와, 정지된 상기 판넬(P)의 위치 보정을 위한 센터링 지그(36)와, 센터링된 판넬(P)을 90도 회전하기 위한 턴스테이지(37)가 배치된다.

이때, 판넬(P)을 90도 회전시키는 이유는 설비의 크기를 줄이고, 고정성을 높이기 위한 것이다.

따라서, 판넬(P)을 상기 이송롤러(r)에 의하여 세정부로 이동시킴으로써 판넬을 세정하는 단계(S120)가 진행될 수 있다.

이러한 세정단계(S120)는 도 3 및 도 4에 도시된 세정부(3)에 의하여 진행될 수 있다. 즉, 상기 세정부(3)는, 바람직하게는 이온에어 세정기(Ion Air Knife) 혹은 플라즈마 세정기를 포함할 수 있다. 이때, 에어에 의하여 판넬(P)로부터 분리된 이물질은 일측에 구비된 링브로워(Ring Blower;B)에 의하여 외부로 배출될 수 있다.

이와 같이, 세정단계(S120)가 완료된 판넬(P)은 표면에 코팅층(C)이 형성되는 코팅단계(S130)가 진행된다.

이러한 코팅단계(S130)는 도 2에 도시된 바와 같이, 토출노즐(25)에 의하여 자외선 경화수지를 제 1 및 제 3롤러(19,23)의 사이에 분사하는 단계(S210)와; 상기 판넬(P)이 제 1 및 제 2롤러(19,21)의 사이로 공급되는 단계(S220)와; 상기 제 1 및 제 2롤러(19,21)에 공급된 상기 판넬(P)의 표면에 상기 제 1롤러(19)가 접촉함으로써 자외선 경화수지를 상기 판넬(P)의 표면에 도포하여 코팅하는 단계(S230) 와; 코팅액의 점도를 자동으로 조절하는 단계(S240)를 포함한다.

이러한 코팅단계(S130)는 도4, 도 10 내지 도12에 도시된 코팅부(4)에 의하여 진행될 수 있다.

즉, 상기 코팅부(4)는 판넬(P)이 통과하는 제 1 및 제 2롤러(19,21)와, 상기 제 1롤러(19)에 나란히 배치되어 코팅층(C)의 두께를 조절하는 제 3롤러(23)와, 상기 제 1 및 제 3롤러(19,23)의 사이에 코팅액을 분사하는 토출노즐(25)과, 상기 토출노즐(25)에 연결된 코팅액 공급부(27)를 포함한다.

이러한 구조를 갖는 코팅부에 있어서, 상기 판넬(P)의 표면에 코팅층(C)을 형성하는 경우, 먼저, 토출노즐(25)을 이용하여 자외선 경화수지를 제 1 및 제 3롤러(19,23)의 사이에 분사한다.

이때, 상기 제 1 및 제 3롤러(19,23)는 그 원주면이 불소수지(Viton) 또는 수지계열재로 코팅된다.

따라서, 상기 자외선경화수지는 제 1 및 제 3롤러(19,23)의 외주면에 효율적으로 도포될 수 있다.

그리고, 제 1롤러(19)가 판넬(P)의 상면에 접촉함으로써 경화수지가 판넬(P)의 상면에 도포될 수 있다.

이때, 상기 제 3롤러(23)를 이동시킴으로써 제 1롤러(19)와의 간격을 조절하여 제 1 및 제 3롤러(19,23) 사이로 분사되는 경화수지의 양을 조절하여 판넬(P)의 코팅층(C) 두께를 조절할 수 있다.

여기서, 코팅층(C)의 두께는 바람직하게는 0.3μm ~ 1μm 두께로 코팅이 진 행될 수 있다.

그리고, 상기 제 1 및 제 3롤러(19,23)에는 서보모터(29)가 연결됨으로써 상기 제 1 및 제 3롤러(19,23)가 Z축 방향으로 이동가능하다.

즉, 상기 제 1 및 제 3롤러(19,23)는 하나의 유닛(U)으로 연결되고, 동시에 서보모터(29)가 이 유닛(U)에 연결됨으로써 서보모터(29)가 구동하는 경우, 상기 제 1 및 제 3롤러(19,23)가 Z축 방향으로 승하강이 가능하다.

따라서, 상기 서보모터(29)를 구동시킴으로써, 제 1 및 제 3롤러(19,23)의 Z축 방향 높이를 조절할 수 있다.

그리고, 상기 제 3롤러(23)에는 실린더(C)가 연결됨으로써, 제 3롤러(23)를 상하방향으로 이동시켜서 높이를 조절할 수 있다.

따라서, 상기 제 3롤러(23)의 높이를 제어함으로써 제 1 및 제 3롤러(19,23) 사이의 간격을 조절하여 분사되는 코팅액의 두께를 조절할 수 있다.

또한, 상기 제 1 및 제 3롤러(19,23)에는 평탄축(31,33)이 연결됨으로써 제 1 및 제 3롤러(19,23)의 평탄도를 조절하여 코팅액의 균일도를 향상시킬 수 있다.

즉, 상기 제 1롤러(19)에는 제 1평탄실린더(31)가 연결되고, 제 3롤러(23)에는 제 2평탄실린더(33)가 연결된다.

이때, 제 1 평탄실린더(31)는 한 쌍이 구비되어 제 1롤러(19)의 양측에 각각 연결되고, 제 2평탄실린더(33)도 한 쌍이 구비되어 제 3롤러(23)의 양측에 각각 연결된다.

이때, 상기 제 1평탄실린더(33)와 제 2평탄실린더(31)는 실린더와 피스톤으 로 구비된 실린더 조립체를 의미한다.

따라서, 상기 제 1 및 제 2평탄 실린더(33,31)가 구동하는 경우, 상기 제 1 및 제 3롤러(19,23)의 수평방향의 기울기를 적절하게 조절함으로써 평탄도를 제어할 수 있다.

그리고, 제 1 및 제 2평탄 실린더(33,31)의 일단에는 다이얼 게이지(35)가 구비된다. 따라서, 상기 다이얼 게이지(35)의 눈금을 인식하면서 제 1 및 제 2평탄 실린더(31,33)의 평탄도를 조절할 수 있다.

이와 같이, 제 1 및 제 2롤러(19,23)의 평탄도를 조절함으로써 코팅액의 부착 균일도가 향상될 수 있다.

그리고, 상기 제 1 내지 제 3롤러(19,21,23)는 타이밍 벨트(V)에 의하여 서로 연결되며, 상기 타이밍 벨트(V)는 모터(M1)에 연결된다.

따라서, 모터(M1)가 구동하는 경우, 상기 타이밍 벨트(V)에 의하여 제 1 내지 제 3롤러(19,21,23)가 자전될 수 있다.

이때, 상기 타이밍 벨트(V)는 전후면에 피치가 형성된 더블 방식의 타이밍 벨트를 포함한다.

또한, 상기 타이빙 벨트(V)에는 장력 실린더(C2)가 연결됨으로써 타이빙 밸트(V)의 장력과 평탄조절시 장력의 변화에 적절하게 대응할 수 있다.

한편, 상기 자동점도 측정단계(S240)는 코팅액의 점도가 자동으로 유지될 수 있도록 제어하며, 코팅액 공급부(27)에 의하여 진행될 수 있다.

즉, 상기 코팅액 공급부(27)는 도 12에 도시된 바와 같이, 세정액 탱크(75) 와, 경화수지 저장 탱크(76)와, 상기 세정액 탱크(75)와 경화수지 저장탱크(76)로부터 세정액과 경화수지액을 흡입하여 저장하고 점도를 측정하는 점도유지탱크(14)와, 상기 점도유지탱크(14)에 저장된 세정액과 경화수지액의 혼합액을 펌핑하는 펌프(PM)와, 상기 펌프(PM)로부터 펌핑된 혼합액을 판넬(P)상에 분사하는 토출노즐(25)과, 상기 토출노즐(25)과 펌프의 사이에 배치되어 혼합액에 함유된 이물질을 거르는 필터(72)와, 폐혼합액을 저장하는 폐수통(77)을 포함한다.

이러한 구조를 갖는 코팅액 공급부에 있어서, 상기 세정액 탱크(75)에는 세정액이 저장되며, 바람직하게는 이소프로필 알코올(Isopropyl alcohol;IPA)을 포함한다.

그리고, 상기 세정액 탱크(75)는 제 1배관(L1)을 통하여 상기 점도유지탱크(14)에 연결됨으로써, 세정액이 제 1배관(L1)을 통하여 점도유지탱크(14)에 공급될 수 있다.

또한, 상기 경화수지 저장탱크(76)에는 코팅액이 저장된다. 그리고, 상기 경화수지 저장탱크(76)는 제 2배관(L2)을 통하여 상기 점도유지탱크(14)에 연결됨으로써 경화수지액이 제 2배관(L2)을 통하여 점도유지탱크(14)에 공급될 수 있다.

상기한 바와 같이, 상기 세정액 탱크(75)에 저장된 세정액과, 경화수지 저장탱크(76)에 저장된 경화수지는 제 1 및 제 2배관(L1,L2)을 통하여 상기 점도유지탱크(14)에 공급될 수 있다.

상기 점도유지탱크(14)는 상기 제 1 및 제 2롤러(19,21)의 하부에 배치됨으로써 판넬(P)의 코팅에 사용된 코팅액이 낙하하여 저장된다.

이 점도유지탱크(14)에는 자동점도측정기(81)가 구비됨으로써 상기 코팅액의 점도를 자동적으로 측정한다.

그리고, 상기 코팅액의 점도가 일정 수준 이하인 경우, 펌프(PM)를 구동함으로써 자동적으로 상기 세정액을 보충하거나 경화수지를 보충한다.

이때, 상기 점도유지탱크(14)에는 수위측정센서(83)가 구비됨으로써 코팅액의 수위를 측정한다.

또한, 상기 자동점도측정기(81)는 서보모터(85)에 연결되어 Z축 방향을 따라 승하강함으로써 높이를 조절할 수 있다.

따라서, 상기 점도유지탱크(14)에 저장되는 코팅액의 수위는 수위측정센서(83)에 의하여 측정되고, 측정된 테이터에 의하여 상기 서보모터(85)가 구동함으로써 자동점도측정기(81)의 높이도 조절될 수 있다.

이때, 상기 점도유지탱크(14)의 수위가 일정 수위 이상인 경우, 펌프(PM)가 구동함으로써 코팅액이 제 3배관(L3)을 통하여 폐수통(77)으로 공급되어 처리될 수 있다.

상기한 바와 같이 점도유지탱크(14)에 저장된 코팅액은 상기 펌프(PM)가 구동하는 경우, 복수개의 필터, 바람직하게는 3개의 필터를 통하여 상기 토출노즐(25)로 공급될 수 있다.

상기 토출노즐(25)로 공급된 코팅액은 판넬(P)상에 분사되어 코팅공정에 이용되며, 코팅공정 완료 후 코팅액은 다시 점도유지탱크(14)로 복귀되어 세정됨으로써 재활용될 수 있다.

상기와 같이 코팅층 형성단계(S130)가 완료되면, 코팅층(C)을 경화시키는 단계(S140)가 진행된다.

도 2와, 도 4와, 도 13에 도시된 바와 같이, 상기 경화단계(S140)에서는 열풍 건조기(37)에 의하여 경화 수지액을 1차 건조하는 단계(S250)와, 건조된 판넬(P)을 자외선에 의하여 2차 건조하는 단계(S260)를 포함한다.

이러한 경화단계에 있어서, 상기 1차 건조단계(S250)에서는 열풍 건조기(37)에 의하여 판넬(P)을 1차 건조하게 된다.

상기 열풍 건조기(37)는 통상적인 구조의 열풍 건조기, 즉 열을 발생시킬 수 있는 열원(38)과, 발열된 열을 판넬(P) 방향으로 분사시키는 송풍기(40)와, 열의 전달방향을 가이드하는 호퍼(39)를 포함한다.

따라서, 상기 송풍기(40)가 구동되는 경우, 열이 판넬(P)에 공급됨으로써 코팅층(C)을 1차 건조시킨다.

이때, 열풍의 온도는 UV경화 수지액(S)의 물성치에 따라 다르나 바람직하게는 30-40도의 온도가 적절하다.

이와 같이, 제 1차 건조단계(S250)가 완료되면, UV경화부(6)에 의하여 판넬(P)의 2차 건조단계(S260)가 진행된다.

상기 2차 건조단계(S260)는 도 13에 도시된 바와 같이, 케이스(42)와, 상기 케이스(42)의 내부에 구비되어 자외선을 조사하는 자외선 램프(44)와, 상기 자외선 램프(44)의 높이를 조절하기 위한 높이 조절부(46)와, 상기 자외선 램프(44)에서 조사된 빛이 상기 케이스(42)의 외부로 방출되는 것을 방지하는 셔터(47a,47b)와, 상기 케이스(42)의 내부열을 외부로 배출하기 위한 링브로워(49)를 포함한다.

상기 케이스(42)에는 열풍 건조기에 의하여 1차 건조된 판넬(P)이 투입되는 입구(53a)와, 건조된 판넬(P)이 자외선 경화기의 외부로 배출되는 출구(53b)가 형성된다.

따라서, 상기 판넬(P)은 입구(53a)를 통하여 자외선 경화기로 인입된 후, 상기 출구(53b)를 통하여 배출될 수 있다.

그리고, 상기 자외선 램프(44)는 수은(Mercary), 메탈할라이드(Metel Halide), LED중 하나를 포함하며, 바람직하게는 메탈 할라이드 램프를 의미한다.

상기 높이 조절부(46)는 상기 자외선 램프(44)와 연결되는 볼스크류(51)와 상기 볼스크류(51)를 회전시킴으로써 상기 자외선 램프(44)의 높이 조절을 하는 레버(53)를 포함한다.

상기 볼스크류(51)는 케이스(42)에 회전가능하게 연결되고, 중간부는 자외선 램프(57)가 장착되는 케이지(43)에 연결된다.

이때, 상기 볼스크류(51)와 케이지(43)는 기어물림에 의하여 서로 결합된 상태이다.

따라서, 상기 레버(53)를 회전시키면, 볼스크류(51)가 회전함으로써 자외선 램프(44)가 승하강된다.

이때, 자외선 램프(44)와 판넬(P)과의 거리는 자외선 램프의 조사강도와 반비례한다. 따라서, 자외선 조사량은 아래의 수식에 의하여 결정될 수 있다.

자외선 조사량(mj/㎠) = 자외선 강도(kw)* 조사시간 - 수식

(자외선 강도= 총 방사율 * 반사율로 결정될 수 있다.)

그리고, 상기 셔터(47a,47b)는 상기 케이스(42)의 입구(53a) 및 출구(53b)에 상하로 승하강 가능하게 구비된다.

따라서, 판넬(P)에 자외선 경화처리작업을 실시할 경우에 상기 셔터(58)를 하강시켜서 폐쇄시킨 후 작업을 실시할 수 있다.

이와 같이, 경화처리된 판넬(P)은 도 14에 도시된 이송부(7)에 의하여 렌즈 형성부로 이송될 수 있다.

보다 상세하게 설명하면, 상기 이송부(7)는 마그네틱을 이용하여 비접촉 방식에 의하여 회전하는 다수개의 롤러(r)와, 상기 판넬(P)의 위치와 로딩여부를 감지하기 위한 입측 및 출측센서(57,65)와, 다음 공정으로의 이송 유무를 결정하는 입측 및 출측 스토퍼(59,67)와, 상기 판넬(P)을 상승시키기 위한 상승지그(69)를 포함한다.

이러한 구조를 갖는 언로딩부에 있어서, 상기 입측센서(57)는 경화공정을 마친 판넬(P)의 진입여부를 감지한다. 그리고, 출측센서(65)는 다음 공정으로 배출되는 판넬(P)의 배출여부를 감지한다.

또한, 상기 입측 및 출측스토퍼(59,67)는 실린더에 의하여 상하로 승하강되는 구조를 갖는다. 그리고, 상기 입측 및 출측스토퍼(59,67)는 다수개의 롤러(61)의 사이에 장착된다.

따라서, 상기 입측 스토퍼(59)는 상승함으로써 판넬(P)이 언로딩부(7)로 진입하는 것을 방지하고, 출측 스토퍼(67)는 상승함으로써 판넬(P)이 언로딩부(7)에 서 다음 공정으로 이송되는 것을 방지한다.

상기 상승지그(63)는 판넬(P)이 안착되는 플레이트(61)와, 상기 플레이트(61)를 Z축 방향으로 승하강 시키는 Z축 실린더(69)와, 상기 플레이트(61)를 회전시키는 θ축 실린더(64)를 포함한다.

따라서, 상기 다수개의 롤러(r)에 의하여 이송된 판넬(P)은 상기 플레이트(61)에 안착되며, 안착된 판넬(P)은 Z축 실린더(69)에 의하여 일정 높이로 상승하고, 또한 θ축 실린더(64)에 의하여 회전됨으로써 다른 지그(도시안됨)가 판넬(P)의 저면을 픽업하여 다음 공정으로 용이하게 이동할 수 있다.

이와 같이 이송된 판넬(P)은 도 15 및 도 16에 도시된 렌즈 형성부로 이송됨으로써 상기 렌즈 형성단계가 진행될 수 있다.

상기 렌즈 형성단계(S150)는 전 공정으로부터 판넬(P)을 로딩하는 단계(S270)와; 로딩된 판넬(P)상에 용액을 젯분사 방식에 의하여 분사하여 렌즈(L)를 형성하는 분사단계(S280)와; 분사된 렌즈를 경화시키는 단계(S285)와, 노즐의 막힘을 방지하기 위한 세정단계(S290)와; 노즐의 상태를 확인하기 위하여 영상을 촬영하는 단계(S300)를 포함한다.

이러한 렌즈 형성단계(S150)는 렌즈 형성장치(10)에 의하여 진행될 수 있다. 이러한 렌즈 형성장치(100)는 도 15 및 도 16에 도시된 바와 같이, 판넬(P)을 로딩하는 로딩부(112)와; 상기 로딩부(112)에 의하여 로딩된 상기 판넬(P)상에 다수개의 분사노즐(180;도24)에 의하여 용액을 분사하여 판넬(P)의 표면 에너지에 의하여 반구형상의 렌즈를 형성하는 젯 프린트부(114); 상기 로딩부(P)에 구비되어 상기 젯 프린트부(114) 방향으로 이동하여 상기 젯 프린트부(114)의 분사노즐(80;도24)에 세정액을 분사하고 이물질을 흡입함으로써 상기 분사노즐의 이물질을 제거하여 막힘을 방지할 수 있는 세정부(116); 상기 세정부(116)에 배치되어 상기 분사노즐을 촬영함으로써 상기 분사노즐의 개폐상태를 확인할 수 있는 카메라부(118); 상기 젯 프린트부(114)의 인접위치에 배치되어, 상기 젯 프린트부(114)에 의하여 렌즈가 형성된 상기 판넬(P)을 경화시키기 위한 경화부(120); 상기 경화부(120)에 의하여 경화된 판넬(P)을 외부로 배출하기 위한 언로딩부(122)와; 그리고 상기 로딩부(112), 젯 프린트부(114), 세정부(116), 카메라부(118), 경화부(120), 언로딩부(122)를 제어하는 제어부(29)를 포함한다.

상기 로딩단계(S270)는 로딩부(112)에 의하여 진행될 수 있다. 상기 로딩부(112)는 X축 방향으로 배치된 레일(126)과; 상기 레일(126)상에 이동가능하게 장착되어 전 공정으로부터 판넬(P)을 인수하고, X축 방향으로 이동하는 한 쌍의 로딩아암(124a,124b)과; Y축 방향으로 이동가능하며, 상기 한 쌍의 로딩아암(124a,124b)에 도달하여 로딩아암(124a,124b)에 적치된 판넬(P)을 인수하여 Y축 방향으로 이동하는 트랜스퍼(125)와; 상기 트랜스퍼(125)에 의하여 이송된 판넬(P)을 인수하여 상기 젯 프린트부(114)로 이송하는 스테이지부(127)를 포함한다.

이러한 구조를 갖는 로딩부에 있어서, 상기 한 쌍의 로딩아암(124a,124b)은 도 17 및 도 18에 도시된 바와 같이, 한 쌍으로 이루어짐으로써 상부 및 하부에 각각 배치된다. 이러한 한 쌍의 로딩아암(124a,124b)은 각각 판넬(P)을 인수하여 X축방향으로 이송시킨다.

상기 한 쌍의 로딩아암(124a,124b)은 동일 형상을 갖음으로 하나의 로딩아암(124a)에 의하여 설명한다.

상기 로딩아암(124a)은 레일(126)을 따라 X축 방향으로 이동가능한 몸체(128)와, 이 몸체(128)로부터 돌출 형성되어 판넬(P)의 저면을 지지하는 한 쌍의 아암(131)과, 상기 아암(131)을 Y축방향으로 이동시키는 Y축 이송부(132)와, 상기 몸체(128)를 X축 방향으로 이동시키는 X축 이송부(34)와, 각 아암(131)에 구비되어 판넬(P)의 적치여부를 감지하는 센서(136)를 포함한다.

이러한 구조를 갖는 로딩아암에 있어서, 상기 한 쌍의 아암(131)은 도 2에 도시된 바와 같이, 다수개의 롤러(r)에 의하여 이송된 판넬을 픽업하게 된다.

이때, 상기 다수개의 롤러(r)중에 배치된 하부상승지그(161)가 상승함으로서 판넬(P)을 상부로 들어올린다.

그리고, 상기 한 쌍의 아암(131)이 Y축 방향으로 이동함으로써 하부상승지그(161)에 의하여 들어올려진 판넬(P)의 하부로 진입한다.

이 상태에서, 상기 하부상승지그(161)가 하강하면, 상기 판넬(P)이 한 쌍의 아암(131)에 얹혀질 수 있다.

이와 같이, 상부의 로딩아암(124a)이 상기와 같은 방식으로 판넬(P)을 픽업하면, 하부의 로딩아암(124b)도 상기와 같은 방식으로 판넬(P)을 픽업한다.

이러한 방식으로 상부 및 하부의 로딩아암(124a,124b)이 각각 판넬(P)을 로딩하면, 각각의 Y축 이송부(132)가 원위치로 복귀하게 되고, 원위치로 복귀한 상태에서 로딩아암(124a,124b)이 X축 방향을 따라 이동하게 된다.

한 쌍의 로딩아암(124a,124b)이 X축 방향으로 이동하면, 도 19 내지 도 21에 도시된 바와 같이, 상부 로딩아암(124a)이 제 1위치(P1)에 정지하고, 하부 로딩아암(124b)은 더 이동하여 제 2위치(P2)에 정지한다.

따라서, 트랜스퍼(125)가 제 1위치(P1)의 로딩아암(124a)으로부터 1장의 판넬(P)을 인수받아서, 제 1스테이지(127a)에 공급하고, 다른 1장은 제 2스테이지(27b)에 공급한다.

이러한 트랜스퍼(125)는 프레임(140)과, 상기 프레임(140)에 구비되어 Y축 방향으로 이송가능한 이송 프레임(141)과, 상기 이송 프레임(141)으로부터 하향으로 돌출되어 판넬(P)의 측방향을 가압하는 한 쌍의 가이드 부재(142a,142b)와, 상기 이송 프레임(141)에 구비되어 진공압에 의하여 판넬(P)을 픽업하는 한 쌍의 픽업기(144)와, 상기 이송 프레임(141)을 Y축 방향으로 이송시키는 Y축부(146)와, 상기 이송 프레임(141)을 승하강시키는 Z축부(148)를 포함한다.

보다 상세하게 설명하면, 상기 이송 프레임(141)은 상기 스테이지부(127)의 상부 소정 높이에 배치되며, 상기 Y축부(146) 및 Z축부(148)에 의하여 Y축 방향 혹은 Z축 방향으로 이동함으로써 로딩아암(124a,124b)으로부터 판넬(P)을 픽업할 수 있다.

이러한 트랜스퍼(125)가 로딩아암(124a,124b)으로부터 2개의 판넬(P)을 인수하는 과정을 설명하면, 먼저, 상기 트랜스퍼(125)가 Y축 방향으로 이동하여 한 쌍의 로딩아암(124a,124b)에 의하여 각각 적치된 판넬(P)의 상부에 도달하면, Z축 방향을 따라 하강한다.

이때, 상기 한 쌍의 가이드 부재(142a,142b)는 복수개, 바람직하게는 4개의 가이드를 각각 포함한다.

이러한 가이드 부재(142a,142b)가 이송 프레임(141)의 하강시, 같이 하강함으로써 가이드 부재(142a,142b)의 내측 영역(A)에 판넬(P)이 위치하게 된다.

이때, 상기 가이드 부재(142a,142b)의 내면이 판넬(P)의 측면(S)에 접촉한다.

그리고, 상기 트랜스퍼(125)가 Y축방향으로 이동하는 경우, 상기 판넬(P)이 가이드 부재(142a,142b)에 밀려서 Y축 방향으로 각각 이동된다.

이와 같이, 트랜스퍼(125)가 Y축 방향으로 일정 거리 이동하는 경우, 상기 판넬(P)도 이동하여 스테이지부(127)의 제 1 및 제2 스테이지(127a,127b)의 상면에 안착된다.

따라서, 상기 판넬(P)이 안착된 스테이지부(127)는 젯프린트부(114)로 이동함으로서 렌즈 형성공정이 진행될 수 있다.

이때, 상기 스테이지부(127)는 젯프린트부(114)로 판넬을 이송시키기도 하지만, 반대로 젯 프린트부(114)에 의하여 렌즈가 형성된 판넬을 인출시키기도 한다. 또한, 상기 스테이지부(127)는 동일궤적을 따라 젯 프린트부(114)로 왕복이동한다.

따라서, 상기 트랜스퍼(125)가 스테이지부(127)의 제 1 및 제 2스테이지(127a,127b)에 판넬(P)을 안착시킬 때, 상기 제 1 및 제 2스테이지(127a,127b)에 이미 렌즈 형성공정이 완료된 판넬(P)이 안착되어 있는 경우가 있다.

이때에는, 상기 트랜스퍼(125)에 구비된 픽업기(144)가 먼저 이 판넬을 픽업하여 상승한다.

이 상태에서, 상기 트랜스퍼(125)가 Y축 방향으로 이동함으로써 가이드 부재(142a,142b)가 판넬(P)을 Y축 방향으로 밀어서 스테이지부(127)의 제 1 및 제 2스테이지(127a,127b)상에 안착시키고, 동시에 픽업기(144)는 언로딩부(122)의 롤러상에 공정이 완료된 판넬(P)을 적치하게 된다.

상기 스테이지부(127)의 구조를 보다 상세하게 설명하면, 상기 스테이지부(127)는 제 1 및 제2스테이지(127a,127b)의 한 쌍으로 이루어지며, 서로 동일한 구조를 갖는다.

상기 제 1 및 제 2스테이지(127a,127b)는 도 21 및 도 22에 도시된 바와 같이, X축, Y축, Z축방향으로 이동시키기 위한 X축부(152)와, Y축부(154)와, Z축부(156)와, 판넬이 안착되는 제 1 및 제 2안착 플레이트(150a,150b)와, 상기 제 1 및 제 2안착 플레이트(150a,150b)에 구비되어 안착된 판넬(P)을 X축과 Y축방향으로 정렬하기 위한 센터링 지그(158a,158b)를 포함한다.

그리고, 이 스테이지부(127)에는 후술하는 세정부(116) 및 카메라(118)가 구비됨으로써 젯 프린트부(114)의 분사노즐(180)을 세정하고 카메라(118)로 촬영하게 된다.

이러한 스테이지에 있어서, 상기 Y축부(154)와, Z축부(156)는 서보모터에 연결됨으로써 제 1 및 제 2안착 플레이트(150a,150b)를 Y축방향 혹은 Z축방향으로 이동시킬 수 있다.

또한, 상기 센터링 지그(158a,158b)는 제 1 및 제 2안착 플레이트(150a,150b)에 각각 구비된다. 이러한 센터링 지그(158a,158b)는 Y축 방향 측부에 배치되는 Y축바(158b)와, X축 방향 측부에 배치되는 X축바(158a)를 포함한다.

그리고, 상기 X축 및 Y축바(158a,158b)는 각각 제 1 및 제 2안착 플레이트(150a,150b)로부터 일정 거리 떨어져 배치된다. 그리고, 이러한 센터링 지그(158a,158b)는 서보모터에 연결된다.

따라서, 서보 모터가 구동하는 경우, 상기 X축 및 Y축바(158a,158b)가 이동함으로써 적치된 적치된 판넬의 X축 및 Y축면(S1,S2)을 밀어서 판넬이 정위치에 정렬되도록 한다.

이와 같이, 로딩된 판넬(P)은 스테이지부(127)에 의하여 젯 프린트부(114)로 공급됨으로써 판넬(P)의 표면에 렌즈(L)형상의 패턴이 형성되는 경화수지 분사단계(S280)가 진행된다.

이러한 경화수지 분사단계(S280)는 젯 프린트부(114)의 헤드를 얼라인하고, 상기 헤드의 분사노즐에 전기신호를 인가하여 압력에 의하여 수지액을 판넬상에 분사하고, 판넬상에 분사된 수지액이 표면 에너지에 의하여 렌즈형상을 형성한다.

그리고, 상기 경화수지 분사단계(S280)는 젯 프린트부(114)에 의하여 진행될 수 있으며, 상기 젯 프린트부(114)는 도 23 및 도 24에 도시된 바와 같이, 하우징(160)과, 상기 하우징(160)에 구비되어 특정용액(이하, 수지액)을 판넬(P)상에 분사하는 적어도 하나 이상의 헤드(162,164,166,168)와, 상기 헤드(162,164,166,168)를 얼라인함으로써 수지액의 분사방향을 제어할 수 있는 정밀 스테이지(170,172,174,176)와, 상기 하우징(160)을 개폐함으로서 헤드(162,164,166,168)를 보호하는 셔터(178)를 포함한다.

이러한 구조를 갖는 젯 프린트부에 있어서, 상기 헤드(162,164,166,168)는 다양한 방식이 적용될 수 있지만, 바람직하게는 압전소자 방식(일명, 피에조 방식;Piezo Style)을 포함한다.

즉, 압전소자(Piezo Actuator) 방식은 피에조 압전기(Piezo Electric)를 이용해서 분사하는 방식으로 압전소자(Piezo Actuator)를 이용하여 기계적인 압력으로 수지액을 분사하는 방식이다.

제어부가 압전소자에 전기신호를 보내면 압전소자가 진동을 하게 되고 이 진동의 압력으로 수지액이 노즐구멍 밖으로 밀려 나는 것이다. 빠져나간 부분은 모세현상과 관성법칙 등에 의하여 채워진다.

이러한 압전소자 방식의 헤드는 수지액을 저장하고 공급하는 수지액 모듈(Module)과, 상기 수지액 모듈에 저장된 수지를 헤드로 압출하여 분사시키는 압력 모듈(Pressure Module;PM)과, 상기 수지액 모듈과 압력모듈을 전기적으로 제어하는 제어모듈(Control Module;CM)과, 압전소자가 구비된 분사노즐(180)을 포함한다.

상기 수지액 모듈은 펌프와, 필터와, 히터가 구비된 저장탱크와, 필링밸브(Filling valve)로 이루어진다.

또한, 상기 압력모듈은 중력탱크와 진공탱크로 이루어지므로써 상기 저장탱 크로부터 수지액을 흡입하여 헤드에 압출시킨다.

그리고, 상기 분사노즐(180)은 상기 수지액 모듈 및 압력모듈로부터 공급된 수지액을 전기신호에 따른 압전소자의 진동에 따른 압력에 의하여 분사하게 된다. 이때, 상기 분사노즐(180)은 피치를 최소 70.5μm을 유지한다.

따라서, 판넬(P)상에 분사된 수지액은 표면장력, 분자간의 인력 등에 의하여 작용하는 판넬(P)의 표면 에너지에 의하여 반구형상을 갖는 렌즈(L)로 형성된다.

이때, 상기 헤드(162,164,166,168)는 프로그램에 의하여 적절하게 제어될 수 있으며, 이러한 프로그램을 변환함으로써 판넬(P)상에 분사되는 수지액의 속도, 유량, 높이, 패턴 등을 조절할 수 있다.

결과적으로, 상기 헤드(162,164,166,168)의 프로그램을 제어함으로써 판넬(P)에 분사되는 수지액을 제어하여 다양한 형상의 렌즈(L)를 형성할 수 있다.

이때, 상기 분사노즐(180)은 도 25에 도시된 바와 같이, 복수개가 형성됨으로써 복수개의 열과 행을 이룬다.

그리고, 이 복수개의 분사노즐(180)중 일부는 수지액이 분사되도록 하고, 일부는 수지액이 분사되는 것을 방지함으로써 다양한 열과 행으로 수지액을 분사할 수 있다. 이러한 분사노즐(180)의 열과 행은 판넬(P)의 규격에 따라 프로그램에 의하여 적절하게 조절될 수 있다.

결국, 도 25에 도시된 바와 같이, 헤드(162)에 형성된 다수개의 분사노즐(180)로부터 분사되는 수지액을 제어함으로써 도 26에 도시된 바와 같이, 판넬(P)상 다수개의 렌즈(L)를 형성할 수 있고, 다수개의 렌즈(L)의 수 및 형상을 조절할 수 있다.

그리고, 상기 정밀 스테이지(170,172,174,176)에 의하여 상기 복수개의 헤드(162,164,166,168)의 위치들을 적절하게 제어할 수도 있다. 이러한 정밀 스테이지(170,172,174,176)는 X축(X)과, Y축(Y)과, Z축(Z)과, θ축(θ)과, θ'축(θ')의 5개축으로 이루어진다.

따라서, 상기 5개의 축을 적절하게 제어함으로써 헤드(162,164,166,168)의 위치를 조절할 수 있다.

그리고, 상기 셔터(178)는 하우징(160)의 입측 및 출측에 구비됨으로써 하우징(160)을 개폐하게 된다. 이러한 셔터(178)는 축(182)에 연결됨으로써 필요시 셔터(178)를 개폐하게 된다.

이와 같이, 젯 프린트부(114)에 의하여 판넬(P)상에 렌즈(L)가 형성되면, 경화부(120)에 의하여 판넬(P)을 경화시키는 경화단계(S285)가 진행된다.

상기 경화단계(S285)는 경화부(120)에 의하여 자외선을 판넬(P)의 표면에 조사함으로써 경화시키게 된다.

이러한 경화부(120)는 도 27에 도시된 바와 같이, 케이스(184)와, 상기 케이스(184)에 구비되어 자외선을 조사함으로써 판넬(P)의 코팅층(C)을 경화시키기 위한 자외선 램프(UV Lamp;186)와, 상기 자외선 램프(186)의 높이를 조절하기 위한 높이 조절부(188)와, 상기 케이스(184)에 구비되어 자외선 조사시 빛이 외부로 방출되는 것을 방지하기 위한 셔터(Shutter;196a,196b)와, 상기 케이스(184) 내부의 열을 외부로 배출하기 위한 링브로워(Ring Blower;190)를 포함한다.

이러한 구조를 갖는 경화부에 있어서, 상기 자외선 램프(186)는 UV램프(UV Lamp)는 수은(Mercary), 메탈할라이드(Metel Halide), LED중 하나를 포함하며 바람직하게는 메탈 할라이드 방식의 램프를 의미한다.

그리고, 상기 높이 조절부(188)는 자외선 램프(186)에 연결되는 볼스크류(192)와, 이 볼스크류(192)를 회전시킴으로써 높이 조절을 하는 레버(194)를 포함한다.

상기 볼스크류(192)의 상단은 케이스(184)에 회전가능하게 연결되고, 중간 외주면에는 자외선 램프(186)가 나사결합된다.

따라서, 상기 레버(194)를 회전시키면, 볼스크류(192)가 회전함으로써 자외선 램프(186)가 승하강된다.

이때, 판넬(P)과의 거리는 자외선 램프 조사 강도와 반비례하여 약해지므로 높이 조절이 중요하다.

그리고, 자외선 조사량은 아래의 수식에 의하여 결정될 수 있다.

자외선 조사량(mj/㎠) = 자외선 강도(kw/㎠)* 조사시간(sec)--식1

또한, 상기 자외선 조사량은 총방사율*반사율에 영향을 받으며, UV사용시 이를 고려하여 적정한 용량(Kw)과 조사장치의 선정이 이루어 질 수 있다.

그리고, 상기 셔터(196a,196b)는 케이스(184)의 개구(198a,198b)에 상하로 승하강 가능하게 구비된다.

따라서, 필요시 상기 셔터(196a,196b)를 상승시키거나 하강시킴으로써 판넬(P)에 대한 자외선 경화 처리를 실시할 수 있다.

한편, 상기 판넬상에 렌즈(L)가 형성된 후, 젯 프린트부(114)의 헤드를 세정하는 세정단계(S290)가 진행될 수도 있다.

이러한 세정공정은 매 번 진행되는 것은 아니고 분사노즐(180)을 세정할 필요가 있을 때 실시한다.

이러한 세정단계(S290)은 세정부(116)에 의하여 진행될 수 있으며, 상기 세정부(116)는 도 28 및 도 29에 도시된 바와 같이, 상기 스테이지부(127)의 일측에 구비됨으로써, 스테이지부(127)가 X축 방향을 따라 젯 프린트부(114)로 이동할 때, 같이 이동함으로써 젯 프린트부(114)의 분사노즐(180)을 세정할 수 있다.

이러한 세정부(20)는 상기 스테이지부(127)에 구비되어 X축 방향으로 이동가능한 X축 이송부(227)와; 상기 X축 이송부(227)의 상부에 구비되며 분사노즐(180)에 세정액을 분사하거나 분사노즐로부터 이물질을 흡입하기 위한 노즐부(229)와; 상기 노즐부(229)를 Y축과 Z축으로 이동시키기 위한 Y축 및 Z축 이송부(231,233)와; 상기 노즐부(229)에 의하여 흡입된 이물질이 피딩되어 저장되는 회수탱크(235)와; 상기 노즐부(229)의 평탄을 조절하기 위한 평탄조절부(237)를 포함한다.

보다 상세하게 설명하면, 상기 Y축 이송부(231)는 서보모터에 연결됨으로써 이동될 수 있다.

그리고, 상기 Z축 이송부(233)는 실린더 조립체(240)를 포함한다. 따라서, 상기 노즐부(229)가 세정위치로 이동한 후, 상기 실린더 조립체(240)의 실린더(242)를 승하강시킴으로써 노즐부(229)의 높이를 조정할 수 있다.

이와 같이, 노즐부(229)를 분사노즐(180)에 대응되도록 위치를 조정한 후, 세정액을 분사노즐(180)에 토출시킴으로써 세정작업을 진행한다.

이때, 상기 노즐부(229)는 세정액을 분사노즐(180)에 분사하는 세정액 분사구(230)와, 분사노즐(180)로부터 이물질을 흡입하는 이물질 흡입구(232)를 포함한다.

따라서, 상기 세정액 분사구(230)를 통하여 분사된 세정액이 헤드(114)의 분사노즐(180)에 접촉하여 이물질을 분리시키고, 분리된 이물질은 이물질 흡입구(232)에 의하여 흡입되어 회수탱크(235)로 유입된다.

이때, 상기 세정액으로는 바람직하게는 이소프로필 알콜(ISOPROPYL ALCOHOL;IPA)을 포함한다.

이러한 세정액은 분사노즐(180)에 분사됨으로써 분사노즐(180)에 잔류하는 이물질을 제거하게 된다. 그리고, 세정과정에서 분사노즐(180)로부터 흘러 내리는 세정액은 상기 노즐부(229)로 흡입됨으로써 상기 회수탱크(235)로 저장될 수 있다.

그리고, 노즐부(229)의 평탄작업을 위해 평탄조절기(237)를 이용하여 헤드를 기준으로 조절하게 한다. 물론, 평탄조절기(237)를 생략하는 것도 가능하다.

상기 평탄조절기(237)는 평탄블록(250)과, 상기 평탄블록(250)에 일정 거리 떨어져 배치되며 노즐부(229)가 얹혀져서 X축 방향으로 이동가능한 평탄조절 플레이트(252)와, 상기 평탄조절 플레이트(252)와 평탄블록(250)의 사이에 배치되는 조절바(254)와, 상기 평탄블록(250)에 체결되어 상기 평탄조절 플레이트(252)의 양단을 당기거나 미는 조절볼트(256)를 포함한다.

상기 평탄조절 플레이트(252)는 평탄블록(250)과 조절바(254)를 사이에 두고 배치된다. 이때, 상기 조절바(254)는 시소의 중심점과 같은 역활을 수행한다.

그리고, 상기 조절볼트(256)는 2개가 바람직하며, 평탄블록(250)에 각각 체결되어 조절바(254)의 양측에 각각 배치되며, 그 단부는 상기 평탄조절 플레이트(252)에 체결된다.

따라서, 상기 2개의 조절볼트(256)를 조절하는 경우, 상기 조절바(254)에 의하여 지지된 평탄조절 플레이트(252)가 좌우로 유동하게 된다.

결과적으로, 상기 평탄조절 플레이트(252)의 상부에 구비된 노즐부(229)가 X축 방향으로 그 위치가 조절됨으로써 노즐부(229)와 헤드(114)의 분사노즐(180)이 서로 일직선상에 배치될 수 있다.

이와 같이 세정공정이 완료되면, 카메라부(239)에 의하여 분사노즐이 촬영되는 영상촬영 단계(S300)가 진행된다.

상기 카메라부(239)는 상기 세정부(116)의 Z축 이송부(233)에 고정됨으로써, Z축 방향으로 이동가능하며, 또한, X축 및 Y축 방향으로도 이동가능하다.

이러한 카메라부(239)는 상기 세정부(116)의 Z축 이송부(233)에 연결되는 브래킷(262)과, 상기 브래킷(262)에 고정되는 경통(266)과, 상기 경통(266)의 상부에 구비되어 빛이 투과되는 렌즈(268)와, 상기 경통(262)의 하부에 구비되어 영상을 촬영하고 영상을 제어부(129)로 전달하는 촬상부(264)를 포함한다.

따라서, 상기 세정부(116)에 의하여 분사노즐(180)에 대한 세정작업이 완료된 후, 상기 카메라부(239)를 분사노즐(180)에 접근시켜서 분사노즐(180)의 영상을 얻게 되며, 제어부는 이러한 영상신호를 분석함으로써 분사노즐(180)의 세정상태, 노즐 막힘, 헤드 얼라인 등을 실시간으로 확인할 수 있다.

상기한 바와 같이, 판넬(P)에 대한 렌즈(L) 형성 및 경화공정이 완료되면 판넬(P)이 외부로 배출될 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 도광판 제조공정에 의하여 제조된 도광판을 보여주는 측면도이다.

도 2는 도 1에 도시된 도광판을 제조하기 위한 순서도이다.

도 3은 도 2에 도시된 도광판의 코팅공정을 진행하기 위한 코팅장치를 보여주는 평면도이다.

도 4는 도 3의 측면도이다.

도 5는 도 3에 도시된 판넬 적층부와 보호필름 제거부를 보여주는 측면도이다.

도 6은 도 3에 도시된 판넬 적층부의 측면도이다.

도 7은 도 6에 도시된 판넬 적층부의 정면도이다.

도 8은 도 4에 도시된 보호필름 제거부를 확대하여 보여주는 측면도이다.

도 9는 도 8에 도시된 보호필름 제거부에 의하여 보호필름이 판넬로부터 분리되는 것을 개략적으로 보여주는 도면이다.

도 10은 도 3에 도시된 코팅부를 확대하여 보여주는 측면도이다.

도 11은 도 10에 도시된 한 쌍의 롤러에 의하여 판넬상에 코팅층의 형성되는 것을 보여주는 도면이다.

도 12는 도 3에 도시된 코팅액 공급부의 구조를 보여주는 도면이다.

도 13은 도 3에 도시된 자외선 경화부를 보여주는 도면이다.

도 14는 도 3에 도시된 언로딩부를 보여주는 측면도이다.

도 15는 도 1에 도시된 렌즈형상의 패턴이 형성된 도광판을 제조하기 위한 장치를 보여주는 평면도이다.

도 16은 도 15의 측면도이다.

도 17은 도 16에 도시된 로딩아암의 구조를 보여주는 평면도이다.

도 18은 도 17의 측면도이다.

도 19는 도 15에 도시된 트랜스퍼의 구조 및 로딩아암과, 스테이지부와의 배치관계를 보여주는 평면도이다.

도 20은 도 19에 도시된 트랜스퍼의 정면도이다.

도 21은 도 15에 도시된 트랜스퍼와 스테이지의 배치관계를 보여주는 측면도이다.

도 22는 도 21에 도시된 센터링 지그의 구조를 보여주는 사시도이다.

도 23은 도 15에 도시된 헤드의 구조를 보여주는 평면도이다.

도 24는 도 23의 측면도이다.

도 25는 도 23에 도시된 헤드에 배열된 다수개의 분사노즐을 보여주는 도면이다.

도 26은 도 23에 도시된 헤드에 의하여 판넬상에 렌즈가 형성된 상태를 보여주는 사시도이다.

도 27은 도 15에 도시된 경화부를 보여주는 측면도이다.

도 28은 도 15에 도시된 세정부 및 카메라부를 보여주는 도면이다.

도 29는 도 15에 도시된 평탄조절부의 구조를 개략적으로 보여주는 도면이 다.

Claims

판넬을 로딩하여 상기 판넬의 보호필름에 발취 테이프를 부착시키고, 상기 발취 테이프를 권취함으로써 상기 판넬로부터 보호필름을 제거하는 단계;

상기 보호필름이 제거된 판넬을 이온 혹은 플라즈마를 이용하여 세정하는 단계;

한 쌍의 롤러를 구비하고 상기 한 쌍의 롤러에 코팅액을 분사함으로써 상기 세정단계에서 세정된 판넬이 상기 한 쌍의 롤러 사이를 통과되도록 하여 상기 판넬의 표면에 상기 한 쌍의 롤러가 접촉되도록 하여 코팅층을 형성하는 단계;

상기 코팅층 형성단계에서 코팅된 상기 판넬의 코팅층을 자외선 경화기에 의하여 자외선을 조사하여 경화시키는 제 1경화단계;

상기 코팅층이 형성된 상기 판넬의 표면에 젯프린트부에 의하여 경화수지를 분사하여 표면에너지에 의하여 반구형상을 갖는 렌즈를 형성하는 단계; 그리고

상기 렌즈가 형성된 상기 판넬을 자외선 경화기에 의하여 경화시키는 제 2경화단계를 포함하는 도광판 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 보호필름 제거단계의 전단계에는 판넬을 적층하고 순차적으로 공급하는 판넬 적층단계가 추가로 포함되며,

상기 판넬 적층단계는 외관을 형성하는 프레임과; 상기 프레임에 설치되어 판넬이 적재되며, Z축 방향으로 승하강하는 리프트와; 상기 리프트로부터 진공압에 의하여 판넬을 픽업하여 이송시키는 트레이 홀더와; 상기 트레이 홀더에 구비되어 상하 유동을 함으로써 2장의 판넬이 서로 밀착되는 것을 방지하는 트위스트부를 포함하는 판넬 적층 스토리지에 의하여 진행될 수 있는 도광판 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 보호필름 제거단계는 보호필름 제거부에 의하여 진행되며, 가압롤러에 의하여 발취테이프를 가압하여 상기 판넬의 보호필름 입측에 부착하는 단계와; 상기 가압롤러가 상기 발취 테이프를 상기 판넬에 부착시킨 상태에서 상기 판넬을 이송시킴으로써 상기 판넬의 입측에서 출측까지 상기 발취 테이프를 부착하는 단계와; 언와인딩 롤러에 의하여 상기 발취 테이프를 권취함으로써 상기 판넬로부터 상기 보호필름을 분리시키는 단계를 포함하는 도광판 제조방법.
제 3항에 있어서,

상기 보호필름 제거부는 상기 발취테이프를 일정한 장력으로 공급하는 와인딩 롤러와; 상기 와인딩 롤러에 의하여 공급되는 상기 발취테이프를 일정한 압력으로 가압하여 상기 판넬의 보호필름에 부착시키는 가압롤러와; 상기 보호필름이 부착된 상기 발취테이프를 권취함으로써 발취된 상기 보호필름을 회수하는 언와인딩 롤러와; 상기 언와인딩 롤러를 일정하게 피딩하는 피딩기를 포함하는 도광판 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 코팅층 형성단계는 코팅부에 의하여 진행되며, 토출노즐에 의하여 자외선 경화수지를 제 1 및 제 3롤러의 사이에 분사하는 단계와; 상기 판넬이 제 1 및 제 2롤러의 사이로 공급되는 단계와; 상기 제 1 및 제 2롤러에 공급된 상기 판넬의 표면에 상기 제 1롤러가 접촉함으로써 자외선 경화수지를 상기 판넬의 표면에 도포하여 코팅하는 단계와, 코팅액의 점도를 자동으로 조절하는 단계를 포함하는 도광판 제조방법.
제 5항에 있어서,

상기 코팅부는 판넬이 통과하는 제 1 및 제 2롤러와, 상기 제 1롤러에 나란히 배치되어 코팅층의 두께를 조절하는 제 3롤러와, 상기 제 1 및 제 3롤러의 사이에 코팅액을 분사하는 토출노즐과, 상기 토출노즐에 연결된 코팅액 공급부를 포함하는 도광판 제조방법.
제 6항에 있어서,

상기 코팅액 공급부는 세정액 탱크와, 경화수지 저장 탱크와, 상기 세정액 탱크와 경화수지 저장탱크로부터 세정액과 경화수지를 흡입하여 저장하고 점도를 측정하는 점도유지탱크와, 상기 점도유지탱크에 저장된 세정액과 경화수지의 혼합액을 펌핑하는 펌프와, 상기 펌프로부터 펌핑된 혼합액을 판넬상에 분사하는 토출노즐과, 상기 토출노즐과 펌프의 사이에 배치되어 혼합액에 함유된 이물질을 거르는 필터와, 폐혼합액을 저장하는 폐수통을 포함하는 도광판 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 제 1 및 제 2경화단계는 열풍 건조기에 의하여 상기 판넬상의 자외선 경화수지를 1차 건조하는 단계와; 1차 건조된 상기 판넬을 자외선에 의하여 2차 건조하는 단계를 포함하는 도광판 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 렌즈 형성단계는 판넬을 로딩하는 단계와; 로딩된 판넬상에 경화수지를 젯분사 방식에 의하여 분사하여 렌즈를 형성하는 경화수지 분사단계와; 분사된 렌즈를 경화시키는 단계를 포함하는 도광판 제조방법.
제 9항에 있어서,

상기 로딩단계는 로딩부에 의하여 상기 판넬을 인수하고, X축 방향으로 이동하는 단계와; 상기 로딩부에 의하여 이동된 상기 판넬을 트랜스퍼부에 의하여 인수하여 Y축 방향으로 이동하는 단계와; 상기 트랜스퍼부에 의하여 이송된 판넬을 스테이지부에 의하여 인수하여 상기 젯프린트부로 이송하는 단계를 포함하며,

상기 스테이지부는 동일한 구조를 갖는 제 1 및 제2스테이지의 한 쌍으로 이루어지며, 상기 제 1 및 제 2스테이지는 X축, Y축, Z축방향으로 이동시키기 위한 X축부와, Y축부와, Z축부와, 판넬이 안착되는 제 1 및 제 2안착 플레이트와, 상기 제 1 및 제 2안착 플레이트에 구비되어 안착된 판넬을 X축과 Y축방향으로 정렬하기 위한 센터링 지그를 각각 포함하는 도광판 제조방법.
제 10항에 있어서,

상기 경화수지 분사단계는 젯 프린트부의 헤드를 얼라인하고, 상기 헤드의 분사노즐에 전기신호를 인가하여 압력에 의하여 경화수지를 판넬상에 분사하고, 판넬상에 분사된 경화수지가 표면 에너지에 의하여 렌즈형상을 형성하는 도광판 제조방법.
제 11항에 있어서,

상기 젯프린트부는 하우징과, 상기 하우징에 구비되어 다수개의 분사노즐이 구비됨으로써 경화수지를 판넬에 분사하는 적어도 하나 이상의 헤드와, 상기 헤드를 얼라인함으로써 경화수지의 분사방향을 제어할 수 있는 정밀 스테이지와, 상기 하우징을 개폐함으로써 헤드를 보호하는 셔터를 포함하며,

상기 다수개의 분사노즐은 다수개의 행과 열을 이루어 배치되며, 각각의 분사노즐은 전기신호에 의하여 각각 개폐되도록 제어됨으로써, 상기 다수개의 분사노즐로부터 분사되는 경화수지의 행과 열을 조절하여 렌즈의 수 및 형상을 다변화시킬 수 있는 것을 특징으로 하는 도광판 제조방법.
제 12항에 있어서,

상기 렌즈 형성단계는 세정기를 이용하여 상기 젯프린트부의 분사노즐에 세정액을 분사하고 이물질을 흡입함으로써 상기 분사노즐의 이물질을 제거하여 막힘을 방지하는 세정단계와,

상기 세정기의 Z축 이송부에 고정됨으로써 Z축과, X축과, Y축 방향으로 이동가능한 카메라에 의하여 상기 분사노즐을 촬영함으로써 분사노즐의 세정상태, 막힘정도, 헤드 얼라인 등을 검사할 수 있는 촬영단계를 추가로 포함하는 도광판 제조방법.
제 13항에 있어서,

상기 세정단계는 상기 세정기의 흡입노즐의 평탄을 조절하기 위한 단계와, 상기 흡입노즐의 위치를 제어하여 분사노즐에 대응되도록 하는 단계와, 상기 분사노즐에 세정액을 분사하는 단계와, 상기 분사노즐에대응된 흡입노즐로부터 이물질을 흡입하여 회수하는 단계를 추가로 포함하는 도광판 제조방법.
제 14항에 있어서,

상기 세정기는 상기 스테이지부의 상기 X축부에 구비되어 X축 방향으로 이동가능한 X축 이송부와; 상기 X축 이송부의 상부에 구비되며 분사노즐로부터 흡입력에 의하여 이물질을 흡입하기 위한 흡입노즐과; 상기 흡입노즐을 Y축과 Z축으로 이동시키기 위한 Y축 및 Z축 이송부와; 상기 흡입노즐에 의하여 흡입된 이물질이 피딩되어 저장되는 회수탱크와; 상기 흡입노즐의 평탄을 조절하기 위한 평탄조절부를 포함하는 도광판 제조방법.