KR101031987B1

KR101031987B1 - 조명 보도판석 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101031987B1
Application number: KR1020100122584A
Authority: KR
Inventors: 좌용주; 권오복; 김건기; 김창수
Original assignee: 주식회사 지씨에스스톤; 스텔라스톤(주)
Priority date: 2010-12-03
Filing date: 2010-12-03
Publication date: 2011-05-02

Abstract

본 발명은 조명 보도판석 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 사용하고자 하는 보도판석의 크기에 맞도록 보도판석의 크기에 맞도록 석재(1)를 절단하는 석재 절단단계(S 1); 절단된 석재(1)의 상면에 홀(2)을 뚫는 홀 가공단계(S 2); 홀(2) 가공이 완료된 석재(1)의 배면을 커터(5)를 이용해 발광블럭(6)의 장착홈(4)을 가공하는 장착홈 가공단계(S 3); 장착홈(4)에 발광블럭(6)을 장착하는 장착단계(S 4); 장착된 발광블럭(6)과 석재(1)를 부착하는 부착단계(S 5):로 이루어진다.

Description

조명 보도판석 및 그 제조방법{Lighting flagstone and how to make it}

본 발명은 조명 보도판석 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 사용하고자 하는 보도판석의 크기에 맞도록 석재를 절단하는 석재 절단단계와, 절단된 석재의 상면에 홀을 뚫는 홀 가공단계와, 홀 가공이 완료된 석재의 배면을 커터를 이용해 발광블럭의 장착홈을 가공하는 장착홈 가공단계와, 장착홈에 발광블럭을 안착하는 안착단계와, 장착된 발광블럭과 석재를 부착하는 부착단계로 이루어진다.

일반적으로 보도판석은 소정의 두께와 크기를 가지고 보도에 바닥재로 설치되어 사용되는 것으로서 주로 기초층이나 세골재층의 위에 설치된다.

이러한 보도판석은 여러 가지 형태가 있는데 이 중 도 5에 도시된 것과 같은 조명 보도판석이 있다. 이러한 조명 보도판석은 보도판석(1)에 다수의 홀(2)이 형성되고 설치되는 바닥면 쪽에는 LED칩이 실장되어 있는 발광블럭(6)이 삽입 설치되는 장착홈(4)이 형성되어 상기 장착홈(4)에 발광블럭(6)이 삽입되어 전선(7)으로 전기가 흐르게 되면 발광블럭(6)에 의한 발광으로 인해 홀(2)을 통해 조명이 외부로 나오게 된다.

이러한 조명 보도판석은 횡단보도나 공원, 분수대 등 다양한 곳에 사용되고 있으며 본 발명은 이러한 조명 보도판석 및 그 제조방법에 관한 것이다.

종래 조명 보도판석의 일반적인 가공방법은 보도판석의 상면에 홀 가공을 위한 위치를 표시한 뒤 관용의 드릴링 머신을 이용해 홀을 하나씩 가공함으로써 가공속도가 떨어지고 정밀한 가공이 이루어지지 않는 문제가 있었다.

또한, 보도판석의 높이 전체에 홀을 가공하고 이후 장착홈을 가공하는데 강성이 떨어질 경우 홀 가공시 보도판석이 파손되는 경우가 빈번하고 커터에 의한 장착홈 가공시 커터날이 다수의 홀로 인해 절삭조건의 변화가 심해 커터날의 수명을 단축시키는 문제가 있었다.

따라서, 본 발명은 조명 보도판석 및 그 제조방법을 제공하되 보도판석의 홀 가공시 다수의 드릴이 장착된 다축 드릴링머신을 사용하여 다수의 홀을 한번에 가공함으로써 가공에 소요되는 시간을 단축하고, 홀 가공단계에서 보도판석을 관통하는 것이 아닌 일정한 두께의 살을 남겨두고 홀을 뚫으며 남겨진 살 부분은 장착홈 가공에서 절삭함으로써 절삭조건의 변화를 최소화하여 보도판석 가공에서 발생할 수 있는 파손을 줄일 수 있는 조명 보도판석 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명에 의한 조명 보도판석 및 그 제조방법은 보도판석의 홀 가공시 다수의 드릴이 장착된 다축 드릴링머신을 사용함으로써 홀 가공을 행할 위치를 별도로 표시할 필요가 없으며 다수의 홀이 한번에 가공됨으로써 가공에 소요되는 시간을 단축할 수 있으며, 홀 가공단계에서 보도판석을 완전히 관통하는 것이 아닌 일정한 두께의 살을 남겨두고 홀을 뚫으며 남겨진 살 부분은 장착홈 가공에서 절삭함으로써 절삭조건의 변화를 최소화하여 보도판석 가공에서 발생할 수 있는 파손을 줄일 수 있고 가공조건의 변화를 줄임으로써 홀 가공 및 장착홈 가공에 사용되는 드릴 및 커터의 사용수명을 연장시킬 수 있다.

도 1은 본 발명에 의한 조명 보도판석의 제조공정 순서도
도 2는 본 발명에 의한 조명 보도판석의 제조방법 설명도
도 3은 본 발명에 사용되는 다축 드릴링머신의 개략적인 구성도
도 4는 도 3의 일부분 확대도

이하 첨부된 도면에 의해 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명에 의한 조명 보도판석의 제조공정 순서도이고, 도 2는 본 발명에 의한 조명 보도판석의 제조방법 설명도로서, 본 발명에 의한 조명 보도판석의 제조방법은 보도판석의 크기에 맞도록 석재(1)를 절단하는 석재 절단단계(S 1); 절단된 석재(1)의 상면에 둘 이상의 드릴(3)을 이용해 홀(2)을 뚫는 홀 가공단계(S 2); 홀(2) 가공이 완료된 석재(1)의 배면을 커터(5)를 이용해 발광블럭(6)의 장착홈(4)을 가공하는 장착홈 가공단계(S 3); 장착홈(4)에 발광블럭(6)을 장착하는 장착단계(S 4); 장착된 발광블럭(6)과 석재(1)를 부착하는 부착단계(S 5):로 이루어진다.

본 발명에서 사용하는 용어 중 석재(1)의 평면은 바닥에 부착될 때 외부로 돌출되는 면을 말하며, 저면은 평면의 반대편에 형성되어 있는 면으로서 장착홈(4)이 형성되어 있는 면을 말한다.

먼저, 석재 절단단계(S 1)는 보도판석의 크기에 맞도록 석재(1)를 절단하는 단계이며 이러한 공정은 일반적인 공정에 해당하는 공정으로써 커터(5)를 이용해 폭, 높이, 길이를 일정한 크기로 자르고 모서리 면을 면취하거나 평면에 미끄러짐을 방지하기 위해 버너에 의한 열을 가하거나 잔다듬 등으로 논슬립 가공을 행할 수 있다.

상기 홀 가공단계(S 2)는 절단된 석재의 상면에 홀(2)을 뚫는 단계로서 홀의 개수가 둘 이상일 경우 다축 드릴링머신을 이용하여 다수의 홀을 동시에 가공하는 것이 바람직하다. 이때 석재(1)의 홀(2)은 다축 드릴링머신에 장착된 드릴(3)에 의해 저면까지 완전히 천공되는 것이 아니라 일정한 두께의 살을 남겨둔 상태에서 다음단계 즉, 장착홈 가공단계(S 3)로 넘어가 커터(5)에 의해 장착홈(4)이 형성될 때 관통되는 것이 바람직하다.

즉, 드릴(3)에 의해 석재(1)의 평면부터 저면까지 그 전체를 관통하게 되면 홀(2)의 개수가 많을수록 홀의 직경이 클수록 석재의 강도는 떨어지게 되고 절삭에 의해 이미 피로도가 증대되어 있는 석재의 경우 홀(2)을 완전히 천공하게 되면 파손되기가 더욱 쉽다.

따라서, 홀 가공단계(S 2)에서는 석재(1) 높이의 60~90%까지 즉, 홀(2)의 바닥면과 저면의 거리가 석재 높이의 10~40% 정도가 남아있는 상태에서 홀 가공을 마무리하고 이후 홀 가공이 완료된 석재는 뒤집어 저면에 커터(5)를 이용해 발광블록(6)의 장착홈(4)을 가공하면서 홀(2)과 장착홈(4)이 서로 연통되도록 가공하는 것이 가장 바람직하다.

이러한 가공방법은 석재의 파손을 방지할 뿐만 아니라 커터(5)나 드릴(3)의 수명 또한 향상시켜준다. 즉, 커터(5)의 경우 홀이 완전히 천공되어 있는 석재를 가공하게 되면 상기 홀로 인해 커터의 가공조건이 수시로 변하게 되고 이로 인해 커터에 장착되어 있는 다이아몬드칩 등에 비균일한 절삭력이 작용하여 커터의 수명을 단축시키게 된다.

상기 장착홈 가공단계(S 3)는 커터(5)를 사용하되 장착홈(4)의 폭과 동일한 폭을 갖는 커터를 사용하는 것이 바람직하나, 경우에 따라 커터(5)의 폭이 장착홈(4)의 폭에 비해 좁을 경우 반복 가공으로 장착홈(4)을 형성할 수도 있다.

장착홈(4) 가공이 완료된 석재에는 발광블럭(6)을 안착하는 장착단계(S 4)가 행하여 진다. 이때 발광블럭(6)에 형성된 조명 즉, LED칩의 빛이 홀(2)을 통해 외부로 나올 때 간섭을 없애기 위해 발광블럭(6)에 형성된 조명과 홀(2)의 위치를 정확히 일치시켜 안착시켜야만 빛이 홀을 통해 외부로 나오는 것의 간섭을 최소화할 수 있다.

장착단계(S 4) 이후는 발광블럭(6)과 석재(1)를 서로 부착하는 부착단계(S 5)로서, 접착제를 이용해 부착할 수도 있고 석재의 특성을 고려하여 모르타르나 실리콘 등을 이용해 부착할 수도 있다.

도 3은 본 발명에 사용되는 다축 드릴링머신의 개략적인 구성도이고, 도 4는 도 3의 일부분 확대도로서, 상기 홀 가공단계(S 2)에서는 다축 드릴링머신을 이용하되 상기 다축 드릴링머신은 베이스(10)와, 상기 베이스(10) 위에 안착되며 하나 이상의 홀(12)이 형성되어 있는 안착판(11)과, 상기 안착판(11)의 일측에 형성되어 석재(1)를 잡아주는 지그(13)와, 상기 안착판(11)의 상부에 형성되며 드릴(3)이 착탈되는 동력전달박스(14)와, 상기 동력전달박스(14)가 결합되며 상부플레이트(16)와 베이스(10) 사이에 형성된 가이드(17)를 따라 왕복 이동되는 새들플레이트(15)와, 상기 드릴(3)에 회전동력을 부여하는 모터(18)를 포함하여 구성되어 있다.

먼저, 베이스(10)는 테이블 형태로서 상기 베이스(10) 위에는 홀(12)이 형성되어 있는 안착판(11)이 부착 형성된다. 상기 안착판(11)에 형성된 홀(12)은 드릴(3)의 파손을 방지함과 동시에 홀(2) 가공으로 발생하는 석분(칩)을 안착판(11) 밑으로 배출하는 통로 역할을 하며 경우에 따라 칩 수거함(19)을 안착판(11) 하부에 형성할 수도 있다.

상기 안착판(11)의 일측에는 석재를 잡아주는 지그(13)가 형성되며, 상기 지그(13)는 유압으로 작동하는 유압실린더나 전기로 작동하는 엑츄에이터를 사용할 수 있으며 수동 지그 역시 사용할 수 있다.

상기 안착판(11)의 상부에는 다수의 드릴(3)이 장착되는 동력전달박스(14)가 형성되고, 상기 동력전달박스(14)는 새들플레이트(15)에 결합되어 있다. 상기 새들플레이트(15)는 베이스(10)의 직상부 방향에 형성된 상부플레이트(16)와 베이스(10) 사이에 형성된 가이드(17)를 따라 왕복 이동되며 새들플레이트(15)의 이동동력은 유압실린더(20)에 의해 부여된다.

상기 유압실린더(20) 역시 엑츄에이터로 변경 설치할 수 있음은 당연하다.

상기 동력전달박스(14)에 체결되어 있는 다수의 드릴(3)은 모터(18)로부터 동력을 전달받으며 드릴(3)의 회전속도는 모터(18)의 회전속도에 따라 증감된다.

결국, 석재(1)를 안착판(11)에 안착시키고 지그(13)에 의해 석재(1)를 고정시킨 뒤 유압실린더(20)의 작동으로 새들플레이트(15)가 하강하게 되고 상기 새들플레이트(15)와 같이 움직이는 동력전달박스(14) 역시 하강하여 상기 동력전달박스(14)에 체결되어 있는 드릴(3) 또한 하강하면서 모터(18)에 의해 동력을 전달받아 석재(1)에 홀 가공을 진행하게 된다.

여기서, 상기 드릴(3)은 도 4에 도시된 바와 같이 내부가 중공된 원통 형상이며, 외주면 일부가 개방되어 석재 가공으로 발생하는 칩이 원활히 배출될 수 있는 칩 배출홈(3a)이 형성되어 있으며, 석재(1)와 맞닿는 부분에는 하나 이상의 커터홈(3b)이 형성되어 홀 가공의 효율성을 높일 수 있다.

도 6은 본 발명에 의한 조명 보도판석에 사용될 수 있는 발광블럭의 구성예시도로서, 상기 발광블럭(6)은 LED기판(61)의 외부에 형성된 커버(62)와 상기 LED기판(61)에 연결된 전선(7)을 포함하여 구성되며, 상기 커버(62)에는 하나 이상의 충전홀(63)이 형성되어 상기 충전홀(63)로 합성수지를 충전하여 커버(62) 내부에 공기가 잔존하지 않도록 하여 결로현상을 방지한다.

즉, 상기 충전홀(63)이 도시된 바와 같이 커버(62)에 모두 4개가 형성되어 있을 경우 하나 또는 둘의 충전홀로 합성수지를 충전시키면서 나머지 충전홀로 합성수지가 나올 때까지 충전하여 내부의 공기를 완전히 빼내고 이후 충전홀 전체를 폐쇄하여 커버 내부에 잔존하는 공기가 없도록 한다.

상기 충전홀(63)로는 빛의 투과가 가능한 합성수지를 충전하는 것이 바람직하며 유동성이 있는 상태의 합성수지를 경화제와 함께 섞어서 주입한 뒤 일정시간 경과 후 상기 합성수지가 완전히 응고된 상태에서 사용이 가능하다.

1. 석재 2. 홀 3. 드릴
3a. 칩 배출홈 3b. 커터홈 4. 장착홈
5. 커터 6. 발광블럭 7. 전선
10. 베이스 11. 안착판 12. 홀
13. 지그 14. 동력전달박스 15. 새들플레이트
16. 상부플레이트 17. 가이드 18. 모터
19. 칩 수거함 20. 유압실린더

Claims

보도판석의 크기에 맞도록 석재(1)를 절단하는 석재 절단단계(S 1); 절단된 석재(1)의 상면에 홀(2)을 뚫는 홀 가공단계(S 2); 홀(2) 가공이 완료된 석재(1)의 배면을 커터(5)를 이용해 발광블럭(6)의 장착홈(4)을 가공하는 장착홈 가공단계(S 3); 장착홈(4)에 발광블럭(6)을 장착하는 장착단계(S 4); 장착된 발광블럭(6)과 석재(1)를 부착하는 부착단계(S 5):로 이루어지며,
상기 홀 가공단계는 다축 드릴링 머신을 이용하되, 상기 다축 드릴링 머신은 베이스(10)와, 상기 베이스(10) 위에 안착되며 하나 이상의 홀(12)이 형성되어 있는 안착판(11)과, 상기 안착판(11)의 일측에 형성되어 석재(1)를 잡아주는 지그(13)와, 상기 안착판(11)의 상부에 형성되며 드릴(3)이 착탈되는 동력전달박스(14)와, 상기 동력전달박스(14)가 결합되며 상부플레이트(16)와 베이스(10) 사이에 형성된 가이드(17)를 따라 왕복 이동되는 새들플레이트(15)와, 상기 드릴(3)에 회전동력을 부여하는 모터(18)를 포함하여 구성된 것이 특징인 조명 보도판석의 제조방법
제1항에 있어서,
상기 홀 가공단계(S 2)는 석재(1) 높이의 60~90% 까지만 홀(2)을 가공하여 석재(1)가 관통되지 않은 상태에서 장착홈 가공단계(S 3)가 이루어지는 것이 특징인 조명 보도판석의 제조방법
삭제
제1항에 있어서,
상기 드릴(3)은 내부가 중공된 원통 형상이며, 외주면 일부가 개방되어 석재 가공으로 발생하는 칩이 원활히 배출될 수 있는 칩 배출홈(3a)이 형성되어 있으며, 석재(1)와 맞닿는 부분에는 하나 이상의 커터홈(3b)이 형성되어 홀 가공의 효율성을 높일 수 있는 것이 특징인 조명 보도판석의 제조방법
제1항, 제2항 및 제4항 중 어느 한 항의 방법으로 제조된 것이 특징인 조명 보도판석
제5항에 있어서,
상기 조명 보도판석은 석재(1)에 형성된 장착홈(4)에 발광블럭이 장착되어 형성되되, 상기 발광블럭(6)은 LED기판(61)의 외부에 형성된 커버(62)와 상기 LED기판(61)에 연결된 전선(7)을 포함하여 구성되며, 상기 커버(62)에는 하나 이상의 충전홀(63)이 형성되어 상기 충전홀(63)로 합성수지를 충전하여 커버(62) 내부에 공기가 잔존하지 않도록 하여 결로현상을 방지하는 것이 특징인 조명 보도판석