KR101018168B1

KR101018168B1 - 광재 규산염 비료 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101018168B1
Application number: KR1020080033571A
Authority: KR
Inventors: 임목; 김인호
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2008-04-11
Filing date: 2008-04-11
Publication date: 2011-02-28
Also published as: KR20090108246A

Abstract

본 발명은 화성슬러지의 전처리 방법, 이를 포함하는 비료 및 이를 이용한 비료제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 유기성 오니의 일정인 화성슬러지를 전처리 함으로써 비료 등에 사용하기 적합한 성상으로 개질하고, 상기 개질된 화성슬러리를 비료의 원료로 제공함으로써 얻어지는 규격에 적합한 비료 제품 및 그 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 일측면인 화성슬러지 전처리 방법은 화성 슬러지에 생석회를 첨가하는 단계; 및 상기 생석회가 첨가된 화성 슬러지를 기건양생하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

화성 슬러지, 악취, 생석회, 비료, 유기성 오니

Description

광재 규산염 비료 및 그 제조방법{SLAG SILICATE FERTILIZER AND MANUFACTURING METHOD FOR THE SAME}

화성슬러지는 제철소의 화성공정에서 슬러지 상태로 배출되는 부산물을 의미하는 것으로서 대부분의 제철공정 슬러지가 무기성 오니에 속하는 것에 비하여 유기성 오니(유기성 슬러지)로서 독특한 특성을 가지고 있다.

즉, 폐수 처리후 침전공정에서 발생하는 고형의 오염물질을 슬러지라고 하는데 그 중 유기 슬러지는 통상 함수율이 높고 독성물질이 농축함유되어 처리하지 않 고 매립할 경우 2차 환경오염의 원인이 될 수 있다. 산업폐수에서 발생된 슬러지는 도시 하수에서 발생된 슬러지에 비해 그 발생량이나 성상의 조사가 불충분하여 정확하게 알 수 없는 실정이며 그 처리 및 처분은 복잡하고 어려운 당면과제이다.

이때, 매립가스(LFG)를 회수하여 재활용하는 경우에는 부분적으로 매립을 허용하고는 있으나 높은 유기물 함량과 높은 함수율로 인하여 매립작업의 수행이 매우 곤란하며, 그 뿐만 아니라 신규 매립지의 확보가 어렵고 매립시 발생하는 침출수에 따른 연약지반 형성 등으로 인하여 많은 문제를 유발하고 있다. 또한, 생활수준이 향상됨에 따라 생활 쓰레기의 성상이 변하여 산업 폐수에서 발생된 쓰레기와 생활 쓰레기를 혼합 매립하는 것도 곤란해지고 있으므로 유기성 오니의 처리는 날이 갈수록 어려워지고 있다. 그 뿐만 아니라 향후 지속적인 하수관리 정비 및 하수처리장 건설사업이 추진될 경우 유기성 오니 슬러지의 발생량은 급격히 늘어날 것으로 예상되므로 이에 대한 적절한 처분대책이 필요하다.

특히, 폐기물 관리법 시행규칙의 개정에 따라 앞으로는 하수종말처리 시설로부터 발생되는 유기성 오니에 대한 중간처리방법은 소각, 고형화(고화), 퇴비화, 부숙화로 제한되고 매립이 금지됨에 따라 대부분 처리비용이 저렴한 해양투기에 의존하여 처리하고 있는 실정이지만 많은 제약이 따른다.

유기성 오니에 대한 처리방법의 구체적인 예로는 소각, 퇴비화, 간접열처리 방법, 건설자재화, 지렁이 사료화 등을 들 수 있는데, 이들 방법 역시 대량의 유기성 오니를 처리하기는 어려울 뿐마 아니라 경제성 등의 문제를 내포하고 있어 근본적인 대책이 되기는 어렵다.

제철공정에서도 발생되는 유기성 오니 즉, 화성슬러지를 처리하기 위해 여러가지 방법을 모색하고 있는데, 소각하거나 매립하는 방식이 일반적이다. 그러나, 이러한 방법 역시 통상의 유기성 오니 처리방법의 한계를 벗어나지 못한 것으로서 향후 처리에 제약을 받거나 처리에 많은 비용이 소요될 수 있으므로 새로운 방법이 필요하다.

본 발명은 상술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명에 따르면, 침출수 발생이나 연약지반 형성과 같은 2차적인 문제를 발생하지 아니하고 화성슬러지를 저렴한 비용으로 전처리할 수 있는 방법이 제공된다.

또한, 본 발명에 따르면 상기 화성 슬러지를 포함하는 비료조성물 및 상기 비료조성물의 신규한 제조방법이 제공된다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일측면인 화성슬러지 전처리 방법은 화성 슬러지에 생석회를 첨가하는 단계; 및 상기 생석회가 첨가된 화성 슬러지를 기건양생하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 생석회는 화성 슬러지에 포함된 유기물 100 중량부에 대하여 123~147 중량부 첨가되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 화성 슬러지는 함수율이 80% 이하로 탈수된 것이 보다 바람직하다.

이때, 상기 생석회는 화성 슬러지 100 중량부에 대하여 9.9~12중량부 첨가되는 것이 효과적이다.

또한, 상기 기건양생은 5~9일 동안 실시하는 것이 보다 유리하다.

본 발명의 또하나의 측면인 상기 화성슬러지 전처리 방법을 이용한 비료 제조방법은, 화성 슬러지에 생석회를 첨가하는 단계; 상기 생석회가 첨가된 화성 슬러지를 기건양생하여 개질된 화성 슬러지를 얻는 단계; 및 스테인레스 정련로 슬래그, 상기 개질된 화성 슬러지, 칼륨 화합물 및 벤토나이트를 혼합하여 비료를 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 생석회는 화성 슬러지에 포함된 유기물 100 중량부에 대하여 123~147 중량부 첨가되는 것이 좋다.

또한, 상기 비료 제조시 스테인레스 정련로 슬래그 91~94.8중량%, 개질된 화성 슬러지 4~8중량%, 칼륨 화합물 0.4~3중량%, 벤토나이트 0.6~0.8중량%의 비율로 혼합하는 것이 바람직하다.

본 발명의 또다른 하나의 측면인 소석회 비료의 제조방법은 화성 슬러지에 생석회를 첨가하는 단계; 상기 생석회가 첨가된 화성 슬러지를 기건양생하여 개질 된 화성 슬러지를 얻는 단계; 및 석회석분, 경소 백운석분, 상기 개질된 화성 슬러지 및 당밀을 혼합하여 비료를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 비료 제조시 석회석분 : 45~50중량%, 경소백운석분 43~46중량%, 개질된 화성 슬러지 6~8% 및 당밀 1~3 중량%의 비율로 혼합하는 것이 효과적이다.

본 발명의 또다른 일측면에 따르면 스테인레스 정련로 슬래그, 상기 개질된 화성 슬러지, 칼륨 화합물 및 벤토나이트를 포함하는 것을 특징으로 하는 광재 규산염 비료가 제공된다.

상기 비료는, 스테인레스 정련로 슬래그 91~94.8중량%, 개질된 화성 슬러지 4~8중량%, 칼륨 화합물 0.4~3중량%, 벤토나이트 0.6~0.8중량%의 비율로 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 또다른 하나의 측면에 따르면, 석회석분, 경소 백운석분, 상기 개질된 화성 슬러지 및 당밀을 포함하는 것을 특징으로 하는 소석회 비료가 제공된다.

이때 상기 소석회 비료는, 석회석분 : 45~50중량%, 경소백운석분 43~46중량%, 개질된 화성 슬러지 6~8% 및 당밀 1~3 중량%의 비율로 포함하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따르면 종래의 매립 방법에서 발생하였던 침출수 문제나 연약지반 형성 등의 문제가 발생하지 않으면서도 유기성 오니의 악취발생 등을 전처리 과정에 의해 효과적이고 저렴하게 억제할 수 있어, 유기성 오니의 용도 확대에 효과적이다. 또한, 본 발명에 의할 경우 적합한 비료를 규격별로 용이하게 제공할 수 있다는 장점이 있다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명의 발명자들은 제철소의 화성공정에서 발생하는 슬러지의 처리 방안을 두고 고심하던 중 화성 슬러지가 가지는 가장 큰 문제는 악취가 발생된다는 것이며, 이를 해결할 경우 화성 슬러지를 다양한 용도로 사용할 수 있을 것이라는 점에 착안하여 본 발명에 이르게 되었다.

즉, 본 발명의 일측면에 따르면 상기 화성 슬러지는 전처리 과정에 의해 악 취가 대부분 제거되며, 그에 따라 유기물을 필요로 하는 제품 특히, 비료의 원료로 사용될 수 있는 것이다.

본 발명에서는 상기 화성 슬러지의 악취 처리 방법으로 생석회(CaO)를 투입하는 방식을 사용한다. 즉, 생석회는 슬러지와 혼합될 경우 슬러지 중의 수분을 흡수할 뿐만 아니라 유기 슬러지가 가지는 악취를 대부분 제거할 수 있기 때문에 효과적이다. 적절한 비율의 생석회 투입은 악취 제거와 함께 수분을 10% 이하로 제거하여 슬러지가 비료 등에 사용하기에 적합한 성질을 가지도록 한다. 생석회를 슬러지에 투입할 경우 발생되는 반응은 하기 반응식 1로 표시될 수 있다.

CaO + H₂O → Ca(OH)₂ △H = -16.60 (kcal/mol)

상기 반응식 1에서 볼 수 있듯이, 투입된 생석회는 물과 반응하여 수산화 칼슘을 형성할 뿐만 아니라 많은 양의 열을 발생시키기 때문에 미처 생석회와 반응하지 못한 잉여 수분은 반응열에 의해 증발될 수 있으므로 수분 제거에 효과적인 것이다.

최종 수분을 약 10% 이하로 제거하기 위해서는 생석회를 상기 화성 슬러지와 혼합한 후 약 5~9일 정도 기건양생하는 과정이 필요하다. 기건 양생 과정이 충분하지 못할 경우에는 수분 제거 효과가 미흡하며, 반대로 기건양생 기간이 과다하면 시간 소요로 인하여 경제성이 감소한다.

따라서, 본 발명의 화성슬러지 전처리 방법은, 화성 슬러지에 생석회를 첨가하는 단계; 및 상기 생석회가 첨가된 화성 슬러지를 기건양생하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 생석회는 슬러지 중 함유된 유기물 함량에 따라 그 투입량을 결정하는 것이 바람직한데, 본 발명과 같이 화성 슬러지를 대상으로 하는 경우에는 슬러지내에 포함된 유기물 100 중량부당 123~147 중량부의 생석회를 투입하는 것이 바람직하다. 생석회 투입량이 부족할 경우 완전한 악취 및 수분제거가 일어나기 어려우며, 반대로 생석회 투입량이 과다할 경우 더 이상의 효과 상승을 기대하기 어려울 뿐만 아니라 비용상승의 원인이 되므로 바람직하지 않다. 상기 투입량은 100% 순 생석회를 기준으로 한 것으로서 생석회 함량이 100%가 되지 않을 경우에는 이를 순 생석회 함량으로 환산하여 투입하면 된다.

그런데, 표 1에 나타낸 바와 같이 통상적인 탈수과정 후의 화성 슬러지는 발생되는 장소에 따라 슬러지 중 물을 제외한 고형분 중 유기물의 함량이 크게 변동하기 때문에 적절한 생석회의 첨가량을 결정하기 어렵다는 문제가 발생한다.

구분	수분	고형분 분석결과(중량%)
구분	수분	무기물	유기물	회분	고정탄소
장소 1	75~85%	1.16	79.03	6.44	14.53
장소 2	75~85%	3.79	42.72	54.60	2.68

그러나, 본 발명자들의 연구결과에 따르면 상기 화성 슬러지를 하나의 장소에 저장 및 침전하고 수분 80중량% 이하, 탈수기의 통상적인 성능을 고려할 때에는 바람직하게 78~80중량%로 탈수시킨 슬러지(소위, 슬러지 케이크)의 경우에는 표 2에 기재한 바와 같이 고형분 중 유기물 함량이 대체로 37~44중량% 정도로서 그 함량의 변화량이 크지 않고 일정하게 된다는 것을 발견할 수 있었다. 따라서, 상기 생석회 투입전에 저장, 침전 및 탈수 처리하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.

시료	함수율(중량%)	고형분 중 유기물 함량(중량%)
1	85.5	42.3
2	79.2	41.7
3	78.8	40.5
4	65.9	43.9
5	79.2	42.0
6	78.1	39.0
7	79.4	38.2
8	79.6	41.0
9	79.3	43.0
10	78.7	37.6
11	79.7	44.4
12	79.3	41.7

상기와 같은 과정을 겪으면 화성 슬러지는 수분의 함량이 80% 이하로 감소하고, 유기물을 포함하는 고형분과 칼슘 산화물 또는 수산화물이 혼합된 비교적 건조한 혼합물의 형태로 개질된다. 특히, 상기 유기물 함량을 40% 정도로 가정하였을 때, 상기 탈수된 슬러지에 첨가되는 생석회는 슬러지 전체 중량 100 중량부당 9.9~12 중량부의 양으로 첨가되면 되므로 그 첨가량을 일률적으로 정의할 수 있으므로 상기와 같은 탈수과정을 거치는 것이 바람직하다.

초기 함수율이 대략 78~79%인 화성슬러지에 대한 생석회 투입량에 따라 7일의 기건양생후 함수율을 측정한 결과를 표 3에 나타내었다. 표 3에서 확인할 수 있듯이 화성 슬러지 100 중량부에 대한 생석회 함량이 9.9 중량부 이상이 되면서 10중량% 이하의 함수율을 안정적으로 확보할 수 있었다.

시료	화성 슬러지(중량부)	생석회 투입량(중량부)	7일후 함수율
1	100	3.6	45
2		4.5	41
3		5.4	37
4		6.3	29
5		7.2	20
6		8.1	17
7		9.0	12
8		9.9	9
9		10.8	9
10		11.7	8

상기 개질된 화성 슬러지는 통상의 화성 슬러지가 가지는 악취 발생 등의 문제가 더이상 발생되지 않아 다양한 용도로 사용될 수 있다.

이하에서는, 상기 본 발명의 일측면에 따른 화성 슬러지의 전처리 방법에 의해 개질된 화성 슬러지를 비료로 제조하는 방법에 대하여 설명한다.

상기 전처리 방법에 의해 개질된 화성 슬러지는 상술한 바와 같이 유기물이 풍부하고 CaO와 같은 알칼리성 물질이 다량 포함되어 있기 때문에 이를 적절하게 활용할 경우 광재 규산질 비료 또는 소석회비료로 제조할 수 있다.

그 중 광재 규산질 비료는 전체 성분 중 알칼리 성분 55중량%, 가용성 규산 15중량%, 구용성 고토2%를 최소 함량으로 규정하고 있다. 본 발명에서 제안하는 바와 같이 화성 슬러지를 사용할 경우 충분한 성분 요구치를 충족시키면서 유기물 함량이 풍부한 비료를 제공할 수 있는 것이다.

본 발명에서는 이를 위해서 상기 개질된 화성 슬러지에 스테인레스 정련로 슬래그, 칼륨 화합물 및 바인더인 벤토나이트를 적절한 비율로 첨가하여 비료를 제조한다.

상기 비료의 원료 중 스테인레스 정련로 슬래그는 하기 표 4에서 예시하여 나타내는 성분과 유사한 성분을 가지는 슬래그로서 규산을 다량 포함하고 있으며, 알칼리 성분의 함량이 높고 또한 고토(마그네슘 화합물)도 적정량 함유하고 있는 유용한 광물이다. 규산은 식물의 규화세포를 형성하여 도열병 등의 병해나 해충에 대한 저항성을 높일 수 있으며, 또한 알칼리 성분은 산성 토양을 개량하는 효과가 있고 고토는 엽록소를 구성하는 마그네슘 성분의 공급원이 될 수 있어 효과적이다. 하가 표 4에서 분석되지 아니한 성분들은 특별한 의미를 가지지 못하는 불순성분이다.

성분	CaO	MgO	SiO2	Al2O3	MnO	Na2O	K2O
함량(중량%)	60	5	25	3	0.14	0.043	0.016

또한, 상기 칼륨 화합물, 예를 들면 K2O 또는 KCl 등은 칼리 성분의 원료가 되는 것으로서 작물의 생육에 필요한 각종 효소의 활성을 도우고 병해충 피해 및 한발에 견디는 힘을 길러주는 역할을 한다.

마지막으로 바인더인 벤토나이트는 예를 들면 하기 표 5에 기재한 바와 같은 조성을 가지는 것으로서 비료 조성물을 균일하게 할 뿐만 아니라 충분한 강도로 모든 성분들이 결합될 수 있도록 결합력을 제공하기 위하여 첨가된다. 표 5에서 기재하지 아니한 성분들은 특별한 의미가 없는 불순성분을 의미한다.

SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	Na2O	K2O
52.65	14.99	2.79	2.61	2.88	4.58	0.73

상기와 같은 각 성분들은 상술한 광재 규산질 비료의 성분 요구치를 충족하기 위해서 본 발명의 비료조성물은 스테인레스 정련로 슬래그 : 91~94.8중량%, 상기 개질된 화성 슬러지 4~8중량%, 칼륨 화합물 0.4~3중량% 및 벤토나이트 0.6~0.9중량%를 포함하는 것이 바람직하다. 상기 범위를 벗어날 경우에는 광재 규산질 비료의 규격을 충족하기 어렵기 때문에 바람직하지 않다.

그러므로, 본 발명의 광재 규산질 비료를 제조하는 방법은, 화성 슬러지에 생석회를 첨가하는 단계; 상기 생석회가 첨가된 화성 슬러지를 기건양생하여 개질된 화성 슬러지를 얻는 단계; 및 스테인레스 정련로 슬래그, 상기 개질된 화성 슬러지, 칼륨 화합물 및 벤토나이트를 혼합하여 비료를 제조하는 단계를 포함한다. 혼합시에 충분한 결합력을 제공하기 위하여 적정량의 물을 혼합할 수 있음은 물론이다.

다음으로 본 발명의 또하나의 일측면인 소석회 비료 및 그 제조방법에 관하여 설명한다.

소석회 비료는 그 규격이 알칼리 60중량% 이상으로 정하고 있으며 적정량의 고토가 함유되는 것이 바람직하다. 본 발명에서는 상기 개질된 화성 슬러지를 이용하여 소석회 비료에 적합한 조성물을 제조하기 위하여 석회석분, 경소 백운석분, 상기 개질된 화성 슬러지 및 당밀을 혼합하여 비료로 제조하는 방법을 제안한다.

여기서, 상기 석회석분은 알칼리 성분을 제공하기 위한 것이며, 경소 백운석분은 알칼리 성분 외에도 고토 성분을 함께 제공하기 위한 것이며 당밀은 바인더로 작용한다.

상기 석회석분 중 CaO 함량은 52~53중량%이며, 경소백운석분은 MgO를 79~82중량% 함유하고 있다. 이러한 알칼리 성분 함량을 고려하여 비료의 규격에 적합하게 조성물을 제조하기 위해서는 상기 석회석분 : 45~50중량%, 경소백운석분 43~46중량%, 화성 슬러지 6~8% 및 당밀 1~3 중량%의 비율로 혼합하는 것이 바람직하다.

그러므로, 본 발명의 소석회 비료를 제조하는 방법은, 화성 슬러지에 생석회를 첨가하는 단계; 상기 생석회가 첨가된 화성 슬러지를 기건양생하여 개질된 화성 슬러지를 얻는 단계; 및 석회석분, 경소 백운석분, 상기 개질된 화성 슬러지 및 당밀을 혼합하여 비료를 제조하는 단계를 포함한다. 혼합시에 충분한 결합력을 제공하기 위하여 적정량의 물을 혼합할 수 있음은 물론이다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 다만, 하기하는 실시예는 본 발명을 예시하여 구체화하기 위한 것일 뿐 본 발명의 권리범위를 제한하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다.

(실시예)

화성 슬러지의 개질(전처리)

함수율 78.8중량%, 유기물 함유량 40.5중량%인 화성 슬러지 100중량부에 대하여 순도 90중량%인 생석회를 11 중량부(즉, 생석회 기준으로는 9.9중량부) 투입하여 7일동안의 기건 양생 과정을 거쳐 슬러지를 개질하였다.

상기 개질과정에 의해 알칼리 성분이 9중량% 포함되고 유기물이 8중량% 포함된 화성 슬러지를 얻을 수 있었다.

상기 개질된 화성 슬러지는 함수율이 9중량%이며, 개질전에 비하여 악취가 거의 발생하지 않아 다양한 용도로 사용할 수 있음을 확인할 수 있었다.

광재 규산염 비료의 제조

상기 과정에 의해 개질된 화성 슬러지와, 표 4의 조성을 가지는 스테인레스 정련로 슬래그 및 표 6의 조성을 가지는 벤토나이트 및 염화칼륨을 표 6에 기재된 비율로 혼합하여 최종 알칼리, 규산, 고토 등의 함유량을 확인하였다. 염화칼륨은 규격에 정해진 비율대로 첨가하면 되는 것이므로 특별히 그 함유량을 다시 확인할 필요가 없었다.

구분	원료 배합비				비료 성분
구분	정련로 슬래그(중량%)	개질 화성 슬러지(중량%)	염화칼륨	벤토나이트	알칼리 총합(중량%)	규산량(중량%)	고토(중량%)
비교예1	85	6	2.2	잔부	51.5	21.3	4.3
비교예2	85	7	2.2	잔부	51.6	21.3	4.3
비교예3	85	8	2.2	잔부	51.7	21.3	4.3
비교예4	90	6	2.2	잔부	54.5	22.5	4.5
비교예5	90	7	2.2	잔부	54.6	22.5	4.5
발명예1	91	6	2.2	잔부	55	22.8	4.6

상술한 바와 같이 정련로 슬래그의 배합비가 90중량% 이하인 비교예1 ~ 비교예5의 경우에는 개질된 화성 슬러지 함량을 8중량%까지 증가시키더라도 알칼리 함량이 광재 규산질 비료의 규격에서 요구하는 55중량%를 충족하지 못하였다. 그러나, 상기 정련로 슬래그의 배합비가 91중량%인 발명예의 경우에서는 알칼리 함량이 55중량%로서 광재 규산질 비료의 규격을 충족함을 알 수 있었다. 또한, 광재 규산질 비료에서 요구하는 규산량과 고토량 역시 충분히 충족할 수 있음을 확인할 수 있었다.

소석회 비료의 제조

상기 화성 슬러지 개질(전처리) 실시예에서 제조된 화성 슬러지와 석회석(CaO 52중량%), 경소백운석(MgO 80중량%)및 당밀을 하기 표 7에 기재한 조건으로 배합하고 각 경우 알칼리(CaO) 함량이 규격을 충족하는지 여부를 관찰하였다.

구분	원료 배합비				알칼리 함량 (중량%)
구분	석회석분(중량%)	경소백운석분(중량%)	개질 화성 슬러지 (중량%)	당밀	알칼리 함량 (중량%)
종래예	45	49	-	잔부	62.6
비교예7	50	41	8	잔부	59.5
비교예8	55	38	6	잔부	59.5
발명예2	45	46	8	잔부	60.9
발명예3	50	43	6	잔부	60.9

비교예7 및 비교예8은 경소백운석 성분의 함량이 부족하여 알칼리 함량이 부족한 경우를 나타낸다. 그러나, 경소백운석 성분이 43중량% 이상 첨가된 발명예2 및 발명예3은 소석회 비료의 규격에서 요구하는 60중량% 이상의 알칼리 성분 함량치를 충족할 수 있음을 확인할 수 있었다.

상기에서 관찰한 바와 같이, 본 발명에서 제한하는 방식으로 화성 슬러지를 개질하고, 개질된 화성 슬러지를 포함한 원료를 본 발명에서 정의하는 비율대로 배합할 경우에는 종래의 비료규격을 충족하면서도 유기물이 적절히 함유되어 식물의 생장에 유리한 비료를 제공할 수 있음을 확인할 수 있었다.

따라서, 본 발명의 유리한 효과를 확인할 수 있었다.

Claims

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화성 슬러지에 생석회를 첨가하는 단계;

상기 생석회가 첨가된 화성 슬러지를 기건양생하여 개질된 화성 슬러지를 얻는 단계; 및

스테인레스 정련로 슬래그 91~94.8중량%, 상기 개질된 화성 슬러지 4~8중량%, 칼륨 화합물 0.4~3중량% 및 벤토나이트 0.6~0.8중량%를 혼합하여 비료를 제조하는 단계;

를 포함하는 것을 특징으로 하는 광재 규산염 비료의 제조방법.
제 6 항에 있어서, 상기 생석회는 화성 슬러지에 포함된 유기물 100 중량부에 대하여 123~147 중량부 첨가되는 것을 특징으로 하는 광재 규산염 비료의 제조방법.
제 7 항에 있어서, 상기 화성 슬러지는 함수율이 80% 이하로 탈수된 것임을 특징으로 하는 광재 규산염 비료의 제조방법.
제 8 항에 있어서, 상기 생석회는 화성 슬러지 100 중량부에 대하여 9.9~12중량부 첨가되는 것을 특징으로 하는 광재 규산염 비료의 제조방법.
제 6 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 기건양생은 5~9일 동안 실시하는 것을 특징으로 하는 광재 규산염 비료의 제조방법.
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스테인레스 정련로 슬래그 91~94.8중량%, 개질된 화성 슬러지 4~8중량%, 칼륨 화합물 0.4~3중량%, 벤토나이트 0.6~0.8중량%의 비율로 포함하는 것을 특징으로 하는 광재 규산염 비료.
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