KR100995953B1 - 신발용 고기능성 월형 및 그 월형의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 신발의 뒤축 부분을 보형하기 위해 삽입되는 월형에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 신발의 뒤축 부분에 삽입되는 월형을 폴리우레탄 탄성부재를 이용하여 제작하되, 폴리우레탄을 발포 성형하여 된 고밀도 탄성부재와 저밀도 탄성부재를 각기 구비하여 이들을 물성이 다른 액상실리콘고무에 각기 함침시킨 상태에서 표면지와 함께 이들을 중첩 상태로 가열 압착 형성하여 이를 신발의 월형으로 적용함으로써,
폴리우레탄 고유의 탄성에 액상실리콘고무의 탄성이 더해져 고탄성을 갖게 되므로 신발의 뒤축 부분에 대한 반복적이고 강력한 압력이나 충격이 작용하더라도 우수한 탄성으로 인해 신발의 뒤축 부분에 대한 빠른 원형 복원이 이루어지도록 하는 것이고, 폴리우레탄을 발포 성형하여 제작되므로 매우 가벼워 신발의 경량화에도 이바지할 수 있는 것이며, 폴리우레탄을 발포 성형하여 제작되므로 미세한 공극으로 인해 우수한 통기성을 제공하므로 신발 내부에서 악취나 세균이 증식하는 것을 억제하는 것이며, 부드러운 촉감으로 인해 신발에 대한 착용감의 향상은 물론 발의 피로도를 경감시키는 효과가 있는 것이다.

Description

신발용 고기능성 월형 및 그 월형의 제조방법 {Highly functional counter of shoes and method for manufacturing the same}

본 발명은 신발의 뒤축 부분을 보형하기 위해 삽입되는 월형에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 폴리우레탄을 발포 성형하여 된 탄성부재를 이용하여 월형을 제작하되, 서로 다른 물성을 갖는 액상실리콘고무가 함침된 상태의 고밀도 탄성부재와 저밀도 탄성부재를 표면지와 함께 가열 압착하여 생산된 것을 신발의 월형으로 사용함으로써, 폴리우레탄이 갖는 우수한 탄성에 액상실리콘고무가 갖는 탄성이 더해지므로 신발의 뒤축 부분에 대한 변형을 방지하면서도 부드러운 착용감과 동시에 우수한 통기성이 연출되게 한 것이다.

일반적으로 구두와 같은 신발의 경우에는 천연 또는 인조 가죽으로 된 외피와 내피를 재봉하여 된 갑피를 제작하고, 이와는 별개로 신발의 보형물인 선심(toe box)과 월형(counter) 및 내피와 중창 및 바닥창을 각기 구분되게 제작한다.

이와 같은 상태에서 라스트(last)를 사용하여 중창을 덧대어 고정한 후, 갑피와 선심 및 월형에 대한 접착 및 고정을 수행하게 되는 것이고, 마지막으로 이들을 바닥창에 접착 고정하는 것으로서 신발이 완성되는 것이다.

여기서, 상기와 같은 선심(110)과 월형(120)은 도 1의 도시와 같이 신발(100)의 발가락 부분(101)과 발뒤축 부분(102)의 형태가 온전하게 유지될 수 있도록 하는 역할을 하는 것이다.

즉, 통상의 신발인 경우 사용자의 착용 과정에서 발뒤축 부분의 꺾임이 발생하게 되는 것이고, 착용 상태 또는 보관 상태에서 발가락 부분에 대한 물리적인 압력이나 충격이 가해질 수 있을 것이다.

이와 같이 신발을 착용하는 과정에서 발뒤축 부분에 대한 꺾임이 발생하면 신발의 뒷부분에 대한 변형이 발생함은 물론 신발의 수명 역시 저하되면서도 발 전체를 감싸는 듯한 착용감 역시 떨어지게 되는 것이다. 또한, 신발의 발가락 부분에 작용하는 압력이나 충격으로 인해 역시 신발의 변형 및 수명이 저하되는 것이다.

따라서, 상기와 같이 신발의 뒷축 부분과 발가락 부분에는 각각 월형과 선심이라는 보형물을 삽입하여 제작함에 따라 이들 월형과 선심이 갖는 경질성으로 인해 신발의 변형이나 꺾임이 방지되도록 하고 있는 것이다.

여기서, 상기와 같은 선심(110)은 도 2의 도시와 같이 신발의 발가락 부분에만 제한적으로 삽입되어야 하는 것으로, 통상적인 신발은 원활한 보행성과 활동성을 위해 착용자의 발가락이 구부러지는 부분에 해당하는 위치에서의 주름이 발생하게 되는 것인데, 상기와 같이 비교적 단단한 소재로 된 선심(110)이 신발의 중간 부분까지 위치하는 경우에는 신발의 부드러운 절곡이 이루어지지 아니하므로 보행이나 활동에 어려움을 겪을 수 있기 때문이다.

또한, 상기 월형(120)의 경우에는 착용자의 발뒤축 부분에 위치하고 있으므로 선심에 비하여 크기의 제한을 받지 않는 자유로움을 갖고 있으나, 상기의 월형(120)은 착용자의 뒤꿈치 중앙 상측으로부터 양측이 급격한 하향 곡선 형태로 축소되도록 제작하여야 하는 문제점을 갖게 된다. 즉, 인체의 발목 부분에는 양측으로 복사뼈가 돌출되어 있고 일반적인 신발의 개구부 상측단은 상기 복사뼈의 하측에 위치하게 될 것이므로 상기의 복사뼈와 신발의 상측단은 자주 간섭하거나 접촉할 수 있는 위치에서 서로 대응하게 되는 것이다.

이에 따라 상기의 월형을 신발의 상측단까지 높게 만들어 삽입하는 경우에는 착용자의 복사뼈가 월형과 간섭할 수 있어 극심한 통증을 유발하게 됨은 물론 자칫 부상을 입을 수도 있을 것이므로 이와 같은 문제점을 극복하기 위해 상기의 월형은 양측부가 급격한 하향 곡선을 이루어지도록 축소 제작되어야 하는 필연성을 갖고 있는 것이다.

따라서, 상기와 같은 축소 형상으로만 제한적으로 제작될 수 밖에 없는 문제점으로 인해 신발의 뒤축 부분의 개구부 상측단에는 월형의 미 존재로 인해 외측으로의 벌어짐이 쉽게 발생하는 것이고, 신발의 개구부에 대한 벌어짐이 발생하는 경우에는 벗어놓은 신발 상태가 매우 좋지 않을 뿐만 아니라 착용 상태에서의 미려함도 크게 떨어지므로 멀쩡한 신발임에도 불구하고 착용을 기피하게 되는 것이다.

또한, 상기와 같은 선심과 월형의 경우 신발 보형물이므로 비교적 단단한 재질의 소재로 만들어지는 것인데, 가장 보편적으로는 재생가죽을 에폭시 수지와 혼합하여 단단하게 만드는 것이고, 경우에 따라서는 케미시트 또는 핫멜트가 코팅된 케미시트를 절단 사용하기도 하는 것이다.

그러나, 상기와 같은 소재로 된 선심이나 월형은 신발의 구매 초기에는 단단한 성질로 인하여 신발의 형태가 그대로 잘 유지될 수 있도록 하고 있지만, 발뒤축 부분에 대한 강력한 압력이나 충격 또는 발가락 부분에 대한 압력이나 충격이 반복적으로 작용하는 경우에는 단단한 재질로 인해 그 선심이나 월형의 꺾임이 발생하면서 신발의 표면에 대하여 과도한 주름을 생성시키거나 움푹 함몰된 상태 또는 뒷축의 꺾임 상태가 지속되게 하는 원인이 되고 있는 것이다.

또한, 상기와 같이 꺾임이 발생한 선심이나 월형은 재질의 특성으로 인해 형태 복원이 거의 불가능하므로 이들의 꺾임 상태로 인해 오히려 신발의 모양을 더욱 조잡하거나 불량하게 만드는 원인으로 작용하므로 신발의 구매 초기에는 이들이 매우 합리적인 역할을 수행한다 볼 수 있을 것이나, 수회의 압력이 적용된 상태에서의 선심이나 월형은 오히려 신발의 형태를 망가트리는 주요한 원인으로 작용하고 있는 것이다.

본 발명은 전기한 바와 같은 문제점을 개선한 것으로서, 신발의 뒤축 부분에 삽입되는 월형을 폴리우레탄 탄성부재를 이용하여 제작하되, 폴리우레탄을 발포 성형하여 된 고밀도 탄성부재와 저밀도 탄성부재를 각기 구비하여 이들을 물성이 다른 액상실리콘고무에 각기 함침시킨 상태에서 표면지와 함께 이들을 중첩 상태로 가열 압착 형성하여 이를 신발의 월형으로 적용함으로써,

신발의 뒤축 부분에 대한 반복적이고 강력한 압력이나 충격이 작용하더라도 우수한 탄성으로 인해 신발의 뒤축 부분에 대한 빠른 복원이 이루어지도록 하는 것이고, 매우 가벼우면서도 우수한 통기성을 갖고 있어 종래의 월형이 갖고 있던 제반의 문제점을 합리적으로 극복한 신발용 고기능성 월형 및 그 월형의 제조방법을 제공함에 본 발명의 목적이 있는 것이다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 폴리우레탄을 발포 성형하여 얻어진 고밀도 탄성부재와, 폴리우레탄을 발포 성형하여 얻어진 저밀도 탄성부재를 구비하는 탄성부재 제조공정과; 상기 탄성부재 중에서 고밀도 탄성부재는 저경도 액상실리콘고무를 함침하고, 저밀도 탄성부재는 고경도 액상실리콘고무를 함침하는 실리콘 함침공정과; 서로 중첩된 고밀도 탄성부재와 저밀도 탄성부재의 외면에 표면지를 밀착시키는 표면지 밀착공정과; 서로 중첩된 이들 표면지와 고밀도 탄성부재 및 저밀도 탄성부재를 가열 압착하는 탄성시트 성형공정과; 상기의 탄성시트를 절단금형을 통해 신발의 뒤축 부분에 해당하는 월형의 모양으로 절단하는 시트 가공공정을; 순차적으로 수행하여 이루어지는 것이다.

또한, 상기의 고밀도 탄성부재와 표면지의 사이에 모노 필라멘트 메쉬원단과 또 다른 저밀도 탄성부재를 삽입한 상태로 가열 압착하여 만들어진 탄성시트를 이용해 신발용 월형을 제작할 수 있도록 한 것이다.

본 발명은, 폴리우레탄 고유의 탄성에 액상실리콘고무의 탄성이 더해져 고탄성을 갖게 되므로 신발의 뒤축 부분에 대한 반복적이고 강력한 압력이나 충격이 작용하더라도 우수한 탄성으로 인해 신발의 뒤축 부분에 대한 빠른 원형 복원이 이루어지도록 하는 것이고, 폴리우레탄을 발포 성형하여 제작되므로 매우 가벼워 신발의 경량화에도 이바지할 수 있는 것이며, 폴리우레탄을 발포 성형하여 제작되므로 미세한 공극으로 인해 우수한 통기성을 제공하므로 신발 내부에서 악취나 세균이 증식하는 것을 억제하는 것이며, 부드러운 촉감으로 인해 신발에 대한 착용감의 향상은 물론 발의 피로도를 경감시키는 효과가 있는 것이다.

도 1은 일반적인 신발의 보형물에 대한 위치를 보인 사시도
도 2는 일반적인 신발의 보형물에 대한 위치를 보인 단면도
도 3은 본 발명에 따른 신발용 월형의 제조 공정을 보인 블럭도
도 4a 내지 도 4d는 본 발명에 따른 신발용 월형의 제조 공정별 상세도로서,
도 4a는 폴리우레탄 탄성부재의 사시도
도 4b는 폴리우레탄 탄성부재를 함침시키는 과정도
도 4c는 함침상태의 탄성부재에 표면지가 부착된 상태도
도 4d는 중첩된 탄성부재와 표면지를 가열 압착하기 위한 과정도
도 4e는 가열 압착된 탄성시트를 월형 모양으로 절단하는 과정도
도 5는 본 발명에 따른 신발용 월형의 다른 실시예를 보인 단면도
도 6은 본 발명에 따른 월형이 신발에 확장 적용된 상태의 단면도

본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.

도 3은 본 발명에 따른 신발용 월형의 제조 공정을 보인 블럭도이다.

먼저, 본 발명에 따른 신발용 월형은, 도 4a의 도시와 같이 폴리우레탄을 발포 성형하여 된 고밀도 탄성부재(10)와 역시 폴리우레탄을 발포 성형하여 된 저밀도 탄성부재(20)를 각기 구분 생산한다.

이때, 상기의 탄성부재를 생산하기 위한 폴리우레탄 소재는 충격흡수성과 내마모성 및 내화학성이 우수한 것으로 알려져 있는 것인데, 일반적으로 액상의 폴리올(Polyol) 성분 및 액상의 이소시아네이트(Isocyanate) 성분으로 구성되며, 각각의 성분은 하이드록실(Hydroxyl) 관능기(-OH)와 이소시아네이트 관능기(-NCO)를 분자 내에 갖고 있다. 폴리올은 분자 내의 관능기 수에 따라 모노올(monol), 디올(diol), 트리올(triol) 등으로 구분되고, 이소시아네이트는 분자당 관능기 수에 따라 모노이소시아네이트(monoisocyanate), 디이소시아네이트(diisocyanate) 등으로 구분할 수 있다.

고분자의 폴리우레탄 수지를 이용하여 성형물을 제조하기 위해서는 일반적으로 2 관능기 이상의 폴리올과 이소시아네이트를 사용하여야 하며, 반응시에 각각의 성분은 분자 말단에서 관능기 간의 반응에 의해 우레탄(urethane) 그룹을 형성하게 된다. 분자 내에 이러한 우레탄 그룹을 다량으로 갖고 있는 고분자를 폴리우레탄이라 한다.

또한, 폴리우레탄은 적용 방식에 따라 발포 폴리우레탄(Foam Polyurethane)과 비발포 폴리우레탄(Non-foam Polyurethane)으로 구분할 수 있으며, 자동차 부품의 경우에는 주로 발포 폴리우레탄이 적용되고 있다. 발포를 위해서 원료인 폴리올 성분 내에 발포제가 포함되어 있으며, 이러한 발포제는 다시 물리적 발포제와 화학적 발포제로 구분할 수 있다. 물리적 발포제에는 낮은 비점을 가진 액상 화학 물질이 주로 사용되며, 프레온-11(freon-11;trichlorofluoromethane), R-22(chlorodifluoromethane), 134a(1,1,1,2-tetrafluoroethane), n-펜탄(npentane),

시클로펜탄(cyclo-pentane), 메틸렌 클로라이드(methylene chloride), HFC-245fa(1,1,1,3,3-pentafluoropropane), HFC-365mfc(1,1,1,3,3-pentafluorobutane) 등이 대표적인 물리적 발포제의 예이다.

또한, 화학적 발포제는 화학반응에 의해 발포제를 생성시킬 수 있는 물질을 말하며, 물(H₂O)은 발포 폴리우레탄에 사용되는 대표적인 화학적 발포제이다. 이소시아네이트와 반응한 물은 불안정한 구조의 카바믹 애시드(carbamic acid)를 형성하고, 이는 곧 아민(amine)과 이산화탄소(CO2)로 분해된다. 아민은 다시 이소시아네이트와 반응하여 우레아(urea) 그룹을 형성하고, 분해되어 나온 이산화탄소 기체는 폴리우레탄 수지 내에서 작은 기포들을 생성시켜 최종적으로 폴리우레탄 내에 분산된 셀(cell) 구조를 만들게 된다. 이러한 폴리우레탄 폼은 낮은 밀도, 높은 기계적 물성, 높은 내열성 등의 우수한 특성으로 인해 일상 생활용품은 물론 산업 전반에 걸쳐 널리 사용되고 있는 것이다.

더욱이 상기와 같은 발포성 폴리우레탄 내의 셀에 대한 기포의 크기를 확장시켜 성형하는 경우에는 기존의 다양한 물리적 특성과 더불어 우수한 탄성력과 복원력을 제공하게 되는 것이다.

따라서, 상기와 같이 탄성과 복원력이 우수한 고밀도 탄성부재(10)와 저밀도 탄성부재(20)를 각기 제작하되, 고밀도 탄성부재(10)는 인치당 기공 수(ppi; pore per inch)가 30인 것이 이상적이고, 저밀도 탄성부재(20)는 인치당 기공 수(ppi; pore per inch)가 50인 것을 사용하는 것이 가장 바람직할 것이다.

이때, 상기와 같이 탄성부재의 기공 수를 각기 달리하여 밀도가 서로 다른 두 가지의 탄성부재를 겹쳐 사용하게 되면, 이들 각각의 탄성부재는 기공 수의 차이와 밀도 차에 따라 외력으로 인해 반응하는 탄성과 복원력이 서로 다른 형태로 나타날 것이고, 외력의 크기나 방향에 따라서도 고유의 물리적 특성이 서로 다르게 연출될 것이다.

따라서, 이들 두 종류의 밀도를 갖는 탄성부재를 긴밀하게 접착하여 월형으로 적용하는 경우에는 다양한 크기와 다양한 방향성을 갖는 외력이나 압력으로부터 보다 능동적으로 대체할 수 있는 탄성과 복원력을 갖게 되는 것이다.

이와 같은 탄성부재의 제조공정이 이루어지면, 상기의 고밀도 탄성부재(10)와 저밀도 탄성부재(20)에 대한 액상실리콘고무의 함침공정을 수행하게 되는데, 상기의 고밀도 탄성부재(10)와 저밀도 탄성부재(20)는 서로 다른 물성을 갖는 액상실리콘고무를 각기 구분 함침하게 된다.

즉, 고밀도 탄성부재(10)의 경우에는 쇼어 경도가 21A인 저경도 액상실리콘고무를 함침하는 것이고, 저밀도 탄성부재(20)의 경우에는 쇼어 경도가 57A인 고경도 액상실리콘고무를 함침하게 되는 것이다.

여기서, 상기와 같은 액상실리콘고무에 대한 경도는, 탄성부재 및 액상실리콘고무가 함침되어 만들어진 본 발명의 월형이, 부드러운 쿠션감은 물론 고도의 탄성과 복원력을 갖게 하도록 하는 가장 이상적인 수치인 것으로서, 경도가 낮을 경우에는 너무 무른 현상이 있어 월형으로서의 역할을 하지 못할 것이고 경도가 높은 경우에는 지나친 이물감으로 인해 발의 피로도를 높이게 되면서도 탄성 및 복원력이 저하되기 때문인 것이다.

여기에서도, 상기와 같이 각각의 탄성부재에 대하여 서로 다른 경도의 액상실리콘을 함침하는 이유는 상기와 같이 상호 간의 물리적 특성이 다르게 연출되도록 함에 따라 다양한 크기와 방향성을 갖는 외력이나 압력으로부터 능동적으로 대처할 수 있는 탄성과 복원력을 갖게 하는 동시에, 저밀도에 비하여 상대적으로 유연성이 떨어지는 고밀도 탄성부재(10)에는 저경도의 액상실리콘고무를 함침함에 따라 우수한 유연성을 확보하는 동시에 탄성을 강화시키는 것이고, 고밀도에 비하여 상대적으로 복원력이 떨어지는 저밀도 탄성부재(20)에는 고경도의 액상실리콘고무를 함침함에 따라 우수한 복원력을 갖게 하는 것이다.

이와 같이 서로 다른 물성을 갖는 탄성부재가 갖는 각각의 상대적 취약성을 역시 서로 다른 물성을 갖는 액상실리콘에 함침함에 따라 상호 보완의 효과와 더불어 탄성과 복원력이 가일층 향상되도록 하는 것이다.

특히, 상기와 같은 액상실리콘고무를 함침하는 방법으로는, 도 4b의 도시와 같이 고밀도 또는 저밀도 탄성부재의 표면에 저경도 또는 고경도의 액상실리콘고무를 나이프 코팅한 상태에서 별도의 롤러를 통해 넓게 가압 확산시킴에 따라 액상실리콘고무가 탄성부재의 표면을 포함한 내부 기공 속으로 침투하면서 분산되도록 하면 되는 것이고, 이와 같은 함침공정에서 탄성부재는 소정의 압축과 복원이 이루어지게 되므로 결국 이들을 구성하는 내부의 그물망 형태로 된 조직의 외표면에 극히 미세한 막 형태로 된 액상실리콘고무층이 코팅 형성되는 것이다.

따라서, 상기와 같은 액상실리콘고무가 함침된 탄성부재는 단순히 액상실리콘고무를 머금고 있는 상태가 아니라 탄성부재를 구성하고 있는 미세한 공극 표면에 대한 코팅막이 형성되는 형태로의 함침이 이루어지므로, 발포 성형물인 탄성부재에는 본래의 기공에 의해 여전히 우수한 통기성이 보장될 수 있는 것이다.

이와 같이 상기의 탄성부재에 대한 액상실리콘고무의 함침공정이 종료되면, 도 4c의 도시와 같이 이들 고밀도 탄성부재(10)와 저밀도 탄성부재(20)를 서로 중첩시킨 후, 이들의 외면에 별도의 표면지(30)(30')를 임시로 부착 형성하게 된다.

이때, 상기의 표면지(30)(30')는 순면 30수인 것을 사용하는 것이 가장 이상적인 것인데, 순면으로 된 표면지(30)(30')는 차후 신발의 외피와 내피 사이에 본 발명의 월형을 부착 삽입함에 있어 접착제에 의한 외피 및 내피와의 접착 효율을 극대화시키기 위한 목적을 갖는 동시에 통기성을 확보하기 위한 것이다.

따라서, 상기와 같은 표면지(30)(30')를 아직 경화되지 않은 액상실리콘고무의 점성을 이용하여 고밀도 탄성부재(10)와 저밀도 탄성부재(20)의 외면에 각각 부착 형성한 상태에서, 이들 중첩물에 대한 가열 압착의 성형공정을 수행하게 된다.

즉, 도 4d의 도시와 같이 통상적인 방식의 열프레스를 이용하여 상기 중첩된 탄성부재와 표면지를 가열 및 압착하게 되면, 압력에 의해 고밀도 탄성부재(10)의 저경도 액상실리콘고무와 저밀도 탄성부재(20)의 고경도 액상실리콘고무가 서로 혼합되는 것이고, 열프레스의 열기에 의해 상기의 액상실리콘고무는 경화를 시작하면서 각기 분리된 상태인 고밀도 탄성부재(10)와 저밀도 탄성부재(20) 및 표면지(30)(30')를 서로 달라붙어 일체화 상태로 접착되게 하는 것이다.

이때, 상기와 같은 액상실리콘고무는 통상적으로 130℃~150℃에서의 경화 물성을 갖고 있는 것이므로 열프레스의 가열 조건을 150℃로 설정한 상태에서 5분간의 압착을 수행하게 되면 상기의 탄성부재 및 표면지는 서로 견고하게 접착됨은 물론 액상실리콘고무의 경화력에 의해 열프레스의 가압력에 준하여 소정의 두께를 갖고 압축된 상태를 유지하며 성형되는 것이다.

여기서, 상기의 열프레스에 대한 가압력을 조절함에 따라 이들 탄성부재와 표면지의 접합 상태로 얻을 수 있는 탄성시트의 두께를 압축률에 따라 조절할 수 있으므로 신발의 월형에 필요한 가장 이상적인 두께로의 균일 생산이 이루어질 수 있을 것이다.

이에 따라, 상기와 같은 가열 압착공정을 통해 고도의 탄성과 복원력을 갖는 탄성시트가 완성되면 이를 도 4e의 도시와 같이 별도의 절단금형을 통해 신발용 월형의 형태로 절단하여 사용하면 되는 것이다.

또한, 상기와 같은 본 발명의 월형은 도 5의 도시와 같이 별도의 모노 필라멘트 메쉬원단(40)과 고경도 액상실리콘고무가 함침된 상태인 또 다른 저밀도 탄성부재(20')를 추가 적용함에 따라, 더욱 우수한 탄성과 복원력을 갖는 탄성시트 및 이를 통해 만들어진 월형을 제작할 수 있는 것인데, 상기의 모노 필라멘트 메쉬원단(40)은 모노 필라멘트 원사를 제직하여 된 메쉬 형태의 원단으로서 바람직하게는 인치당 20~60목(目)의 원단을 사용하는 것이 이상적이다. 이때, 상기의 메쉬원단(40)이 지나치게 듬성한 경우에는 복원력 향상에 거의 영향을 주지 않을 것이고 지나치게 조밀한 경우에는 유연성 및 탄성력에 방해가 될 것이므로 상기와 같은 메쉬의 크기가 가장 이상적인 것이다.

이와 같은 모노 필라멘트 메쉬원단(40)과 다른 저밀도 탄성부재(20')는 고밀도 탄성부재(10)와 표면지(30)의 사이에 위치하는 것으로, 상기 모노 필라멘트 메쉬원단(40)은 고밀도 탄성부재(10)에 함침된 액상실리콘고무에 의해 서로 접착되는 것이고, 저밀도 탄성부재(20')는 상기 모노 필라멘트 메쉬원단(40)과 표면지(30)의 사이에서 저밀도 탄성부재(20')에 함침된 액상실리콘고무에 의해 동시에 접착되는 것이다.

따라서, 상기와 같이 표면지(30)(30') 및 그 표면지(30)(30') 사이의 저밀도 탄성부재(20)(20')와 고밀도 탄성부재(10) 및 모노 필라멘트 메쉬원단(40)이 고압 및 고온의 압착으로 인해 소정의 두께로 경화 접착되면서 우수한 탄성 및 복원력을 갖는 탄성시트로 완성되는 것이다. 이때, 상기의 모노 필라멘트 메쉬원단(40)은 모노 필라멘트 원사가 갖는 우수한 탄성력으로 인해 그 탄성시트로 만들어진 월형의 탄성력 및 복원력이 더욱 향상되게 하는 역할을 하는 것이고, 추가되는 또 다른 저밀도 탄성부재(20') 역시 본 발명의 월형에 대한 탄성력과 복원력을 가일층 향상시키는 역할을 하게 되는 것이다.

이와 같은 본 발명의 월형은 기존의 월형과 동일한 크기와 형태를 갖출 필요가 없는 것인데, 기존 월형의 경우 착용자의 복사뼈와의 간섭을 회피하기 위해 양측으로 급격한 하향 곡선부를 형성하고 전체적으로도 양측의 길이가 매우 짧은 형태로 제작할 수 밖에 없었던 것이 비하여, 본 발명에 의한 월형은 탄성과 복원력이 매우 우수하므로 도 6의 도시와 같이 신발의 개구부 선단을 포함하여 중간부 이상까지 길게 연장하여 제작하여도 무방한 것이다.

더욱이, 상기와 같이 월형의 높이와 길이를 크게 형성하여 신발의 중간부까지 연장 형성하는 경우에는 신발을 착용하고자 하는 경우 신발의 뒤축 부분에 집중적으로 압력이 작용하여 그 뒤축 부분에 대한 꺾임이 발생하더라도 본 발명의 월형이 갖는 복원력으로 인해 뒤축에 대한 빠른 원형 복원이 이루어질 수 있는 것이고, 신발의 개구부 역시 높고 넓은 형태의 월형이 내재되어 있으므로 개구부의 벌어짐이 최소화될 수 있는 것이다.

또한, 상기와 같은 본 발명의 월형은 부드럽고 탄성이 뛰어나므로 신발의 개구부 선단까지 높게 형성하여 착용자의 복사뼈와 간섭을 일으키더라도 상호 간의 간섭에 의해 월형의 선단이 굽혀지면서 통증을 최소화하는 것이고, 복사뼈와의 간섭이 해제되는 순간 월형의 복원력으로 인해 신발의 개구부 선단은 본래의 형태를 빠르게 되찾게 되는 것이다.

특히, 상기와 같은 월형을 신발의 외피와 내피의 사이에 접착 고정하는 경우에도 인체에 무해한 것으로 알려져 있는 라텍스 접착제를 사용하여 우수한 접착 효율을 얻을 수 있는 것이고, 또 다른 접착제로서 실리콘 접착제를 사용하여도 무방할 것이다.

또한, 본 발명에 따른 월형의 유리한 장점 가운데 또 하나는, 기존의 신발 제조과정을 보면 갑피와 월형을 각기 구분 제작한 상태에서 이들을 라스트(last) 상에 순차적으로 씌워 적층시키거나 삽입시킨 상태에서 상호 간의 접착과 고정 작업을 수행할 수 밖에 없었으나, 본 발명의 월형은 유연성이 뛰어나면서도 탄성이 탁월하여 갑피의 제조과정 중에 외피와 내피 사이에 미리 월형을 삽입시켜 제작한 후 이와 같은 상태의 갑피를 이용하여 신발을 제작할 수 있으므로 신발의 제조공정에 대한 단순화가 가능하므로 더욱 고품질의 신발을 대량으로 생산할 수 있도록 하는 부가적인 효과까지 연출하는 것이다.

특히, 상기와 같은 본 발명의 월형은 탄성부재의 외면에 밀착되어 있는 표면지(30)(30')에 대한 종류를 변경함에 따라 기존 갑피에 적용되어 오던 내피를 사용하지 않고도 신발을 제작할 수 있는 것인데, 상기의 표면지(30)(30') 중 일측의 표면지(30)(30')를 기존 내피의 재질과 동일한 것으로 적용하여 월형을 제작하고, 예컨데 일측이 가죽재로 된 표면지로 이루어진 경우라면 상기의 가죽재가 신발의 내면을 향하도록 본 발명의 월형을 외피에 접착 고정하게 되면 월형의 가죽재로 인해 신발 내피의 형성이 자연스럽게 이루어질 것이므로 신발의 생산 과정을 더욱 단순하게 개선시킬 수 있는 장점을 갖게 된다.

이상과 같은 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

10 : 고밀도 탄성부재
20,20' : 저밀도 탄성부재
30,30' : 표면지
40 : 모노 필라멘트 메쉬원단

Claims (10)

1. 폴리우레탄을 발포 성형하여 된 고밀도 탄성부재(10)와 폴리우레탄을 발포 성형하여 된 저밀도 탄성부재(20)가 중첩 접착되고, 이들 고밀도 탄성부재(10)와 저밀도 탄성부재(20)의 외면에는 표면지(30)(30')를 접착 형성하되,
   상기 고밀도 탄성부재(10)는 저경도 액상실리콘고무에 함침하고, 저밀도 탄성부재(20)는 고경도 액상실리콘고무에 함침하여, 외면에 표면지(30)(30')를 부착한 상태에서 상기 고밀도 탄성부재(10)와 저밀도 탄성부재(20)를 가열 압착함에 따라 고밀도 액상실리콘고무와 저밀도 액상실리콘고무 간의 혼합 및 경화 작용으로 인해 상기의 고밀도 탄성부재(10)와 저밀도 탄성부재(20) 및 표면지(30)(30')가 서로 일체화 상태로 부착 구성되어 이루어짐을 특징으로 하는 신발용 고기능성 월형.
   
2. 제 1항에 있어서,
   고밀도 탄성부재(10)와 표면지(30)의 사이에는 모노 필라멘트 메쉬원단(40)과 고경도 액상실리콘고무에 함침된 또 다른 저밀도 탄성부재(20')를 삽입 형성하여 이들이 함께 접착 및 가열 압착되게 구성함을 특징으로 하는 신발용 고기능성 월형.
   
3. 폴리우레탄을 발포 성형하여 얻어진 고밀도 탄성부재와, 폴리우레탄을 발포 성형하여 얻어진 저밀도 탄성부재를 구비하는 탄성부재 제조공정과;
   상기 탄성부재 중에서 고밀도 탄성부재는 저경도 액상실리콘고무를 함침하고, 저밀도 탄성부재는 고경도 액상실리콘고무를 함침하는 실리콘 함침공정과;
   서로 중첩된 고밀도 탄성부재와 저밀도 탄성부재의 외면에 표면지를 밀착시키는 표면지 밀착공정과;
   서로 중첩된 이들 표면지와 고밀도 탄성부재 및 저밀도 탄성부재를 가열 압착하는 탄성시트 성형공정과;
   상기의 탄성시트를 절단금형을 통해 신발의 뒤축 부분에 해당하는 월형의 모양으로 절단하는 시트 가공공정을; 순차적으로 수행하여 완성됨을 특징으로 하는 특징으로 하는 신발용 고기능성 월형의 제조방법.
   
4. 폴리우레탄을 발포 성형하여 얻어진 고밀도 탄성부재와, 폴리우레탄을 발포 성형하여 얻어진 저밀도 탄성부재를 각기 구비하는 탄성부재 제조공정과;
   상기 탄성부재 중에서 고밀도 탄성부재는 저경도 액상실리콘고무를 함침하고, 저밀도 탄성부재는 고경도 액상실리콘고무를 함침하는 실리콘 함침공정과;
   고밀도 탄성부재와 저밀도 탄성부재를 서로 밀착시키고, 상기 고밀도 탄성부재의 표면에는 별도의 모노 필라멘트 원사로 된 메쉬원단을 밀착시키며, 상기 모노 필라멘트 메쉬원단의 표면에는 고경도 액상실리콘고무가 함침된 또 다른 저밀도 탄성부재를 밀착시켜, 각기 노출되는 저밀도 탄성부재의 외면에 대하여 별도의 표면지를 밀착시키는 표면지 밀착공정과;
   서로 중첩된 이들 표면지와 고밀도 탄성부재 및 저밀도 탄성부재와 모노 필라멘트 메쉬원단 및 또 다른 저밀도 탄성부재를 가열 압착하는 탄성시트 성형공정과;
   상기의 탄성시트를 절단금형을 통해 신발의 발가락 부분에 해당하는 선심의 모양으로 절단하는 시트 가공공정을; 순차적으로 수행하여 완성됨을 특징으로 하는 특징으로 하는 신발용 고기능성 월형의 제조방법.
   
5. 제 4항에 있어서,
   모노 필라멘트 메쉬원단은, 20~60목(目)인 것으로 이루어짐을 특징으로 하는 특징으로 하는 신발용 고기능성 월형의 제조방법.
   
6. 제 3항 또는 제 4항에 있어서,
   고밀도 탄성부재는 인치당 기공 수(ppi;pore per inch)가 30이고, 저밀도 탄성부재는 인치당 기공 수(ppi;pore per inch)가 50인 것을 사용하여 됨을 특징으로 하는 신발용 고기능성 월형의 제조방법.
   
7. 제 3항 또는 제 4항에 있어서,
   저경도 액상실리콘고무는 쇼어 경도 21A이고, 고경도 액상실리콘고무는 쇼어 경도 57A인 것을 사용하여 됨을 특징으로 하는 신발용 고기능성 월형의 제조방법.
   
8. 제 3항 또는 제 4항에 있어서,
   표면지는 순면 30수인 것을 사용하여 됨을 특징으로 하는 신발용 고기능성 월형의 제조방법.
   
9. 제 3항 또는 제 4항에 있어서,
   실리콘 함침공정은, 탄성부재의 표면에 대하여 액상실리콘고무를 나이프 코팅한 상태에서 코팅된 액상실리콘고무에 대한 롤 가공을 통해 탄성부재의 기공 내부에 액상실리콘고무가 고르게 분산되도록 수행함을 특징으로 하는 신발용 고기능성 월형의 제조방법.
   
10. 제 3항 또는 제 4항에 있어서,
    탄성시트 성형공정은, 열프레스를 사용하여 가열온도 150℃에서 5분 동안 이루어지도록 함을 특징으로 하는 신발용 고기능성 월형의 제조방법.

Images