KR100993427B1 - 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법 - Google Patents

시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 입력된 요구 사항을 이용하여 조선소 타입, 도크 사이즈 및 환경 제약 요소를 결정하는 요구 분석 모듈, 상기 요구 분석 모듈에서 결정된 정보를 이용하여 기준 작업장 정보를 출력하고, 상기 출력된 기준 작업장 정보를 이용하여 조선소 레이아웃 프로세스를 결정하는 조선소 구조 설계 모듈, 상기 조선소 구조 설계 모듈에서 결정된 각 프로세서별로 활동을 분석하여 작업장을 배치하고, 그 작업장별 설비를 배치하여 최종 조선소 레이아웃 도면을 설계하는 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈 및 상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈에서 설계된 조선소 레이아웃 도면을 시뮬레이션하여 현재 조선소 모델의 결과 정보를 출력하고, 상기 현재 조선소 모델의 결과 정보와 상기 조선소 레이아웃 도면에 선박 건조 시나리오를 적용하여 시뮬레이션된 결과 정보를 비교하여 출력하는 조선소 레이아웃 검증 모듈로 구성된 것으로서, 구체적인 모델링 프레임워크에 따라 조선소 시뮬레이션 모델 및 모델 실행 환경을 구축하여 고객 요구사항을 만족시킬 수 있다.
조선소, 시뮬레이션, 도크, 프로세스, 레이아웃

Description

시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법{Apparatus and Method for consulting layout of shipyard based simulation}
본 발명은 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 사용자에 의해 입력된 요구 사항 및 환경 정보를 이용하여 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 도면을 설계하고, 그 설계된 조선소 레이아웃 도면을 시뮬레이션한 조선소 시뮬레이션 모델을 구축하는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법에 관한 것이다.
조선소 시뮬레이션 모델링은 조선소 내 물류 흐름의 분석, 제품의 최적 생산량 도출, 자재 공급 주기 최적화, 작업자 운영 전략 검증, 설비 능력 및 공장 내 위치와 관련된 적합성 테스트 등의 목적으로 실시된다.
조선소에서 생산 계획의 작성을 지원 또는 자동화하는 생산 계획 시스템은 과거에 다수의 제안이 이루어져 이미 국내외에서 많은 제품이 사용화되어 있으며, 또한 많은 제조회사가 독자적인 시스템을 개발하여 자사에서 사용하고 있다.
상기와 같은 종래 다수의 생산 계획 시스템은 설비 능력을 무한대로 가정하는 등 생산 공정에 있어서의 제약을 단순화하여 모델을 작성하고, 단순화된 모델에 대하여 선형 계획법 등의 수리적 최적화 수법을 적용하여 개략적인 해를 구하는 방법을 이용하므로, 기초적인 설비 개선의 문제, 병목 문제 등을 해결하지 못하는 단점이 있다.
본 발명의 목적은 조선소 시뮬레이션 모델 내 기본 정보들의 사전 테스트/검증 과정을 수행하여 해당 일정 내에 불필요한 자재소요를 줄이고, 물류 흐름의 유연성을 확보하여 제조비의 직/간접비를 절감할 수 있는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 다른 목적은 체계적이고 구체적인 모델링 프레임워크에 따라 조선소 시뮬레이션 모델 및 모델 실행 환경을 구축하여 고객 요구사항을 만족시킬 수 있는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 가상 조선소 모델의 시뮬레이션을 통해 기초적인 설비 개선의 문제, 병목 공정 개선, 작업자 할당 구간 변경 등 최적의 작업을 수행할 수 있는 공장 모델을 계획할 수 있는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 가상 조선소 모델의 시뮬레이션을 통해 설비 투자 비용 최소화, 라인 밸런싱 및 생산성 향상, 제조 리드 타임 감소, 공간 활용률 극대화, 물류 처리 비용 최소화, 작업자 편이성 및 안정성을 제공할 수 있는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 3D를 통해 조선소 내부에서의 복잡한 상황을 용이하게 이해할 수 있고, 발생 가능한 문제점을 사전 예측 및 해결책 제시가 가능한 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 다양한 What-If 분석으로 공정 전체에 대한 통찰력과 관리포인트 제공할 수 있는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 생산 라인의 개선 혹은 기업 전략 변경 사항을 검증하며, 공장 운영을 위한 마스터 데이터를 출력하는 등의 운영 정보를 도출할 수 있는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공하는데 있다.
상기 목적들을 달성하기 위하여 본 발명의 일 측면에 따르면, 입력된 요구 사항을 이용하여 조선소 타입, 도크 사이즈 및 환경 제약 요소를 결정하는 요구 분석 모듈, 상기 요구 분석 모듈에서 결정된 정보를 이용하여 기준 작업장 정보를 출력하고, 상기 출력된 기준 작업장 정보를 이용하여 조선소 레이아웃 프로세스를 결정하는 조선소 구조 설계 모듈, 상기 조선소 구조 설계 모듈에서 결정된 각 프로세서별로 활동을 분석하여 작업장을 배치하고, 그 작업장별 설비를 배치하여 최종 조선소 레이아웃 도면을 설계하는 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈 및 상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈에서 설계된 조선소 레이아웃 도면을 시뮬레이션하여 현재 조선소 모델의 결과 정보를 출력하고, 상기 현재 조선소 모델의 결과 정보와 상기 조선소 레이아웃 도면에 선박 건조 시나리오를 적용하여 시뮬레이션된 결과 정보를 비교하여 출력하는 조선소 레이아웃 검증 모듈을 포함하는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치가 제공된다.
상기 요구 분석 모듈은, 클라이언트로부터 요구 사항 정보를 입력받아 선종, 조선소 타입 및 도크 사이즈를 결정하는 고객 요구 사항 분석부, 상기 고객 요구 사항 분석부에서 결정된 조선소 타입 및 도크 사이즈를 부지 환경과 비교하여 환경 제약 요소 및 조선소 설계의 바운더리(boundary)를 결정하는 환경 분석부를 포함한다.
상기 조선소 구조 설계 모듈은 상기 요구 분석 모듈에서 결정된 정보를 이용하여 옥외 부분의 블록 조립 능력 및 옥내 부분의 블록 생산 능력을 결정하는 도크 분석부, 상기 도크 분석부에서 결정된 옥내 부분의 블록 생산 능력을 근거로 기준 작업장 정보를 추출하는 기준 작업장 분석부, 상기 기준 작업장 분석부에서 출력된 기준 작업장 정보 및 요구 사항 정보에 상응하는 참조 조선소 정보를 입력받아 다른 작업장 정보, 조선소 생산 전략 및 전체 조선소 면적을 도출하는 조선소 면적 결정부 및 상기 조선소 면적 결정부에서 결정된 조선소 생산 전략 및 작업장 정보를 이용하여 조선소 레이아웃 프로세스를 결정하고, 상기 조선소 레이아웃 프로세스를 이용하여 조선소 레이아웃 도면을 생성하는 공장 레이아웃 프로세스 결정부를 포함한다.
상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈은 상기 조선소 구조 설계 모듈에서 결정된 프로세서별로 활동을 분석하여 작업을 정의하고, 각각의 작업을 ICOM 구조로 체계화하는 활동 분석부, 상기 활동 분석부의 활동 분석을 통해 얻어진 작업 분석서에 작업장을 배치하는 작업장 배치부, 상기 작업장 배치부에서 배치된 작업장별 설비 리스트를 추출하고, 작업장별 면적을 결정하는 공정 능력 계획부, 상기 공정 능력 계획부에서 결정된 작업장 면적을 중심으로 ARC 기법에 근거하여 공정별 개별 위치를 결정하는 공정 위치 결정부, 상기 공정 위치 결정부에서 위치가 결정된 각 공정에 대해 상기 공정 능력 계획부에서 추출된 설비 리스트에 해당하는 설비를 해당 공정에 배치하여 공정별 레이아웃을 설계하는 개별 공정 레이아웃 설계부, 상기 공정 위치 결정부에서 공정별 위치가 정해진 조선소 레이아웃 도면을 조선소 부지 도면에 매칭시키는 조선소 부지 매칭부, 각 공정에 대해 상기 공정 능력 계획부에서 추출된 설비 리스트에 해당하는 설비를 배치하는 개별 공정 레이아웃 설계부 및 상기 개별 공정 레이아웃 설계부에서 설계된 공정별 레이아웃을 상기 조선소 부지 매칭부에 의해 생성된 조선소 레이아웃 도면에 매칭시켜 최종 조선소 레이아웃 도면을 생성하는 최종 조선소 레이아웃 도면 생성부를 포함한다.
상기 조선소 레이아웃 검증 모듈은 상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈에서 설계된 조선소 레이아웃 도면에 대한 능력 검증을 위한 선박 건조 시나리오 및 검증 수준을 정의하고, 생산 표준 데이터의 확보 및 제약 요소를 설정하는 선박 건조 시나리오 정의부, 시뮬레이션 명령이 입력되면, 상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈에서 생성된 조선소 레이아웃 도면을 시뮬레이션하여 현재 조선소 모델의 결과 정보를 출력하고, 상기 조선소 레이아웃 도면에 상기 선박 건조 시나리오 정의부에서 정의된 선박 건조 시나리오를 적용하여 시뮬레이션하는 시뮬레이션부, 상기 시뮬레이션부에 의해 출력되는 현재 조선소 모델의 결과 정보와 선박 건조 시나리오에 대한 결과 정보를 비교하여 요구사항에 상응하는 조선소 레이아웃 도면을 확정하는 결과 분석부를 포함한다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, (a)요구 사항 및 환경 정보를 분석하여 기준 작업장 정보를 결정하는 단계, (b)상기 결정된 기준 작업장 정보 및 상기 요구 사항에 상응하는 참조 조선조 정보가 선택되면, 다른 작업장 정보, 조선소 생산 전략 및 전체 조선소 면적을 도출하는 단계, (c)상기 도출된 조선소 생산 전략 및 작업장 정보를 이용하여 조선소 레이아웃 프로세스를 결정하고, 상기 조선소 레이아웃 프로세스를 이용하여 초기 조선소 레이아웃 도면을 생성하는 단계, (d)상기 결정된 프로세서별로 활동을 분석하여 작업장을 배치하고, 그 작업장별 설비를 배치하여 최종 조선소 레이아웃 도면을 설계하는 단계, (e)상기 설계된 조선소 레이아웃 도면을 시뮬레이션하여 현재 조선소 모델의 결과 정보를 출력하고, 상기 현재 조선소 모델의 결과 정보와 상기 조선소 레이아웃 도면에 선박 건조 시나리오를 적용하여 시뮬레이션된 결과 정보를 비교하여 출력하는 단계를 포함하는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 방법이 제공된다.
상기 (a)단계는 클라이언트로부터 요구 사항 정보를 입력받아 선종, 조선소 타입 및 도크 사이즈를 결정하는 단계, 상기 결정된 조선소 타입 및 도크 사이즈를 부지 환경과 비교하여 환경 제약 요소 및 조선소 설계의 바운더리(boundary)를 결정하는 단계, 상기 결정된 선종, 조선소 타입, 도크 사이즈, 환경 제약 요소 중 적어도 하나를 이용하여 옥외 부분의 블록 조립 능력 및 옥내 부분의 블록 생산 능력을 결정하는 단계, 상기 결정된 옥내 부분의 블록 생산 능력을 근거로 기준 작업장, 기준 작업장의 면적 및 설비 사양을 포함하는 기준 작업장 정보를 추출하는 단계를 포함한다.
상기 (d)단계는 상기 결정된 프로세서별로 활동을 분석하여 작업을 정의하고, 각각의 작업을 ICOM 구조로 체계화한 작업 분석서를 생성하는 단계, 상기 생성된 작업 분석서에 작업장을 배치하고, 작업장별 설비 리스트 및 면적을 결정하는 단계, 상기 결정된 작업장 면적을 중심으로 ARC 기법에 근거하여 공정별 개별 위치를 결정하는 단계, 상기 공정별 위치가 정해진 조선소 레이아웃 도면을 조선소 부지 도면에 매칭시키고, 해당 공정에 상기 추출된 설비 리스트에 해당하는 설비를 배치하는 단계, 상기 설비가 배치된 조선소 레이아웃 도면에 작업간 입출력 및 설비간 라우팅 경로를 설정하여 최종 조선소 레이아웃 도면을 생성하는 단계를 포함한다.
본 발명은 조선소 시뮬레이션 모델 내 기본 정보들의 사전 테스트/검증 과정을 수행하여 해당 일정 내에 불필요한 자재소요를 줄이고, 물류 흐름의 유연성을 확보하여 제조비의 직/간접비를 절감할 수 있는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공할 수 있다.
또한, 체계적이고 구체적인 모델링 프레임워크에 따라 조선소 시뮬레이션 모델 및 모델 실행 환경을 구축하여 고객 요구사항을 만족시킬 수 있는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공할 수 있다.
또한, 가상 조선소 모델의 시뮬레이션을 통해 기초적인 설비 개선의 문제, 병목 공정 개선, 작업자 할당 구간 변경 등 최적의 작업을 수행할 수 있는 공장 모 델을 계획할 수 있는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공할 수 있다.
또한, 가상 조선소 모델의 시뮬레이션을 통해 설비 투자 비용 최소화, 라인 밸런싱 및 생산성 향상, 제조 리드 타임 감소, 공간 활용률 극대화, 물류 처리 비용 최소화, 작업자 편이성 및 안정성을 제공할 수 있는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공할 수 있다.
또한, 3D를 통해 조선소 내부에서의 복잡한 상황을 용이하게 이해할 수 있고, 발생 가능한 문제점을 사전 예측 및 해결책 제시가 가능한 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공할 수 있다.
또한, What-If 분석으로 공정 전체에 대한 통찰력과 관리포인트 제공할 수 있는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공할 수 있다.
또한, 생산 라인의 개선 혹은 기업 전략 변경 사항을 검증하며, 공장 운영을 위한 마스터 데이터를 출력하는 등의 운영 정보를 도출할 수 있는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치 및 방법을 제공할 수 있다.
본 발명의 전술한 목적과 기술적 구성 및 그에 따른 작용 효과에 관한 자세한 사항은 본 발명의 명세서에 첨부된 도면에 의거한 이하 상세한 설명에 의해 보다 명확하게 이해될 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치의 구성을 개략적으로 나타낸 블럭도, 도 2는 도 1에 도시된 요구 분석 모듈의 구성을 나타낸 도면, 도 3은 도 1에 도시된 조선소 구조 설계 모듈의 구성을 나타낸 도면, 도 4는 도 1에 도시된 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈의 구성을 나타낸 도면, 도 5는 도 1에 도시된 조선소 레이아웃 검증 모듈의 구성을 나타낸 도면이다.
도 1을 참조하면, 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치(100)는 요구 분석 모듈(110), 조선소 구조 설계 모듈(130), 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈(150), 조선소 레이아웃 검증 모듈(170)을 포함한다.
상기 요구 분석 모듈(110)은 고객 요구 사항을 입력받아 생산하고자 하는 선종 및 조선소 타입, 도크 사이즈 등을 결정하고, 환경 제약 요소를 정의한다.
상기 요구 분석 모듈(110)에 대하여 도 2를 참조하면, 요구 분석 모듈(110)은 고객 요구 사항 분석부(112)와 환경 분석부(114)를 포함한다.
상기 고객 요구 사항 분석부(112)는 고객으로부터 참조 제품, 야드 정보, 예정 부지의 사이즈, 가용 예산 등의 고객 요구 사항 정보를 입력받아 생산하고자 하는 선종 및 조선소 타입(조선소 크기와 선박 건조 범위), 도크 사이즈 등을 결정한다.
상기 환경 분석부(114)는 상기 고객 요구 사항 분석부(112)에 의해 결정된 조선소 타입 및 도크 사이즈를 부지 환경과 비교하여 환경 제약 요소 및 조선소 설계의 boundary condition(도크 혹은 선대의 예정 위치, 자재 반입 항구)를 정의한다.
상기 조선소 구조 설계 모듈(130)은 상기 요구 분석 모듈에서 결정된 정보를 이용하여 기준 작업장 정보를 출력하고, 상기 출력된 기준 작업장 정보를 이용하여 조선소 레이아웃 프로세스를 결정한다.
상기 조선소 구조 설계 모듈(130)에 대하여 도 3을 참조하면, 조선소 구조 설계 모듈(130)은 도크 분석부(132), 기준 작업장 분석부(134), 조선소 면적 도출부(136), 조선소 레이아웃 프로세스 결정부(138)를 포함한다.
상기 도크 분석부(132)는 옥외부분의 블록 조립 능력(도크의 size, 최대 블록 size, 목적 선박의 블록 개수, 기준 일자 내 도크 회전수)을 결정하며, 이로부터 기간 내 생산/공급되어야 하는 옥내 부분의 블록 생산 능력(기준 일자 내 블록 출동 개수)을 결정한다.
즉, 상기 도크 분석부(132)는 상기 요구 분석 모듈(110)에서 도출된 도크 사이즈 및 최대 블럭 사이즈, 목적 선박의 블럭 개수, 기준 일자 내 도크 회전 수 등을 포함하는 옥외 부분의 블럭 조립 능력 정보가 입력되면, 블럭 조립 방식 및 블럭 조립 시수를 제어하여 작업장 예정 설비 개수, 리소스의 예상 요구 수량, 기준 일자내 출동 블록 개수를 출력한다.
상기 기준 작업장 분석부(134)는 상기 도크 분석부(132)에서 도출된 기간내 블록 생산량(즉, 기준일자 내 출동 블록 개수)을 바탕으로 블록 생산 부분의 능력계획을 실시하며, 내업 부분의 기준 작업장을 추출하여 해당 작업장에 대한 능력 계획을 실시하여 기준 작업장의 면적 및 설비 사양을 도출한다. 여기서, 상기 기준 작업장은 사용자 또는 중요도에 의해 자동으로 선택될 수 있다.
즉, 상기 기준 작업장 분석부(135)는 상기 도크 분석부(132)에서 도출된 기준 일자 내 출동 블록 개수 및 참조 조선소의 작업장별 면적 비율 등이 입력되면, 기준 작업장의 시수/프로세스/사양 등을 제어하여 기준 작업장의 설비 개수 및 목록, 기준작업장의 요구 면적, 기준 작업장의 설비 배치도 등의 기준 작업장 정보를 출력한다.
상기 조선소 면적 도출부(136)는 상기 기준 작업장 분석부(134)에서 출력된 기준 작업장 정보 및 고객 요구사항과 유사한 참조 조선소 정보가 입력되면, 상기 기준 작업장의 면적과 참조 조선소의 면적을 비교하여 전체 조선소의 면적을 도출하며 확보된 조선소의 토지 면적과 비교하여 실행 가능성을 검토한다.
즉, 상기 조선소 면적 도출부(136)는 상기 기준 작업장 분석부(134)에서 도출된 기준 작업장 정보 및 참조 조선소 정보가 입력되면, 상기 참조 조선소의 작업장별 면적 비율을 제어하여 다른 작업장의 사이즈, 블록 생산/블록 조립간 생산 전략 등을 출력한다. 여기서, 상기 참조 조선소는 미리 저장된 조선소 사양 중에서 선택된 정보일 수 있다.
상기 조선소 레이아웃 프로세스 결정부(138)는 상기 조선소 면적 도출부(136)에서 출력된 조선소 생산 전략 및 작업장 정보를 이용하여 조선소 레이아웃을 위한 프로세스(dominant/non-dominant process)를 결정한다.
즉, 상기 조선소 레이아웃 프로세스 결정부(138)는 상기 조선소 면적 도출부(136)로부터 조선소 생산 전략, 기준 작업장 및 다른 작업장 정보가 입력되면, 자재 입고 항의 위치 및 도크의 위치를 제어하여 dominant process, non-dominant process, spine road 등의 프로세스를 결정한다.
상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈(150)은 상기 조선소 구조 설계 모듈(130)에서 출력된 각 프로세서별로 활동을 분석하여 조선소 레이아웃 도면을 생성하는 역할을 수행한다.
상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈(150)에 대해 도 4를 참조하면, 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈(150)은 활동 분석부(152), 작업장 배치부(154), 공정 능력 계획부(156), 공정 위치 결정부(158), 조선소 부지 매칭부(160), 개별 공정 레이아웃 설계부(162), 최종 조선소 레이아웃 도면 생성부(164)를 포함한다.
상기 활동 분석부(152)는 상기 조선소 레이아웃 프로세스 결정부(138)에서 결정된 프로세스별로 활동 분석을 실시하여 작업(operation)을 정의하며, 각각의 작업을 ICOM(Input, Control, Output, Mechanism) 구조로 체계화한다.
즉, 상기 활동 분석부(152)는 상기 조선소 레이아웃 프로세스 결정부(138)에서 출력된 dominant process, non-dominant process, 초기 조선소 레이아웃 도면을 이용하여 작업 목록, 작업 모듈 목록, 작업 분석서를 출력한다. 여기서, 각각의 작업은 ICOM(I,O(반제품), C(작업장) , M(설비,기자재 등)) 구조로 표현될 수 있어야 한다.
상기 작업장 배치부(154)는 상기 활동 분석부(152)의 활동 분석을 통해 얻어진 작업 분석서에서 'C' 개념들로 구성된 작업장을 배치하여 hierarchy structure(Process-workstage BOM)를 구성한다.
상기 공정 능력 계획부(156)는 상기 작업장 배치부(154)에서 배치된 작업장 을 기본으로 기준 작업장의 작업능력에 맞춰 작업장의 능력을 결정하고, 작업장별 필요한 설비 리스트를 추출한 후, 작업장별 실제 면적을 결정한다.
즉, 상기 공정 능력 계획부(156)는 기준 작업장의 능력, 작업장(workstage), 작업장 모듈, 참조 조선소 정보, 작업 분석서를 입력받으면, 개별 작업장의 시수, 개별 작업장의 P-BOM, 개별 작업장의 사양을 제어하여 작업장별 설비 목록, 작업장 모듈별 설비 목록, 작업장 면적을 결정한다.
상기 공정 위치 결정부(158)는 상기 공정 능력 계획부(156)에서 결정된 작업장/작업장 모듈의 설계 면적을 중심으로 ARC(Advanced Region Correlation) 기법에 근거하여 공정별 개별 위치를 확정하며, traffic road와 공정별 입출구를 정의한다.
즉, 상기 공정 위치 결정부(158)는 작업장, 작업장 모듈, 작업장 면적을 입력받으면, 초기 조선소 레이아웃 도면, ARC 기법, 개별 작업장의 프로세스-BOM을 제어하여 공정별 개별 위치, 작업장별 입출구, spine road를 결정한다.
상기 공정 위치 결정부(158)는 초기 조선소 레이아웃 도면에 그려져 있는 dominant process/spine road에 작업장을 추가하여 구체화한다. 여기서, 상기 초기 조선소 레이아웃 도면는 자재 입고 항 및 공장 입지 관련 제약요소가 반영되어 있다.
상기 조선소 부지 매칭부(160)는 상기 공정 위치 결정부(158)에서 수정된 ㅈ조선소 레이아웃 도면을 조선소 부지에 배치하며 예정 부지 내에서 최대의 공장 면적/공정 능력을 확보한다.
즉, 상기 조선소 부지 매칭부(160)는 작업장, 작업장 모듈, traffic road, 수정된 조선소 레이아웃 도면을 입력 받으면, 조선소 부지 도면 및 ARC 기법을 이용하여 조선소 레이아웃 도면을 수정한다. 여기서, 수정된 조선소 레이아웃 도면과 조선소 부지 도면을 참조하여 여유 공간이 남을 경우 작업장별 설비 추가 등을 통해 계획된 공정 능력을 수정할 수 있다.
상기 개별 공정 레이아웃 설계부(162)는 공정의 위치, 면적, 설비리스트를 기준으로 개별공정의 설비를 배치한다.
상기 개별 공정 레이아웃 설계부(162)는 상기 공장 위치 결정부(158)에서 위치가 결정된 각 공정에 대해 상기 공정 능력 계획부(156)에서 추출된 설비 리스트에 해당하는 설비를 해당 공정에 배치하여 공정별 레이아웃을 설계한다.
또한, 상기 개별 공정 레이아웃 설계부(162)는 작업장 분석(job classification)을 통해 시나리오를 설정하며, 주어진 조건하에서 MHC 최소화, 반제품 Lead time 최소화를 목적함수로 하여 시뮬레이션한다.
즉, 상기 개별 공정 레이아웃 설계부(162)는 조선소 레이아웃 도면, 작업장 면적, 설비 목록, 작업 분석서를 입력 받아 작업 설비 설계, 작업 설비 시스템 설계, 작업장 레이아웃 설계, 운반 장비 설계 등을 수행한다. 이때, 상기 개별 공정 레이아웃 설계부(162)는 job classification 이론, ARC 기법, Flexible layout 기법을 이용하여 작업 설비 설계, 작업 설비 시스템 설계, 작업장 레이아웃 설계, 운반 장비 설계 등을 수행한다.
상기 개별 공정 레이아웃 설계부(162)는 Job classification(Job shop/Batch shop/Flow shop)에 따라 설계를 달리한다.
상기 최종 조선소 레이아웃 도면 생성부(164)는 상기 개별 공정 레이아웃 설계부(162)에서 설계된 공정별 레이아웃을 상기 조선소 부지 매칭부(160)에 의해 생성된 조선소 레이아웃 도면에 매칭시켜 최종 조선소 레이아웃 도면을 생성한다.
즉, 상기 최종 조선소 레이아웃 도면 생성부(164)는 전체 공정의 레이아웃 도면을 도출하며, 조선소 레이아웃 도면의 흐름 내에서 가능한 모듈 기반 작업장 배치를 실시하며, 유연 레이아웃을 지향한다.
또한, 상기 최종 조선소 레이아웃 도면 생성부(164)는 상기 개별 공정 레이아웃 설계부(162)에 의해 출력된 작업 설비 설계, 작업 설비 시스템 설계, 작업장 레이아웃 설계, 운반 장비 설계를 상기 조선소 부지 매칭부(160)에서 생성된 조선소 레이아웃 도면에 매칭시켜 공정별 레이아웃 도면, traffic load, 작업장별 입출구, P-BOM(Process-Bill of Materials)을 도출한다.
상기 최종 조선소 레이아웃 도면 생성부(164)는 공정별 최종 레이아웃을 도출한 이후 작업(operation)의 I,O 와 설비간 라우팅 경로를 통산하여 설비단위의 P-BOM을 확정한다.
상기 조선소 레이아웃 검증 모듈(170)은 상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈(150)에서 설계된 조선소 레이아웃 도면을 시뮬레이션하여 현재 조선소 모델의 결과 정보를 출력하고, 상기 현재 조선소 모델의 결과 정보와 상기 조선소 레이아웃 도면에 선박 건조 시나리오를 적용하여 시뮬레이션된 결과 정보를 비교하여 출력한다.
상기 조선소 레이아웃 검증 모듈(170)에 대해 도 5를 참조하면, 조선소 레이 아웃 검증 모듈(170)은 선박 건조 시나리오 정의부(172), 시뮬레이션부(174), 결과 분석부(176)를 포함한다.
상기 선박 건조 시나리오 정의부(172)는 계획 능력 검증을 위한 선박건조 시나리오 및 검증 수준을 정의하며, 생산 표준 데이터를 확보하고 제약 요소를 설정한다.
즉, 상기 선박 건조 시나리오 정의부(172)는 상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈(150)에서 출력된 Process- BOM, 고객 요구사항(건조 선박 사양, 생산 스케줄), 선박의 타입별 Manufacturing-Bom, Parent Shipyard의 사양 및 기준 시수가 입력되면, n-level production master data, 선박건조 시나리오, 생산 제약 요소 및 원가 요소(연간 생산량, 교대율, 임금 수준)을 결정한다.
상기 시뮬레이션부(174)는 시뮬레이션 명령이 입력되면, 상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈(150)에서 생성된 조선소 레이아웃 도면을 시뮬레이션하여 현재 조선소 모델의 결과 정보를 출력하고, 상기 조선소 레이아웃 도면에 상기 선박 건조 시나리오 정의부에서 정의된 선박 건조 시나리오를 적용하여 시뮬레이션한다.
상기 시뮬레이션부(174)는 계획 능력 검증에 필요한 시나리오별 제품, 공정, 자원 파라미터를 입력/링크/업데이트한 후 verification을 거쳐 시뮬레이션 모델을 완성한다.
즉, 상기 시뮬레이션부(174)는 상기 선박 건조 시나리오 정의부(172)에서 출력된 n-level production master data, 제품, 공정, 시나리오별 자원 파라미터, 생산 제약 요소 및 원가 요소 데이터를 입력받아 조선소 시뮬레이션 모델, 제품 시나 리오별 R-BOM, P-BOM을 도출한다.
여기서, 상기 시나리오별 제품 파라미터는 grand 블럭의 B, D, L 및 제품별 grand 블럭 개수, 생산 시수를 포함한다. 상기 시나리오별 공정 파라미터는 P-BOM, 샵 레벨 레이아웃 및 연결 자료 일체를 포함하고, 상기 시나리오별 자원 파라미터는 설계된 설비의 능력, 사양 등을 포함한다.
상기 시뮬레이션부(174)는 공정별 최종 레이아웃에 대하여 작업(Operation)의 I, O와 설비간 라우팅 경로를 통산하여 P-BOM(Process graph) / R-BOM 을 도출한다.
상기 결과 분석부(176)는 상기 시뮬레이션부(174)에 의해 출력되는 현재 조선소 모델의 결과 정보와 선박 건조 시나리오에 대한 결과 정보를 비교하여 요구사항에 상응하는 조선소 레이아웃 도면을 확정한다.
또한, 상기 결과 분석부(176)는 작업장별 Tact time 검증(Capa. 검증), 블록 생산, 블록 조립의 lead time , 최종 선박의 Lead time 도출을 통한 공장/작업의 계획 능력을 산출하여 실행 가능성을 검토한다.
즉, 상기 결과 분석부(176)는 상기 시뮬레이션부(174)에서 도출된 조선소 시뮬레이션 모델, 제품 시나리오별 R-BOM를 이용하여 블록 생산/ 블록 조립의 lead time, 작업장별 Tact time, 최종 선박의 Lead time, 작업장 레이아웃 개선을 위한 수정안, 최종 R-BOM, 설비 리스트 , factory level layout design map(업데이트), shop level layout design map(업데이트)를 출력한다.
상기 결과 분석부(174)는 설비 사양, C/T 및 예정된 Tact time을 토대로 블 록 생산 능력, 블록 조립 능력의 balancing 정도를 테스트하며, 설계 결과의 실행 가능성을 검토하고, 최종 선박의 Lead time 을 product mix 별로 도출하며, 예정된 생산 계획안이 무리없이 실행되는지 검토한다.
도 6은 본 발명에 따른 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 6을 참조하면, 조선소 레이아웃 설계 장치는 클라이언트로부터 입력된 요구 사항 및 환경을 분석한다(S600).
그런 다음 상기 조선소 레이아웃 설계 장치는 상기 분석된 요구 사항과 환경 정보를 이용하여 기준 건조 능력을 결정한다(S602). 상기 기준 건조 능력은 조선소 옥외 부분의 블럭 조립 능력과 기간내에 생산/공급되어야 하는 옥내 부분의 블럭 생산 능력을 포함한다.
그런 다음 상기 조선소 레이아웃 설계 장치는 기준 작업장을 추출하고, 그 추출된 기준 작업장의 면적, 설비개수 및 목록, 요구 면적, 설비 배치도 등을 포함하는 기준 작업장 정보를 도출한다(S604). 이때, 상기 조선소 레이아웃 설계 장치는 기준 작업장의 프로세스, 시수, 사양 등을 이용하여 기준 작업장 정보를 도출하게 된다.
상기 S604의 수행 후, 상기 조선소 레이아웃 설계 장치는 상기 도출된 기준 작업장 정보 및 고객 요구 사항과 유사한 참조 조선소 정보가 선택되면, 기준 작업장이외의 다른 작업장 정보, 조선소 생산 전략 및 전체 조선소 면적을 도출한 다(S606). 상기 조선소 레이아웃 설계 장치는 상기 전체 조선소 면적을 확보된 조선소의 토지 면적과 비교하여 실행 가능성을 검토하고, 상기 기준 작업장 및 다른 작업장의 면적을 결정하게 된다.
그런 다음 상기 조선소 레이아웃 설계 장치는 상기 도출된 작업장 정보를 이용하여 조선소 레이아웃 프로세스를 결정하고(S608), 상기 결정된 프로세스별로 활동을 분석하여 작업을 정의하며, 각각의 작업을 ICOM 구조로 체계화하여 작업 분석서를 생성한다(S610).
그런다음 상기 조선소 레이아웃 설계 장치는 상기 생성된 작업 분석서에 작업장을 배치하고(S612), 작업장별 설비 리스트 및 면적을 결정한다(S614). 즉, 상기 조선소 레이아웃 설계 장치는 기준 작업장의 작업 능력에 맞춰 작업장의 능력을 결정하고, 설비 리스트를 추출하여 작업장별 실제 면적을 결정한다.
상기 S614의 수행 후, 상기 조선소 레이아웃 설계 장치는 상기 결정된 작업장별 실제 면적을 중심으로 ARC 기법에 근거하여 공정별 개별 위치를 결정하고(S616), 상기 공정별 위치가 정해진 조선소 레이아웃 도면을 조선소 부지 도면에 매칭시키고, 해당 공정에 상기 추출된 설비 리스트에 해당하는 설비를 배치한다(S618).
그런 다음 상기 조선소 레이아웃 설계 장치는 상기 설비가 배치된 조선소 레이아웃 도면에 작업간 입출력 및 설비간 라우팅 경로를 설정하여 최종 조선소 레이아웃 도면을 생성한다(S620).
그런 다음 선박 건조 시나리오 및 시나리오별 시뮬레이션 요건을 포함하는 시뮬레이션 명령이 입력되면(S622), 상기 조선소 레이아웃 설계 장치는 상기 생성된 최종 조선소 레이아웃 도면을 시뮬레이션하여 그 결과 정보를 출력한다(S624).
상기 출력된 결과를 이용하여 상기 생성된 조선소 레이아웃 도면에 대해 작업장별 tact time 검증, 블록 생산, 블록 조립의 리드 타임, 최종 선박의 리드 타임 도출을 통한 공장/작업의 계획 능력을 산출하여 실행 가능성을 검토한다.
이와 같이, 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
도 1은 본 발명에 따른 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치의 구성을 개략적으로 나타낸 블럭도.
도 2는 도 1에 도시된 요구 분석 모듈의 구성을 나타낸 도면.
도 3은 도 1에 도시된 조선소 구조 설계 모듈의 구성을 나타낸 도면.
도 4는 도 1에 도시된 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈의 구성을 나타낸 도면.
도 5는 도 1에 도시된 조선소 레이아웃 검증 모듈의 구성을 나타낸 도면.
도 6은 본 발명에 따른 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 방법을 나타낸 흐름도.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
100 : 요구 분석 모듈 112 : 고객 요구 사항 분석부
114 : 환경 분석부 130 : 조선소 구조 설계 모듈
132 : 도크 분석부 134 : 기준 작업장 분석부
136 : 조선소 면적 도출부
138 : 조선소 레이아웃 프로세스 결정부
150 : 조선소 레이아웃 도면 설계부 152 : 활동 분석부
154 : 작업장 배치부 156 : 공정 능력 계획부
158 : 공정 위치 결정부 160 : 조선소 부지 매칭부
162 : 개별 공정 레이아웃 설계부
164 : 최종 조선소 레이아웃 도면 생성부
170 : 조선소 레이아웃 검증 모듈 172 : 선박 건조 시나리오 정의부
174 : 시뮬레이션부 176 : 결과 분석부

Claims (8)

  1. 입력된 요구 사항을 이용하여 조선소 타입, 도크 사이즈 및 환경 제약 요소를 결정하는 요구 분석 모듈;
    상기 요구 분석 모듈에서 결정된 정보를 이용하여 기준 작업장 정보를 출력하고, 상기 출력된 기준 작업장 정보를 이용하여 조선소 레이아웃 프로세스를 결정하는 조선소 구조 설계 모듈;
    상기 조선소 구조 설계 모듈에서 결정된 각 프로세서별로 활동을 분석하여 작업장을 배치하고, 그 작업장별 설비를 배치하여 최종 조선소 레이아웃 도면을 설계하는 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈;및
    상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈에서 설계된 조선소 레이아웃 도면을 시뮬레이션하여 현재 조선소 모델의 결과 정보를 출력하고, 상기 현재 조선소 모델의 결과 정보와 상기 조선소 레이아웃 도면에 선박 건조 시나리오를 적용하여 시뮬레이션된 결과 정보를 비교하여 출력하는 조선소 레이아웃 검증 모듈;
    을 포함하는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 요구 분석 모듈은, 클라이언트로부터 요구 사항 정보를 입력받아 선종, 조선소 타입 및 도크 사이즈를 결정하는 고객 요구 사항 분석부;및
    상기 고객 요구 사항 분석부에서 결정된 조선소 타입 및 도크 사이즈를 부지 환경과 비교하여 환경 제약 요소 및 조선소 설계의 바운더리(boundary)를 결정하는 환경 분석부를 포함하는 것을 특징으로 하는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 조선소 구조 설계 모듈은,
    상기 요구 분석 모듈에서 결정된 정보를 이용하여 옥외 부분의 블록 조립 능력 및 옥내 부분의 블록 생산 능력을 결정하는 도크 분석부;
    상기 도크 분석부에서 결정된 옥내 부분의 블록 생산 능력을 근거로 기준 작업장 정보를 추출하는 기준 작업장 분석부;
    상기 기준 작업장 분석부에서 출력된 기준 작업장 정보 및 요구 사항 정보에 상응하는 참조 조선소 정보를 입력받아 다른 작업장 정보, 조선소 생산 전략 및 전체 조선소 면적을 도출하는 조선소 면적 결정부;및
    상기 조선소 면적 결정부에서 결정된 조선소 생산 전략 및 작업장 정보를 이용하여 조선소 레이아웃 프로세스를 결정하고, 상기 조선소 레이아웃 프로세스를 이용하여 조선소 레이아웃 도면을 생성하는 공장 레이아웃 프로세스 결정부를 포함하는 것을 특징으로 하는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈은,
    상기 조선소 구조 설계 모듈에서 결정된 프로세서별로 활동을 분석하여 작업을 정의하고, 각각의 작업을 ICOM(Input, Control, Output, Mechanism) 구조로 체계화하는 활동 분석부;
    상기 활동 분석부의 활동 분석을 통해 얻어진 작업 분석서에 작업장을 배치하는 작업장 배치부;
    상기 작업장 배치부에서 배치된 작업장별 설비 리스트를 추출하고, 작업장별 면적을 결정하는 공정 능력 계획부;
    상기 공정 능력 계획부에서 결정된 작업장 면적을 중심으로 ARC(Advanced Region Correlation) 기법에 근거하여 공정별 개별 위치를 결정하는 공정 위치 결정부;
    상기 공정 위치 결정부에서 위치가 결정된 각 공정에 대해 상기 공정 능력 계획부에서 추출된 설비 리스트에 해당하는 설비를 해당 공정에 배치하여 공정별 레이아웃을 설계하는 개별 공정 레이아웃 설계부;
    상기 공정 위치 결정부에서 공정별 위치가 정해진 조선소 레이아웃 도면을 조선소 부지 도면에 매칭시키는 조선소 부지 매칭부;
    각 공정에 대해 상기 공정 능력 계획부에서 추출된 설비 리스트에 해당하는 설비를 배치하는 개별 공정 레이아웃 설계부;및
    상기 개별 공정 레이아웃 설계부에서 설계된 공정별 레이아웃을 상기 조선소 부지 매칭부에 의해 생성된 조선소 레이아웃 도면에 매칭시켜 최종 조선소 레이아웃 도면을 생성하는 최종 조선소 레이아웃 도면 생성부를 포함하는 것을 특징으로 하는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 장치.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 조선소 레이아웃 검증 모듈은,
    상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈에서 설계된 조선소 레이아웃 도면에 대한 능력 검증을 위한 선박 건조 시나리오 및 검증 수준을 정의하고, 생산 표준 데이터의 확보 및 제약 요소를 설정하는 선박 건조 시나리오 정의부;
    시뮬레이션 명령이 입력되면, 상기 조선소 레이아웃 도면 설계 모듈에서 생성된 조선소 레이아웃 도면을 시뮬레이션하여 현재 조선소 모델의 결과 정보를 출력하고, 상기 조선소 레이아웃 도면에 상기 선박 건조 시나리오 정의부에서 정의된 선박 건조 시나리오를 적용하여 시뮬레이션하는 시뮬레이션부;및
    상기 시뮬레이션부에 의해 출력되는 현재 조선소 모델의 결과 정보와 선박 건조 시나리오에 대한 결과 정보를 비교하여 요구사항에 상응하는 조선소 레이아웃 도면을 확정하는 결과 분석부를 포함하는 것을 특징으로 하는 시뮬레이션 기반 공장 레이아웃 설계 장치.
  6. (a)요구 사항 및 환경 정보를 분석하여 기준 작업장 정보를 결정하는 단계;
    (b)상기 결정된 기준 작업장 정보 및 상기 요구 사항에 상응하는 참조 조선조 정보가 선택되면, 다른 작업장 정보, 조선소 생산 전략 및 전체 조선소 면적을 도출하는 단계;
    (c)상기 도출된 조선소 생산 전략 및 작업장 정보를 이용하여 조선소 레이아웃 프로세스를 결정하고, 상기 조선소 레이아웃 프로세스를 이용하여 초기 조선소 레이아웃 도면을 생성하는 단계;
    (d)상기 결정된 프로세서별로 활동을 분석하여 작업장을 배치하고, 그 작업장별 설비를 배치하여 최종 조선소 레이아웃 도면을 설계하는 단계;및
    (e)상기 설계된 조선소 레이아웃 도면을 시뮬레이션하여 현재 조선소 모델의 결과 정보를 출력하고, 상기 현재 조선소 모델의 결과 정보와 상기 조선소 레이아웃 도면에 선박 건조 시나리오를 적용하여 시뮬레이션된 결과 정보를 비교하여 출력하는 단계;
    를 포함하는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 (a)단계는,
    클라이언트로부터 요구 사항 정보를 입력받아 선종, 조선소 타입 및 도크 사이즈를 결정하는 단계;
    상기 결정된 조선소 타입 및 도크 사이즈를 부지 환경과 비교하여 환경 제약 요소 및 조선소 설계의 바운더리(boundary)를 결정하는 단계;
    상기 결정된 선종, 조선소 타입, 도크 사이즈, 환경 제약 요소 중 적어도 하나를 이용하여 옥외 부분의 블록 조립 능력 및 옥내 부분의 블록 생산 능력을 결정하는 단계;및
    상기 결정된 옥내 부분의 블록 생산 능력을 근거로 기준 작업장, 기준 작업장의 면적 및 설비 사양을 포함하는 기준 작업장 정보를 추출하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 방법.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 (d)단계는,
    상기 결정된 프로세서별로 활동을 분석하여 작업을 정의하고, 각각의 작업을 ICOM(Input, Control, Output, Mechanism) 구조로 체계화한 작업 분석서를 생성하는 단계;
    상기 생성된 작업 분석서에 작업장을 배치하고, 작업장별 설비 리스트 및 면적을 결정하는 단계;
    상기 결정된 작업장 면적을 중심으로 ARC(Advanced Region Correlation) 기법에 근거하여 공정별 개별 위치를 결정하는 단계;
    상기 공정별 위치가 정해진 조선소 레이아웃 도면을 조선소 부지 도면에 매칭시키고, 해당 공정에 상기 추출된 설비 리스트에 해당하는 설비를 배치하는 단계;및
    상기 설비가 배치된 조선소 레이아웃 도면에 작업간 입출력 및 설비간 라우팅 경로를 설정하여 최종 조선소 레이아웃 도면을 생성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 시뮬레이션 기반 조선소 레이아웃 설계 방법.
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