KR100990514B1 - Ｓｂｓ 개질 유화 아스팔트 및 그 제조방법, 이를 이용한 유화 아스팔트 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 아스팔트 바인더를 가열하는 제 1 단계; 가열된 아스팔트 바인더, 폴리머 및 탄성중합체를 혼합하는 제 2 단계; 아스팔트 바인더에 혼합된 폴리머 및 탄성중합체의 입자가 최대 5mm가 되도록 1차 분쇄하는 제 3 단계; 및 아스팔트에 혼합된 폴리머 및 탄성 중합체의 입자가 최대 0.2mm가 되도록 2차 분쇄하는 제 4 단계를 포함하는 SBS 개질 유화 아스팔트 제조방법 및 이에 의해 제조된 SBS 개질 유화 아스팔트, 본 발명에 따른 SBS 개질 유화 아스팔트를 이용하여 유화 아스팔트를 제조하는 방법에 있어서, 개질 아스팔트 및 유화수를 혼합하는 제 1 단계; 개질 아스팔트 및 유화수를 콜로이드화 하는 제 2 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 유화 아스팔트 제조방법 및 이에 의해 제조된 유화 아스팔트를 구현한바, 접착력이 향상되어 층간 분리를 일으키지 않고, 유화 아스팔트의 SBS 개질 아스팔트 성분이 아스콘과 섞이지 않는 효과가 있다. 또한, 본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조된 유화 아스팔트는 입자가 물과 분리되지 않고, 양전하를 갖는 콜로이드 입자로 이루어진다. 이로 인해, 아스콘 등의 골재와의 부착력 및 침투성이 향상되는 효과가 있다.
아스팔트, 유화, 개질, 유화수

Description

ＳＢＳ 개질 유화 아스팔트 및 그 제조방법, 이를 이용한 유화 아스팔트 및 그 제조방법{Asphalt Emulsion Modified by SBS and Manufacturing Method Using the Same, Emulsified Asphalt Thereof and Manufacturing Method Using the Same}
본 발명은 SBS 개질 유화 아스팔트 및 그 제조방법, 이를 이용한 유화 아스팔트 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 품질이 향상된 개질 아스팔트를 제조하고 이를 이용하여 접착력은 높고, 점착성이 낮으며, 인장 저항력 및 인장 극한 값을 높여 품질을 향상시키고, 양생 시간이 빠른 유화 아스팔트를 제공하기 위한 SBS 개질 유화 아스팔트 및 그 제조방법, 이를 이용한 유화 아스팔트 및 그 제조방법에 관한 것이다.
아스팔트 도로 포장에 이어서, 노반과 기층 사이 또는 기층과 표층 사이에는 각 층간 양호한 접착을 위하여 유화 아스팔트 또는 컷백 아스팔트 등에 의한 프라임코팅 또는 텍 코팅이 실시된다. 또한, 노후한 아스팔트 콘크리트(아스콘)의 경우에는 그 수명을 연장하기 위하여 예방적 보수의 용도로 아스콘의 상부 표면에 보수용 유화 아스팔트를 살포하는 보수 공법이 실시되고 있다.
컷백 아스팔트는 아스팔트를 적당한 용제로 용해시킨 것으로서, 환경 문제 및 화재 위험성 등의 문제로 인하여 동절기와 같이 특별한 경우에만 한정하여 사용하고 있다.
일반 유화 아스팔트는 일반 아스팔트에 유화수를 혼합한 것으로서, 접착력이 약하여 층간 분리를 일으키기 쉽고, 유화 아스팔트의 아스팔트 성분이 아스콘과 섞임에 따라 아스콘의 기능을 저하시키는 문제점이 있다. 이로 인해, 아스콘의 소성변형, 균열 등의 파손을 야기하는 문제점이 있다.
최근에는 이러한 문제점을 해결하기 위하여 일반 유화 아스팔트에 라텍스 등을 첨가한 개질 유화 아스팔트를 사용하는 방안이 제시되고 있으나, 이는 접착력은 약하나 점착성이 지나치게 크고, 인장력이 낮은 문제점이 있다. 또한, 이러한 개질 유화 아스팔트는 시공시 아스팔트가 시공기계 또는 아스콘 운반용 차량의 바퀴에 묻어 코팅층이 파손되고 현장 주변이 오염되는 문제점이 있다. 그리고 예방적 유지보수 용도로서 포장의 표면에 사용하는 경우에는 주행 차량의 바퀴에 의해 시공된 보수용 유화 아스팔트가 묻어 주변의 도로까지 오염시키는 문제점이 있다. 또한, 인장 저항력 및 인장 극한 값이 낮으므로 포설 후 형식적인 설계 및 시공에 지나지 않는 문제점이 있다.
따라서, 본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위하여 창출된 것으로서, 품질이 향상된 개질 아스팔트를 제조하고 이를 이용하여 접착력이 높고, 점착성이 으며, 인장력을 높여 품질을 향상시키고, 양생 시간이 빠른 유화 아스팔트를 제공하기 위한 SBS 개질 유화 아스팔트 제조방법, 이를 이용한 유화아스팔트의 제조방법, 이에 의해 제조된 SBS 개질 유화 아스팔트 및 유화 아스팔트를 제공하는데 그 목적이 있다.
상기와 같은 본 발명의 목적은 아스팔트 바인더를 가열하는 제 1 단계; 가열된 아스팔트 바인더, 폴리머 및 탄성중합체를 혼합하는 제 2 단계; 아스팔트 바인더에 혼합된 폴리머 및 탄성중합체의 입자가 최대 5mm가 되도록 1차 분쇄하는 제 3 단계; 및 아스팔트에 혼합된 폴리머 및 탄성 중합체의 입자가 최대 0.2mm가 되도록 2차 분쇄하는 제 4 단계를 포함하는 SBS 개질 유화 아스팔트 제조방법 및 이에 의해 제조된 SBS 개질 유화 아스팔트에 의해 달성될 수 있다.
여기서, 아스팔트 바인더에 첨가되는 폴리머 및 탄성중합체는 각각 아스팔트 대비 1 중량부 내지 8 중량부 첨가되는 것이 좋다.
또한, 아스팔트 바인더에 폴리머 및 탄성중합체를 첨가하여 혼합하는 과정에서는 아민계열의 안정제 및 아민계열의 가소제를 더 첨가할 수 있다.
다른 카테고리로서, 본 발명의 목적은 전술한 바와 같은 본 발명에 따른 SBS 개질 유화 아스팔트를 이용하여 유화 아스팔트를 제조하는 방법에 있어서, 개질 아스팔트 및 유화수를 혼합하는 제 1 단계; 개질 아스팔트 및 유화수를 콜로이드화 하는 제 2 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 유화 아스팔트 제조방법 및 이에 의해 제조된 유화 아스팔트에 의해 달성될 수 있다.
이때, 개질 아스팔트와 유화수는 60 : 40 또는 50 : 50의 중량비로 혼합되는 것이 좋다. 여기서 사용되는 유화수는 100 중량부의 물, 물 대비 3 중량부 내지 5 중량부 첨가된 유화제, 물 대비 0.1 중량부 내지 0.5 중량부 첨가된 안정제 및 물 대비 3 중량부 내지 5 중량부 첨가된 분산제를 포함한다. 또한, 유화수에는 유화수의 소정 pH 범위를 조절하기 위한 pH 조절제가 더 첨가될 수 있다.
본 발명에 따르면 접착력이 향상되어 층간 분리를 일으키지 않고, 유화 아스팔트의 아스팔트 성분이 아스콘과 섞이지 않는 효과가 있다. 또한, 본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조된 유화 아스팔트는 입자가 물과 분리되지 않고, 양전하를 갖는 콜로이드 입자로 이루어진다. 이로 인해, 아스콘 등의 골재와의 부착력 및 침투성이 향상되는 효과가 있다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.
<SBS 개질 유화 아스팔트 제조방법>
도 1은 SBS 개질 유화 아스팔트의 제조방법을 순서대로 나타낸 순서도를 도 시한 것이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 가장 먼저, 아스팔트 바인더를 가열한다(S100). 이때, 사용되는 아스팔트 바인더는 탄화수소화합물로 이루어진 것이 좋다. 바람직한 탄화수소화합물은 탄소(C)가 80 중량부 내지 85 중량부, 수소(H)가 9 중량부 내지 10 중량부, 산소(O)가 2 중량부 내지 8 중량부, 질소(N)가 0.5 중량부 내지 1중량부, 유황(S)이 0.5중량부 내지 0.7중량부 및 철(Fe) 또는 니켈(Ni)과 같은 미량의 금속으로 구성되는 것이 좋다. 보다 바람직하게는 원유를 상압, 감압증류 장치 등을 통하여 경질분을 제거했을 때 마지막으로 남는 분해되지 않는 물질인 역청질로 이루어진 침입도가 60 내지 80인 스트레이트 아스팔트(Straight Asphalt)를 사용하는 것이 좋다. 이러한 스트레이트 아스팔트를 190℃ 내지 200℃로 가열하는 것이 좋다. 가열온도가 190℃ 내지 200℃인 이유는 후속 단계에서 첨가되는 폴리머 및 탄성중합체가 약 190℃에서 분자결합이 약해지며 팽윤(Swelling)되기 때문이다.
다음으로, 가열된 아스팔트 바인더와 폴리머 및 탄성중합체를 혼합한다(S200). 이러한 폴리머 및 탄성중합체는 약 190℃로 가열된 아스팔트 바인더의 온도에 의해 분자의 결합이 약해지며 팽윤된다. 여기서, 폴리머는 SBS(Styrene-Butadiene-Styrene), 폴리스틸렌(Polystyrene), 폴리부타디엔(Polybutadiene), 폴리클로로프렌(Polychloroprene), 폴리에틸렌(Polyethylene), 폴리프로필렌(Polypropylene) 또는 에틸렌비닐아세테이트(EVA : Ethylene Vinyl Acetate) 중 적어도 어느 하나인 것이 좋고, 바람직하게는 SBS를 사용하는 것이 좋다. 이러한 폴리머를 아스팔트 바인더의 중량과 대비하여 1 중량부 내지 8 중량부 첨가되는 것 이 좋고, 바람직하게는 2 중량부가 첨가되는 것이 좋다. 만약, 폴리머가 1 중량부 미만으로 첨가되는 경우에는 강도 및 점착성이 감소한다. 또한, 폴리머가 8 중량부를 초과하여 첨가되는 경우에는 가공이 곤란한 문제점이 발생한다. 또한, 아스팔트 바인더에 첨가되어 혼합되는 탄성중합체는 스티렌 부타디엔 고무(Styrene Butadiene Rubber), 부틸고무(IIR : Isobutylene-Isoprene Rubber) 또는 합성고무(BR : Butadiene Rubber) 중 적어도 어느 하나를 사용하는 것이 좋다. 이러한 탄성중합체는 아스팔트 바인더의 중량과 대비하여 2 중량부 내지 8 중량부가 첨가되는 것이 좋고, 바람직하게는 2 중량부가 첨가되는 것이 좋다. 만약, 폴리머가 1 중량부 미만인 경우에는 강도 및 점착성이 감소하고, 8 중량부를 초과하여 첨가되는 경우에는 가공이 곤란한 문제점이 발생한다.
이때, 아민계열의 안정제 및 가소제를 더 첨가하여 최종 물질인 개질 아스팔트를 부드럽게 만들어 줄 수 있다. 이러한 안정제 및 가소제는 각각 아스팔트의 중량과 대비하여 0.1 중량부 첨가된다. 만약, 안정제 및 가소제가 0.1 중량부 미만인 경우에는 아스팔트가 딱딱해지는 문제점이 있고, 0.1 중량부를 초과하는 경우에는 폴리머의 결합을 끊어서 물성을 저하시키는 문제점이 있다.
다음으로, 아스팔트 바인더, 폴리머, 탄성중합체, 안정제 및 가소제가 혼합된 혼합물을 폴리머 및 탄성중합체의 입자가 5mm 이하가 되도록 1차 분쇄한다(S300). 이때, 혼합물은 호모지나이저-밀 믹서(Homogenayzer-Mill Mixer)를 이용하여 분쇄하는 것이 좋다. 이렇게, 폴리머 및 탄성중합체의 입자를 5mm 이하로 미세하게 분쇄하게 되면 폴리머 및 탄성중합체의 미세구조 내부로 아스팔트 바인더가 침투하게 된다.
마지막으로, 호모지나이저-밀 믹서를 통해 분쇄한 혼합물을 폴리머 및 탄성중합체의 입자가 0.2mm 이하가 되도록 2차 분쇄한다(S400). 이때, 혼합물은 콜로이드-밀 믹서(Colloid-Mill Mixer)를 이용하여 분쇄하는 것이 좋다. 이렇게, 콜로이드-밀 믹서를 이용하여 2차 분쇄를 하면 콜로이드-밀 믹서의 전단력에 의해 2차적으로 아스팔트 바인더, 폴리머 및 탄성중합체가 완전하게 결합한 SBS 개질 유화 아스팔트의 제조가 완료된다.
<유화 아스팔트 제조방법>
본 발명에 따른 유화 아스팔트는 전술한 SBS 개질 유화 아스팔트를 이용하여 제조한다.
도 2는 SBS 개질 유화 아스팔트를 이용하여 유화 아스팔트를 제조하는 제조방법을 순서대로 나타낸 순서도를 도시한 것이다. 가장 먼저, 도 2에 도시된 바와 같이, 개질 아스팔트에 개질 아스팔트의 분자들을 서로 엉켜지지 않게 하고, 침전 및 분리가 발생하지 않도록 방지하기 위한 유화수를 혼합한다(S100). 이때, 개질 아스팔트 및 유화수는 60 : 40 중량비 또는 50 : 50 중량비로 혼합되는 것이 좋다. 이때, 사용되는 유화제는 다음의 방법에 의해 제조될 수 있다.
(유화제 제조방법)
본 발명에서 사용되는 유화제는 물, 유화제, 안정제, 분산제 및 pH 조절제로 이루어진다. 여기서, 유화제는 계면활성제를 사용하는 것이 좋고, 혼합량은 물 대비 3 중량부 내지 5 중량부 첨가하는 것이 좋다. 이때, 유화제가 3 중량부 미만인 경우에는 최종적으로 제조되는 유화 아스팔트의 양생이 늦어지고, 유화 아스팔트에서 상분리가 발생하는 문제점이 있다. 또한, 유화제가 5 중량부를 초과하는 경우에도 유화 아스팔트에서 상분리가 발생하는 문제점이 있다.
안정제는 아민계열, 수산화나트륨계열 또는 염화칼슘계열의 안정제를 물 대비 0.1 중량부 내지 0.5 중량부 첨가한다. 이때, 안정제가 0.1% 미만인 경우에는 최종적으로 제조되는 유화 아스팔트에 물 분리층이 형성되는 문제점이 있다. 또한, 안정제가 0.5 중량부를 초과하는 경우에는 유화수 내에서 물 분리 현상이 발생하는 문제점이 있다.
분산제는 염산 또는 개미산을 사용하고, 그 함유량은 물 대비 3 중량부 내지 5중량부가 첨가되는 것이 좋다. 이때, 함유량이 3 중량부 미만인 경우에는 유화 아스팔트에서 상분리가 발생하는 문제점이 있고, 5 중량부를 초과하는 경우에는 유화 아스팔트의 양생 속도가 늦어지는 문제점이 있다.
물에 전술한 유화제, 안정제 및 분산제를 첨가하여 첨가물들이 안정된 후에는 pH 조절제를 첨가하여 유화수의 pH를 조절한다. 여기서, pH 조절제는 염산 또는 개미산을 사용하며, 그 양은 유화수의 전체 pH 가 1.8 내지 2.3이 되도록 첨가한다. 만약, 유화수의 전체 pH가 1.8 미만인 경우에는 유화수의 안정도는 향상되지만 유화수의 점도가 증가하는 문제점이 있고, pH가 2.3을 초과하는 경우에는 유화수의 안정도가 감소하여 물 분리 현상이 발생하는 문제점이 있다.
마지막으로, 혼합된 개질 아스팔트 및 유화수를 콜로이드화 시킨다(S200). 이때, 혼합된 개질 아스팔트 및 유화수는 콜로이드-밀 믹서를 이용하여 콜로이드화하여 유화 아스팔트의 제조를 완료한다. 이렇게 콜로이드화 하여 콜로이드 입자(Colloid Particle)를 갖게 되면 개질 아스팔트와 유화수는 서로 분리되지 않고 결합하게 된다. 완성된 유화 아스팔트는 개질 아스팔트와 유화수의 혼합 비율에 따라 그 특성이 결정된다. 만약, 개질 아스팔트와 유화수가 60 : 40의 중량비로 혼합되면 유화 아스팔트의 강도와 점착성이 좋고, 양생 속도가 빠르기 때문에 작업성이 향상된다. 양생 속도가 빠르기 때문에 시공 시간이 감소한다. 또한, 개질 아스팔트와 유화수가 50 : 50의 중량비로 혼합되면 유화 아스팔트는 물이 많기 때문에 개질 아스팔트와 유화수가 60 : 40의 중량비로 혼합된 것과 비교하여 70% 내지 80%의 성능 밖에 발휘하지 못하는 단점이 있지만, 비용이 저렴한 장점이 있다.
이렇게 만들어진 유화 아스팔트는 다음의 [표 1]에 도시된 항목들을 만족하여야 한다.
검사항목 혼합비 50 : 50 혼합비 60 : 40
엥글러 점도(25℃) 1 ~ 10
체 잔류분(1.18mm)% 0.3 이하
부착도 2/3 이상
입자의 전하 양(+)
증발 잔류분(%) 50 이상


증
발
잔
류
분
 침입도(25℃) 60 초과 100 이하 100 초과 150 이하
신
도		 7℃ 100 이상 -
15℃ - 100 이상
연화점(℃) 48.0 이상 42.0 이상
터프
니스		 (25℃) kgf·cm 30 이상 -
(15℃) kfg·cm - 40 이상
티네
서티		 (25℃) kgf·cm 15 이상 -
(15℃) kfg·cm - 20 이상
회분 1.0 이하
안정도 (24시간) 1 이하
동결안정도 (-5℃) - 조립도 덩어리가 없을 것
이러한 기준에 맞추어 본 발명의 유화 아스팔트 제조방법에 의해 제조된 개질 아스팔트와 유화수의 혼합비가 60 : 40인 유화 아스팔트를 시험한 결과 다음의 [표 2]에 나타내었다.
시험항목 결과
점도(엥글러도, 25℃) 7


KS M 2203 : 2203
체 잔류분(1.18mm, 질량%) 0.1
부착도 2/3 이상
입자의 전하 양(+)
증발 잔류분 질량(%) 55


증발
잔류분

 침입도(25℃, 100g, 5초, 1/10mm) 113
신도(15℃, 5cm/min, cm) 100 이상
연화점(℃) 49.0
터프니스(15℃, kfg·cm) 44 ASTM D 5801 : 1995
티네서티(15℃, kfg·cm) 32
회분(%) 0.341 KS M ISO 6245 : 2003
저장안정도(24hr, 질량%) 0 KS M 2203 : 2203
동결안정도(-5℃) 이상 없음 KS M 2203 : 2203
[표 2]에 나타난 바와 같이 [표 1]에 제시된 시험 조건을 모두 만족한다.
<유화 아스팔트의 사용양태>
도 3은 본 발명에 따른 유화 아스팔트의 사용양태를 나타내는 단면도를 도시한 것이다. 본 발명에 따른 유화 아스팔트는 지면을 포장하기 위해 사용되는 하부 아스콘(100) 및 상부 아스콘(300)을 결합하기 위해 사용된다. 도 3에 도시된 바와 같이, 우선 지면의 상부에 하부 아스콘(100)을 포장하고, 그 상부에 본 발명에 따른 유화 아스팔트(200)를 뿌린 후 유화 아스팔트(200)의 상부에 상부 아스콘(300)을 포장한다. 본 발명에 따른 유화 아스팔트(200)는 양생 속도가 빠르다. 이에 따라, 유화 아스팔트(200)를 뿌린 후 바로 상부 아스콘(300)을 포장할 수 있기 때문에 작업시간을 감소하여 작업 효율을 향상시킬 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 상술한 실시예들은 모든 면에 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
본 명세서에서 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니 된다.
도 1은 SBS 개질 유화 아스팔트의 제조방법을 순서대로 나타낸 순서도,
도 2는 SBS 개질 유화 아스팔트를 이용하여 유화 아스팔트를 제조하는 제조방법을 순서대로 나타낸 순서도,
도 3은 본 발명에 따른 유화 아스팔트의 사용양태를 나타내는 단면도이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
100 : 하부 아스콘
200 : 유화 아스팔트
300 : 상부 아스콘

Claims (20)

  1. 아스팔트 바인더를 가열하는 제 1 단계;
    상기 가열된 아스팔트 바인더, 폴리머 및 탄성중합체를 혼합하는 제 2 단계;
    상기 아스팔트 바인더에 혼합된 상기 폴리머 및 탄성중합체의 입자가 최대 5mm가 되도록 1차 분쇄하는 제 3 단계; 및
    상기 아스팔트에 혼합된 상기 폴리머 및 탄성 중합체의 입자가 최대 0.2mm가 되도록 2차 분쇄하는 제 4 단계를 포함하는 SBS 개질 유화 아스팔트 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 제 1 단계는 190℃ 내지 200℃로 가열하는 것을 특징으로 하는 SBS 개질 유화 아스팔트 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 폴리머는 아스팔트 바인더 대비 1 중량부 내지 8 중량부 첨가된 것을 특징으로 하는 SBS 개질 유화 아스팔트 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 탄성중합체는 아스팔트 바인더 대비 1 중량부 내지 8 중량부 첨가된 것을 특징으로 하는 SBS 개질 유화 아스팔트 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 제 2 단계는 아민계열의 안정제 및 아민계열의 가소제가 더 첨가된 것을 특징으로 하는 SBS 개질 유화 아스팔트 제조방법.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 안정제는 아스팔트 바인더 대비 0.1 중량부 첨가된 것을 특징으로 하는 SBS 개질 유화 아스팔트 제조방법.
  7. 제 5항에 있어서,
    상기 가소제는 아스팔트 바인더 대비 0.1 중량부 첨가된 것을 특징으로 하는 SBS 개질 유화 아스팔트 제조방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 제 3 단계는 호머-밀 믹서를 이용하여 분쇄하는 것을 특징으로 하는 SBS 개질 유화 아스팔트 제조방법.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 제 4 단계는 콜로이드-밀 믹서를 이용하여 분쇄하는 것을 특징으로 하는 SBS 개질 유화 아스팔트 제조방법.
  10. 제 1항 내지 제 9항 중 어느 한 항에 따른 제조 방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 SBS 개질 유화 아스팔트.
  11. 제 10항에 따른 SBS 개질 유화 아스팔트를 이용하여 유화 아스팔트를 제조하는 방법에 있어서,
    상기 개질 아스팔트 및 유화수를 혼합하는 제 1 단계;
    상기 개질 아스팔트 및 상기 유화수를 콜로이드화 하는 제 2 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 유화 아스팔트 제조방법.
  12. 제 11항에 있어서,
    상기 개질 아스팔트와 상기 유화수는 60 : 40 중량비 또는 50 : 50 중량비로 혼합된 것을 특징으로 하는 유화 아스팔트 제조방법.
  13. 제 11항에 있어서,
    상기 유화수는,
    100 중량부의 물;
    상기 물 대비 3 중량부 내지 5 중량부 첨가된 유화제;
    상기 물 대비 0.1중량부 내지 0.5 중량부 첨가된 안정제; 및
    상기 물 대비 3 중량부 내지 5 중량부 첨가된 분산제;를 포함하는 것을 특징으로 하는 유화 아스팔트 제조방법.
  14. 제 13항에 있어서,
    상기 유화제는 계면활성제인 것을 특징으로 하는 유화 아스팔트 제조방법.
  15. 제 13항에 있어서,
    상기 안정제는 아민계열, 수산화나트륨계열 또는 염화칼슘계열의 안정제인 것을 특징으로 하는 유화 아스팔트 제조방법.
  16. 제 13항에 있어서,
    상기 유화수에는 유화수의 pH를 조절하기 위한 pH 조절제가 더 첨가되는 것을 특징으로 하는 유화 아스팔트 제조방법.
  17. 제 16항에 있어서,
    상기 분산제 및 pH 조절제는 염산 또는 개미산인 것을 특징으로 하는 유화 아스팔트 제조방법.
  18. 제 16항에 있어서,
    상기 pH 조절제는 상기 유화수의 pH가 1.8 내지 2.3이 되도록 첨가하는 것을 특징으로 하는 유화 아스팔트 제조방법.
  19. 제 11항에 있어서,
    상기 제 2 단계는 콜로이드-밀 믹서를 이용하여 콜로이드화 하는 것을 특징으로 하는 유화 아스팔트 제조방법.
  20. 제 11항에 따른 제조방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 유화 아스팔트.
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