KR100967622B1 - 혼합 전기방사를 통한 휘발성유기화합물 흡착용 섬유상흡착제의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폴리아크릴로나이트릴(Polyacrylonitrile)과 셀룰로오스계수지의 혼합 고분자 용액을 전기방사하여 나노섬유를 제조하고 이를 산화안정화, 탄화, 활성화한 나노사이즈의 포어를 갖는 흡착제에 관한 것이다. 보다 상세하게는 벤젠(Benzene), 톨루엔(Toluene), 크실렌(Xylene)등의 휘발성유기화합물(VOCs)을 효과적으로 흡착시킬 수 있는 섬유상 흡착제에 관한 것으로, 평균직경이 150 ~ 500 nm이며, 비표면적이 1403 ~ 1566 ㎡/g, 세공의 직경이 6.0 ~ 6.8 Å, 중기공의 직경이 40 ~ 65Å으로 종래 입상활성탄에 비하여 휘발성유기화합물의 흡착력이 3배 이상 우수하다.

섬유상 흡착제, 휘발성유기화합물, 폴리아크릴로나이트릴, 셀룰로오스아세테이트, 흡착, 혼합 전기방사

Description

혼합 전기방사를 통한 휘발성유기화합물 흡착용 섬유상 흡착제의 제조방법{Manufacturing method of Fibrous Adsorbent by blend electrospinning for VOC absorbent}

본 발명은 폴리아크릴로나이트릴(Polyacrylonitrile)과 셀룰로오스계 수지의 혼합 고분자 용액을 이용한 휘발성유기화합물의 흡착제에 관한 것이다.

휘발성 유기화합물은 인체 및 생태계에 미치는 영향이 커서 특정 대기 유해물질로 분류되고 있으며, 또한 광화학 반응을 통하여 오존 등과 같은 2차 오염물질인 광화학 산화물을 생성시킨다. 이와 같은 휘발성 유기화합물은 발암성이 높다고 알려져 있는 화학물질이 다수 포함되어 있기 때문에 인체에 유독하며 오존층 파괴, 지구온난화, 광화학 스모그, 악취 등의 문제점을 야기한다.

휘발성 유기화합물의 인체에 대한 직접적인 영향은, 방향족 탄화수소류의 휘발성 유기화합물 중 벤젠의 경우에는 백혈병과 중추신경 장애를 일으킨다고 알려져 있으며, 매우 낮은 농도의 벤젠에 노출되었던 사람에게도 염색체 이상이 종종 발견된다고 보고되고 있다. 한편, 유기 용제류는 그 자체가 독성을 지니고 있거나 그 속에 포함된 이 물질들이 독성이 높아서 문제시되고 있다. 대표적인 유기용제로는 벤젠, 톨루엔, 크실렌 등의 방향족 탄화수소류가 있으며 이 물질은 다양한 배출원에서 배출되는데, 우리나라의 휘발성유기화합물질 배출량은 도장산업의 배출량이 55%로 가장 큰 비중을 차지하고 있고, 자동차 등의 교통수단이 그 뒤를 이어 28%를 차지하고 있다.

활성탄은 휘발성유기화합물를 제거하기 위해 현재 가장 널리 사용되고 있는 흡착제이며 활성탄 이외의 흡착제로는 실리카겔, 알루미나, 제올라이트 등을 사용하고 있다. 활성탄 제조 원료로는 나무, 석탄, 코코넛 열매와 같은 탄소함유 물질을 사용하며 종류로는 분말탄, 입상탄 그리고 섬유상 활성탄 등이 있다.

이중 입상활성탄은 충분히 넓은 표면적을 가지며 압력강하가 적고 흡착된 휘발성 유기화합물을 비교적 쉽게 회수할 수 있어 가장 널리 사용되고 있다. 반면 섬유상 활성탄은 최근 많은 각광을 받고 있는 흡착제이며, 이는 섬유상 활성탄의 기공 크기가 미세공으로만 이루어져 있으며 흡착부분이 섬유 표면으로부터 직접 미세공으로 연결되어 있어 흡착과 탈착속도가 빠르다는 장점을 지니고 있기 때문이다. 또한 벌집구조나 판형 등 여러 모양으로 만들 수 있어 표면을 최대한 사용할 수 있는 장점이 있다.

본 발명의 목적은 휘발성 유기화합물의 흡착능력이 매우 우수한 흡착제 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

구체적으로 본 발명은 평균직경이 150 ~ 500 nm이며, 비표면적이 1403 ~ 1566 ㎡/g 이고, 세공의 직경이 6.0 내지 6.8 Å, 중기공의 직경이 40 ~ 65Å인 섬유상의 흡착제를 제공하고자 한다.

또한 본 발명은 기존의 입상 활성탄에 비하여 휘발성 유기화합물의 흡착능력이 매우 높은 섬유상 흡착제를 제공하고자 한다.

상술한 바와 같은 휘발성 유기화합물의 흡착제로 사용되는 종래 입상활성탄의 문제점들을 해결하고자 광범위한 연구를 진행하였으며, 그 결과 본 발명에 따른 섬유상 흡착제를 사용할 경우, 톨루엔의 흡착능력이 기존의 입상 활성탄에 비하여 3배가량 높은 점을 인지하여 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명의 섬유상 흡착제를 제조하는 발법에 대해 구체적으로 설명하면,

a) 폴리아크릴로나이트릴수지 : 셀룰로오스계 수지를 70 ~ 90 : 10 ~ 30 중량비로 용매에 용해하여 섬유전구체 조성물을 제조하는 단계;

b) 상기 섬유전구체 조성물을 주사바늘이 부착된 실린지에 넣고, 20 ~ 30kV의 전압을 가하여 전기방사하여 섬유를 제조하는 단계;

c) 상기 섬유를 250 ~ 300℃까지 승온시키고, 공기분위기 하에서 0.5 ~ 3시간 동안 산화안정화시키는 단계;

d) 상기 산화안정화된 섬유를 불활성분위기 또는 진공상태에서 800 ~ 1000℃로 탄화시키는 단계;

e) 상기 탄화된 섬유를 800 ~ 1000℃, 스팀분위기에서 활성화하는 단계;

를 포함한다.

상기 섬유전구체 조성물은 고형분 함량이 10 ~ 30 중량%으로 제조하는 것이 바람직하다. 전기방사를 이용한 나노섬유 제조 시 가장 중요한 요소는 조성물의 적절한 점도인데, 10 중량% 미만으로 제조하는 경우 조성물의 점도가 낮고, 30 중량%를 초과하는 경우 점도가 높기 때문에 방사하기에 적절하지 못하다.

이하, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.

본 발명의 출발물질인 섬유전구체 조성물은 폴리아크릴로나이트릴수지 : 셀룰로오스계 수지를 70 ~ 90 : 10 ~ 30 중량비로 혼합하여 용매에 용해하여 제조한다.

상기 폴리아크릴로나이트릴수지의 중량평균분자량은 50,000 내지 500,000인 것을 사용하는 것이 바람직하며, 임의의 통상적인 합성고분자일 수 있다. 50,000 미만인 경우 섬유전구체 조성물의 점도가 낮고, 500,000을 초과하는 경우 점도가 높으므로 바람직하지 않다.

또한 상기 셀룰로오스계 수지는 셀룰로오스아세테이트, 셀룰로오스, 셀룰로오스아세테이트 부티레이트, 셀룰로오스아세테이트 페탈레이트, 셀룰로오스아세테 이트 프로피오네이트에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용할 수 있으며, 보다 바람직하게는 셀룰로오스아세테이트를 사용하며, 임의의 통상적인 합성고분자일 수 있다. 중량평균분자량은 30,000 내지 500,000인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 30,000 미만인 경우 섬유전구체 조성물의 점도를 저하시키고, 500,000을 초과하는 경우 점도를 과도하게 높이므로 바람직하지 않다. 본 발명에서 상기 셀룰로오스계 수지를 사용한 이유는 에스터기 특유의 히드록시 그룹과 카르복실 그룹에 의한 수소결합 능력 때문이다. 또한, 가격이 저렴하며, 셀룰로오스아세테이트 자체의 환상구조로 인해서 흡착제에 요구되는 비표면적과 세공발달이 뛰어난 환상구조로의 변화가 용이하다.

상기 셀룰로오스계 수지의 혼합비율은 10 ~ 30 중량%의 범위로 혼합하는 경우, 가장 우수한 비표면적을 갖는 것을 알 수 있었으며, 과도한 셀룰로오스 아세테이트의 혼합은 오히려 중대기공를 증가시킴으로써 비표면적을 감소시키기 때문에 바람직하지 않다.

상기 용매는 디메틸포름아미드(DMF), 디메틸아세트아미드(DMAc), 테트라하이드로퓨란(THF)에서 선택되는 어느 하나 이상이 사용 가능하다.

보다 구체적으로 폴리아크릴로나이트릴 고분자를 디메틸포름아미드 용매에 10 중량%로 녹인 용액과 셀룰로오스아세테이트를 디메틸포름아미드 용액에 10 중량%로 용해한 용액을 무게비로 90 ~ 70 : 10 ~ 30 비율로 혼합하여 섬유전구체 조성물을 제조한다.

이렇게 제조한 조성물을 균질화한 후 주사바늘이 부착된 실린지에 넣고, 20 ~ 30kV의 전압을 가하여 전기방사하여 섬유를 제조하고, 상기의 방식으로 제조된 섬유를 250 ~ 300℃까지 승온시키고, 공기분위기 하에서 0.5 ~ 3시간 동안 산화안정화시킨다.

보통 열가소성 수지는 고온에서 탄소화 및 활성화를 하면 용융되거나 섬유간의 융착이 발생하는데 이를 방지하기 위해서 산화안정화 공정을 통해 열경화성 수지로 변환시킨다. 즉, 산화안정화 공정은 열가소성 수지를 열경화성 수지로 변환시켜 후속 고온 탄소화, 활성화 공정에서 섬유의 융착 및 열용융을 방지하기 위해 섬유를 표면으로부터 산화처리하는 과정이다. 산화안정화 공정을 행하지 않고 직접 탄소화나 활성화를 하면 개환 및 탈수소 등의 발열반응이 급격하게 진행되어 탄화되기보다는 연소된다. 본 발명에서 산화안정화 과정은 산소의 가교, 또는 강한 수소결합을 형성하여 후속하는 고온 탄소화나 활성화 공정에 있어서 휘발분을 감소시켜 고상 탄소화 반응이 되며 탄소화 과정에서도 섬유의 치수 및 구조가 유지된다.

섬유의 치수 및 구조를 유지하기 위해 안정화 과정을 거친 후 다시 휘발성의 비탄소 성분을 제거하거나 표면적을 증가시키기 위해 특수 조건하에서 고온으로 원료물질을 가열해 줌으로써 탄화 및 활성화를 한다. 이때 안정화 온도 및 시간은 임의의 조건으로 주어질 수 있다. 구체적으로 상기 안정화된 섬유를 불활성분위기 또는 진공상태에서 800 ~ 1000℃로 탄화한 후, 다시 800 ~ 1000℃, 스팀분위기에서 활성화하여 섬유상의 흡착제를 제조하였다. 활성화공정은 세공구조를 제어하는데 있어 매우 중요한 역할을 한다. 통상적인 활성화 방법으로는 가스활성화법과 약품활성화법을 주로 행하고 있으며, 가스활성화법은 수증기, 탄산가스, 산소 등을 혼 합한 상태에서 탄소화된 원료와 1000℃ 부근에서 접촉 반응시켜 미세한 다공질의 흡착탄을 만드는 방법이다. 본 발명에서는 탄화온도와 동일한 온도범위에서 스팀을 이용하여 활성화 하였다. 본 발명에 따른 스팀활성화방법은 공정이 매우 간편하고 과도한 기공의 생성을 방지한다.

또한 결과적으로 생성되는 본 발명에 따른 휘발성 유기화합물 흡착용 섬유상 흡착제는 섬유의 직경이 150 ~ 500 nm이고, 평균직경이 200 nm이며, 비표면적이 1403 ~ 1566 ㎡/g이고, 미세기공의 직경이 6.0 내지 6.8 Å, 중대기공의 직경이 40 ~ 65Å 이고, 휘발성유기화합물의 흡착력이 65 ~ 80g/100g 인 우수한 흡착제를 제조할 수 있다.

본 발명에서 휘발성유기화합물의 흡착력은 상기 섬유상 흡착제를 임의로 제작한 직경 6mm, 길이 15mm 흡착셀에 충진하고, 200 ppmv의 톨루엔이 함유되어있는 질소가스를 분당 180ml 흘려준 뒤 톨루엔 흡착량을 가스크로마토그래피를 이용하여 흡착량을 계산하였다.

본 발명은 섬유의 기공을 적절하게 제어할 수 있으며, 휘발성유기화합물의 흡착량을 조절할 수 있었다.

본 발명에 따른 섬유상 흡착제는 종래 입상활성탄에 비하여 매우 높은 휘발성유기화합물의 흡착특성을 갖음을 알 수 있었다.

또한, 입자상을 사용하는 경우에 비해 공정의 단순화 및 취급이 용이하기 때 문에 휘발성유기화합물 흡착제로서 기대효과가 매우 크다.

이하는 본 발명의 구체적인 설명을 위하여 일예를 들어 설명한다. 그러나 본 발명이 하기의 실시예에 한정되는 것은 아니다.

하기 실시예에서 사용된 물성 측정방법은 다음과 같다.

직경분포 및 표면 이미지는 주사현미경(FE-SEM, Hitachi, S-4700)을 이용하여 측정되었다.

비표면적 및 기공분포는 질소가스(N₂)의 흡착동온선을 이용하였다. 질소의 흡탈착실험은 Micromeritics의 ASAP2020, USA를 이용하여 수행되었으며, 시료를 300℃에서 24시간 전처리한 후 77K의 등온조건에서 질소의 압력을 변화시키면서 측정하였다.

휘발성화합물의 흡착량은 톨루엔흡착실험을 수행하였으며, 흡착제의 입출구에서 흡착가스의 농도 변화인 파괴 곡선으로부터 흡착량을 구했다.

실시예에 의해 제조된 섬유상 흡착제를 임의로 제작한 직경 6mm, 길이 15mm 흡착셀에 0.05내지 0.06g로 충진하고, 200 ppmv의 톨루엔이 함유되어있는 질소가스를 분당 180ml 흘려준 뒤 톨루엔 흡착량을 가스크로마토그래피를 이용하여 흡착량을 계산하였다. 본 발명에서는 실온조건에서 실험하였다.

[실시예 1]

중량평균분자량이 86,200인 폴리아크릴로니트릴 수지를 디메틸포름아미드(N,N-dimethylforamide) 용매에 고형분 10 중량%로 가한 후 60℃에서 24시간 동안 용해하여 고분자용액(A)를 제조하였다. 또한, 중량평균분자량이 30,000인 셀룰로오스아세테이트를 디메틸포름아미드(N,N-dimethylforamide) 용매에 고형분 10 중량%로 가한 후 60℃에서 24시간 동안 용해하여 고분자용액(B)를 제조하였다.

상기 고분자용액(A)와 고분자용액(B)를 90 : 10 중량비로 혼합하여 균질화하였다.

상기 균질화된 섬유전구체 용액을 전기방사기를 이용하여 전기방사하였다. 이때 방사조건은 0.5mm의 주사바늘이 부착된 30ml 실린지에 상기 섬유전구체 용액을 넣고 20 kV의 전압을 가하여 전기방사 하였다. 이때 주사바늘과 집전체간의 거리는 18cm로 유지하고 섬유전구체 용액의 용출속도는 1ml/h로 하며, 집전체에서 섬유가 집적되면 부직포를 떼어내어 분리하였다.

분리된 폴리아크릴로나이트릴과 셀룰로오스아세테이트로 구성된 섬유 웹을 280℃, 공기분위기에서 1시간가량 산화안정화 하였다. 이때 1℃/분씩 승온하고, 280℃에서 1시간가량 유지하였다.

충분히 산화안정화를 거친 후, 1000℃에서 1시간 가량 탄화과정을 거친 후 30 부피% 스팀(H₂O/N₂)을 이용하여 1000℃에서 30분간 활성화하였다. 이때 승온속도는 5℃/분으로 하였다.

이렇게 제조된 섬유상 흡착제의 주사현미경사진을 도 1에 나타내었다. 또한, 질소흡탈착 등온선을 도 5에 나타내었으며, 섬유의 세공분포는 도 6에 나타내었으며, 톨루엔흡착의 파괴곡선(Breakthrough)을 도 7에 나타내었다.

[실시예 2]

상기 고분자용액(A)와 고분자용액(B)를 80 : 20 중량비로 혼합한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 제조하였다.

이렇게 제조된 섬유상 흡착제의 주사현미경사진을 도 2에 나타내었다. 또한, 질소흡탈착 등온선을 도 5에 나타내었으며, 섬유의 세공분포는 도 6에 나타내었으며, 톨루엔흡착의 파괴곡선(Breakthrough)은 도 7에 나타내었다.

[실시예 3]

상기 고분자용액(A)와 고분자용액(B)를 70 : 30 중량비로 혼합한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 제조하였다.

이렇게 제조된 섬유상 흡착제의 주사현미경사진을 도 3에 나타내었다. 또한, 질소흡탈착 등온선을 도 5에 나타내었으며, 섬유의 세공분포는 도 6에 나타내었으며, 톨루엔흡착의 파괴곡선(Breakthrough)은 도 7에 나타내었다.

[비교예 1]

상기 고분자용액(A)만을 이용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 제조하였다.

이렇게 제조된 섬유상 흡착제의 주사현미경사진을 도 4에 나타내었다. 또한, 질소흡탈착 등온선을 도 5에 나타내었으며, 섬유의 세공분포는 도 6에 나타내었으며, 톨루엔흡착의 파괴곡선(Breakthrough)은 도 7에 나타내었다.

도 1 내지 4에서 보이는 바와 같이, 셀룰로오스아세테이트와 폴리아크릴로나이트릴의 열적 성질 차이에 의하여, 폴리아크릴로니트릴을 단독으로 사용한 도 4에 비하여 비균질한 표면을 갖는 것을 알 수 있었다. 이는 두 고분자물질의 사슬구조가 서로 다르며 열적안정성 및 기타 여러 물성에 차이를 보이기 때문에 최종 활성탄소나노섬유는 형태학적 및 세공특성의 변화를 가져오게 되기 때문으로 판단된다.

상기 제조방법에 의해 제조된 활성탄소나노섬유의 평균직경은 약 200nm로 나타났으며 섬유직경의 범위는 150 내지 400nm로 나타났다. 이는 일반적인 섬유제조법인 용융방사, 용액방사, 겔 상태 방사로부터 만들어지는 섬유의 직경이 10마이크로 인데 반해 약 50배 이상 가늘 뿐만 아니라 폴리아크릴로나이트릴 단독방사한 활성탄소나노섬유에 비해 더 가는 극세사로 제조되었음을 알 수 있다.

또한 셀룰로오스 아세테이트의 함량이 증가할수록 섬유표면의 거칠기가 증가하는 경향을 보였다. 이는 일차적으로 혼합 섬유안의 폴리아크릴로나이트릴 사슬과 셀룰로오스아세테이트 사슬이 물리적으로 서로 다른 팽창, 수축, 비틀림 특성을 갖기 때문이며 또한 활성탄소섬유 제조 시 열적처리과정(안정화, 탄화, 활성화)에서 폴리아크릴로나이트릴과 셀룰로오스아세테이트의 열적 안정성 차이로 인한 섬유 내 부의 화학적 변화 때문으로 판단된다. 본 발명에 따른 보다 더 가는 섬유직경의 활성탄소나노섬유는 흡착분야에 활용 시 빠른 흡탈착 특성을 보일 것으로 판단된다. 결과적으로 열처리과정에서 혼합물 중 열적안정성이 떨어지는 셀룰로오스아세테이트가 먼저 분해 소멸 번-오프(burn-off) 됨으로써 작은 구멍, 층, 섬유의 갈라짐이 발생하여 섬유 표면의 특성을 변화시킨다.

도 5는 셀룰로오스아세테이트의 함유량에 따른 활성탄소나노섬유의 질소흡탈착 등온선을 나타내는 도표이며, 도 6은 셀룰로오스아세테이트의 함유량에 따른 활성탄소나노섬유의 세공분포를 나타내는 도표이다. 폴리아크릴로나이트릴과 셀룰로오스아세테이트를 혼합하여 제조한 용액을 방사하여 나노섬유를 제조하고 이를 이용하여 활성탄소나노섬유를 제조할 경우 폴리아크릴로나이트릴 단독 방사하여 제조한 비교예 1의 경우 표면적이 1403 ㎡/g 인데 반해, 비교적 표면적이 커지는 경향을 보였고, 셀룰로오스아세테이트의 함유량이 10 중량%인 경우 1443 ㎡/g, 20 중량%인 경우 1566 ㎡/g으로 가장 높은 표면적이 나타났고, 30 중량%인 경우 1452 ㎡/g으로 오히려 표면적은 감소하는 경향을 보였다.

따라서 셀룰로오스아세테이트의 함유량을 컨트롤하면 표면적을 조절할 수 있음을 알 수 있었다. 이는 일정수준의 셀룰로오스아세테이트 혼합비까지는 비표면적을 증가시키지만 과도한 셀룰로오스 아세테이트의 혼합은 오히려 중대기공를 증가시킴으로써 비표면적을 감소시키기 때문으로 사료된다.

또한 세공크기도 셀룰로오스아세테이트가 증가할수록 커지는 경향을 보였으며, 폴리아크릴로나이트릴을 단독 방사한 비교예 1의 경우 미세기공이 6.0Å, 중대 기공이 40Å이었고, 실시예 1의 경우 미세기공이 6.6Å, 중대기공이 45Å, 실시예 2의 경우 미세기공이 6.6Å, 중대기공이 51Å, 실시예 3의 경우 미세기공이 6.8Å, 중대기공이 61Å으로 셀룰로오스아세테이트의 함량이 증가할수록 평균 미세기공의 직경 및 조대공의 직경이 증가한 것으로 나타났다.

따라서 셀룰로오스아세테이트의 함량조절은 표면적 및 포어사이즈를 컨트롤하는데 중요한 작용을 할 수 있음을 본 발명을 통해 개시한다.

도 7은 각 셀룰로오스아세테이트 함량에 따른 탄소나노섬유의 톨루엔 흡착성질을 나타내는 도표이다. 활성탄소나노섬유의 파과시간은 비교예 1의 경우 4.08시간, 실시예 1의 경우 4.16시간, 실시예 2의 경우 4.50시간, 실시예 3의 경우 4.16시간이었고, 최종 흡착량은 비교예 1의 경우 65/100g, 실시예 1의 경우 66g/100g, 실시예 2의 경우 72g/100g, 실시예 3의 경우 67g/100g으로 나타났으며, 셀룰로오스아세테이트 함유량이 20%인 실시예 2의 경우 가장 긴 파과시간과 가장 높은 흡착량을 보였다. 이 결과에 의해 폴리아크릴로나이트를 단독으로 방사하여 제조한 경우에 비해 셀룰로오스아세테이트를 혼합한 경우 휘발성유기화합물의 흡착량이 높음을 알 수 있었다.

결과적으로 본 발명은 섬유의 기공을 적절하게 제어할 수 있으며, 휘발성유기화합물의 흡착량을 조절할 수 있었다.

[실시예 4]

상기 실시예 1과 동일하게 제조하면서, 800℃, 900℃, 1000℃에서 각각 탄화 를 실시하여 탄화온도에 따른 흡착량을 비교하였다.

그 결과 높은 온도로 활성화한 탄소나노섬유의 톨루엔 흡착성질이 더 높아지는 경향을 보였으며 800℃에서 톨루엔 57g/흡착체 100g, 900℃에서 60g/100g, 1000℃에서 66g/100g의 톨루엔 흡착량을 나타내었다.

이와 같이, 탄화온도가 높아질수록 흡착량이 증가하는 경향을 보이며, 1000℃에서 활성화한 경우 800℃에서 활성화한 경우에 비해 1.2배 높은 흡착량을 나타났다.

이는 높은 온도에서 탄화 할수록 섬유의 표면적이 증가하고 세공직경 또한 증가하여 1000℃에서 활성화 한 경우 톨루엔이 흡착 가능한 유효한 세공분포를 가장 많이 지니고 있기 때문으로 보이며, 이에 1000℃에서 탄화한 활성탄소나노섬유가 가장 긴 파과시간과 가장 많은 흡착량을 보이는 것을 알 수 있었다.

[실시예 5]

본 발명의 실시예 1 ~ 3에서 제조한 섬유상 흡착제와 기존에 휘발성유기화합물의 흡착제로 사용되던 입자상활성탄의 흡착용량을 비교실험하였다. 이때 입자상 활성탄은 유니온카본사(나주, Korea)에서 구입하였으며, 흡착셀에 일정량 충진하여 흡착특성을 조사하였다.

그 결과, 실시예 1은 66g/100g,, 실시예 2는 72g/100g, 실시예 3은 67g/100g이었으며, 입자상활성탄은 24/100g이었다. 따라서 본 발명에 따른 실시예 1 ~ 3의 경우 기존의 입자상 활성탄에 비해 3배 이상의 높은 흡착용량을 나타내었으며, 휘 발성 유기화합물 흡착제로 주로 사용되는 입상활성탄의 대체를 가져올 정도로 큰 파급효과가 있을 것으로 판단된다.

도 1은 10 중량% 셀룰로오스아세테이트 전구체를 포함한 실시예1의 주사현미경사진으로 30,000배 확대된 이미지이다.

도 2는 20 중량% 셀룰로오스아세테이트 전구체를 포함한 실시예2의 주사현미경사진으로 30,000배 확대된 이미지이다.

도 3은 30 중량% 셀룰로오스아세테이트 전구체를 포함한 실시예3의 주사현미경사진으로 30,000배 확대된 이미지이다.

도 4는 셀룰로오스아세테이트가 포함되지 않은 비교예1의 주사현미경사진으로 30,000배 확대된 이미지이다.

도 5는 셀룰로오스아세테이트 함유량에 따른 탄소나노섬유의 질소흡탈착 등온선을 나타낸 것이다.

도 6은 셀룰로오스아세테이트 함유량에 따른 활성탄소나노섬유의 직경분포를 나타낸 것이다.

도 7은 톨루엔흡착의 파괴곡선(Breakthrough) 그래프를 나타낸 것이다.

Claims (9)

1. a) 폴리아크릴로나이트릴수지 : 셀룰로오스계 수지를 70 ~ 90 : 10 ~ 30 중량비로 용매에 용해하여 섬유전구체 조성물을 제조하는 단계;

   b) 상기 섬유전구체 조성물을 이용하여 20 ~ 30kV의 전압을 가하여 전기방사하여 섬유를 제조하는 단계;

   c) 상기 섬유를 250 ~ 300℃까지 승온시키고, 공기분위기 하에서 0.5 ~ 3시s 간 동안 산화안정화시키는 단계;

   d) 상기 산화안정화된 섬유를 불활성분위기 또는 진공상태에서 800 ~ 1000℃로 탄화시키는 단계;

   e) 상기 탄화된 섬유를 800 ~ 1000℃, 스팀분위기에서 활성화하는 단계;

   를 포함하여 비균질한 표면을 갖으며, 섬유의 직경이 150 ~ 500 nm, 비표면적이 1403 ~ 1566 ㎡/g이고, 미세기공의 직경이 6.0 내지 6.8 Å, 중대기공의 직경이 40 ~ 65Å 인 것을 특징으로 하는 휘발성유기화합물 흡착용 섬유상 흡착제의 제조방법.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 섬유전구체 조성물은 고형분 함량이 10 ~ 30 중량%인 것을 특징으로 하는 휘발성유기화합물 흡착용 섬유상 흡착제의 제조방법.
3. 제 1항에 있어서,

   상기 셀룰로오스계 수지는 셀룰로오스아세테이트,룰로오스아세테이트, 셀룰 로오스, 셀룰로오스아세테이트 부티레이트, 셀룰로오스아세테이트 페탈레이트, 셀룰로오스아세테이트 프로피오네이트에서 선택되는 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는 휘발성유기화합물 흡착용 섬유상 흡착제의 제조방법.
4. 제 1항에 있어서,

   상기 폴리아크릴로나이트릴수지는 중량평균분자량이 50,000 ~ 500,000이고, 상기 셀룰로오스계 수지는 중량평균분자량이 30,000 내지 500,000인 것을 특징으로 하는 휘발성유기화합물 흡착용 섬유상 흡착제의 제조방법.
5. 제 1항에 있어서,

   상기 용매는 디메틸포름아미드(DMF), 디메틸아세트아미드(DMAc), 테트라하이드로퓨란(THF)에서 선택되는 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는 휘발성유기화합물 흡착용 섬유상 흡착제의 제조방법.
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