KR100943654B1

KR100943654B1 - 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법

Info

Publication number: KR100943654B1
Application number: KR1020090124324A
Authority: KR
Inventors: 이상훈
Original assignee: (주)애니쿼터스
Priority date: 2009-12-15
Filing date: 2009-12-15
Publication date: 2010-02-25

Abstract

본 발명은 PET(polyethyleneterephthalate), PC(polycarbonate) 중 선택되는 어느 1종의 베이스필름에 UV인쇄를 통한 인쇄부를 형성하는 UV인쇄단계와, 상기 UV인쇄단계를 거친 후에 상기 인쇄부 상부로 제품컬러 인쇄를 위한 컬러인쇄단계와, 상기 컬러인쇄단계를 거친 후 보강인쇄하는 차폐인쇄단계와, 상기 차폐인쇄를 거친 필름 상부로 구리를 입히는 라미네이팅단계와, 상기 라미네이팅 처리 부위에 에칭처리를 통한 안테나패턴형성단계와, 상기 안테나패턴의 보호를 위한 바인더를 인쇄하는 보호인쇄단계와, 상기 보호인쇄단계를 거친 후, 포밍 후 인서트 사출하는 인서트 인젝션 몰딩단계를 거쳐 이루어지는 것으로, 상기 UV인쇄단계는 베이스필름 상부에 용매, 올리고머, 모노머, 광중합 개시제, 실리콘 아크릴레이트의 혼합으로 조성된 코팅제를 도포한 후 자외선을 조사하여 수지를 경화시키는 것이며, 상기 보호인쇄단계는 바인더로 일정 점도의 우레탄을 이용하여 안테나패턴이 형성된 필름상부로 스크린인쇄하는 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법에 관한 것이다.

안테나, 휴대폰, 케이스, 베이스필름, UV인쇄, 라미네이팅, 인서트사출

Description

안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법{A MANUFACTURING METHOD OF CASE OF A CELLPHONE WITH ANTENNA}

본 발명은 안테나가 휴대폰 케이스에 일체로 형성되어 있는 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법에 관한 것이다.

최근 이동통신(Mobile Telecommunication) 기술의 발달에 따라 주파수의 활용 범위가 증대되고 있으며, 이에 따라 광대역 특성을 갖는 안테나(Antenna)의 연구가 활발히 진행되고 있다. 3세대 이동통신이라 불리는 IMT-2000(International Mobile Telecommunication 2000) 서비스와 더불어 4세대 이동통신 광대역 디지털 이동통신 시스템으로서 개발이 이루어지고 있다. 이에 따라 개인 이동 단말기는 점차 소형화, 경량화, 다 기능화 되는 추세이며, 단말기의 시장 경쟁력을 확보하기 위하여 부품들의 고 효율화, 소형화 및 저 전력화를 결정하는 매우 중요한 부품으로서 새로운 형태의 이동통신 형태에 따라 적합한 세로운 모델 개발이 필수적이다.

RF를 이용하는 근거리 통신은 현재 많은 발전을 거듭하여 다양한 분야에 사용되고 있다. 대표적으로는 RFID가 있는데 이것은 RF를 이용하여 단말기의 ID를 알아내고 인식하는 시스템에 관한 것이며, 다른 것으로는 휴대폰을 이용한 근거리 통신으로 엠커머스 기능을 제공하는 것이 개발되고 있다.

이는 휴대폰의 배터리나 케이스에 루프 안테나를 삽입시켜 루프 안테나와 리더기 간에 통신이 이루어지도록 하는 방식으로 전자결제, 교통카드, 신용결제 등에 이용된다.

여기에 더 나아가 요즘은 휴대폰의 배터리나 케이스에 내장하던 방식을 지양하고 안테나를 휴대폰 케이스의 적층 구조 사이에 압착하여 심플한 느낌을 줄 수 있도록 제품이 개발되고 있다.

그러나 안테나를 휴대폰 케이스의 적층 구조 사이에 압착하여 사용하는 방식은 안테나의 종류를 선택하는데 한계가 있으며, 특히 휴대폰 케이스를 적층시켜 사용한다는 면에서 휴대폰 케이스의 외관 디자인이 매우 단순한 형태로 제작되어야 하는 문제가 있어왔다.

종래기술의 경우 루프 안테나의 양 단부가 노출되도록 루프안테나를 절연 필름이 감싸고 절연 필름이 상부 절연필름과 하부 절연필름으로 이루어져 있으며, 상부 절연필름과 하부 절연필름이 루프 안테나의 양 단부가 노출되도록 루프 안테나를 사이에 두고 접착 또는 열압착되어 루프 안테나를 감싸게 된다.

그러나 이와 같은 종래 기술 구성의 경우, 사출 성형 후 케이스의 두께가 두꺼워지고 전파특성이 좋지 않다는 문제가 있었다.

상기 문제를 해결하기 위하여, 본 발명은 안테나가 휴대폰 케이스에 장착되어 있음으로써, 안테나에 따른 제약 없이 다양한 형태의 디자인이 가능하고, 또한 제품을 슬림화함으로써 기능성을 강화시킬 수 있는 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법을 제공하고자 함을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여,

본 발명은 PET(polyethyleneterephthalate), PC(polycarbonate)중 선택되는 어느 1종의 베이스필름에 UV인쇄를 통한 인쇄부를 형성하는 UV인쇄단계(S10)와,

상기 UV인쇄단계를 거친 후에 상기 인쇄부 상부로 제품컬러 인쇄를 위한 컬러인쇄단계(S20)와,

상기 컬러인쇄단계를 거친 후 보강인쇄하는 차폐인쇄단계(S30)와,

상기 차폐인쇄를 거친 필름 상부로 구리를 입히는 라미네이팅단계(S40)와,

상기 라미네이팅 처리 부위에 에칭처리를 통한 13.56MHz 안테나패턴형성단계(S50)와,

상기 안테나패턴의 보호를 위한 바인더를 인쇄하는 보호인쇄단계(S60)와,

상기 보호인쇄단계를 거친 후, 포밍 후 인서트 사출하는 인서트 인젝션 몰딩단계(S70)를 거쳐 이루어지는 것으로,

상기 UV인쇄단계(S10)는 베이스필름 상부에 용매 11 ~ 25wt%, 올리고머 35 ~ 70wt%, 모노머 15 ~ 35wt%, 광중합 개시제 2 ~ 5wt%, 실리콘 아크릴레이트(Silicon acrylate) 0.5 ~ 2wt%의 혼합으로 조성된 코팅제를 도포한 후 200 ~ 400nm의 자외선을 조사하여 수지를 경화시키는 것이며,

상기 보호인쇄단계(S60)는 바인더로 점도 30,000 ~ 50,000(cps) 우레탄을 이용하여 안테나패턴이 형성된 필름상부로 스크린인쇄하는 것으로, 상기 스크린인쇄는 메쉬 오프닝(mesh opening)이 200mesh인 stainless망사를 갖는 스크린 판과 필름사이의 이격거리 2mm, 스퀴지 각도 80°, 스퀴지 속도 160mm/s, 인쇄압 4.0kg으로 스크린인쇄하는 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법을 주요 기술적 구성으로 한다.

본 발명에 따른 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법은 루프 안테나가 절연필름에 인쇄되므로, 휴대폰의 설계시에 루프 안테나의 실장시킬 공간을 고려하지 않아도 되는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 루프 안테나가 절연필름에 인쇄되고, 그 위에 금속 도금을 시키므로, 안테나 특성에 변동이 적으며 휴대폰 케이스의 외관 디자인의 설계에 관한 제약이 줄어드는 효과가 있다.

뿐만 아니라, 본 발명은 루프 안테나가 절연필름에 인쇄되고 그 위에 금속 도금을 시키며 흡수체를 덮어 씌워서, 전파특성이 좋아지며 번거로운 접합공정이 필요치 않게 되어 제조 비용이 현저하게 절감되는 효과가 있다.

아울러, 본 발명은 루프 안테나가 절연필름에 인쇄되고, 그 위에 금속 도금을 시키며 인서트 사출에 의해 튜닝 회로모듈이 휴대폰 케이스의 일부분인 외곽케이스와 일체형으로 형성하는 경우 다른 부품의 적재가 가능하므로, 휴대폰의 내부 공간 활용도가 높아지는 효과가 있다.

상기의 기술 구성에 대해 구체적인 예를 살펴보고자 한다.

본 발명은 도 1에 도시된 바와 같은 제조과정을 거쳐 완성되는 것으로,

PET(polyethyleneterephthalate), PC(polycarbonate)중 선택되는 어느 1종의 베이스필름에 UV인쇄를 통한 인쇄부를 형성하는 UV인쇄단계(S10)와,

상기 라미네이팅 처리 부위에 에칭처리를 통한 안테나패턴형성단계(S50)와,

상기 보호인쇄단계를 거친 후, 포밍 후 인서트 사출하는 인서트 인젝션 몰딩단계(S70)를 거쳐 안테나 일체형 휴대폰 케이스가 완성된다.

이하, 상기 제조과정에 따른 각 단계별 구성을 상세히 살펴보면 다음과 같다.

UV인쇄단계(S10)

상기 UV인쇄단계는 필름두께가 0.075 ~ 0.125mm인 PET(polyethyleneterephthalate) 또는 PC(polycarbonate)인 베이스필름 상부로, 코팅제를 도포한 후 자외선을 조사하여 경화시킴으로써 완료된다. 도 2는 UV인쇄단계를 상태를 보인 사진이다.

상기 UV인쇄단계의 베이스필름의 두께는 제품의 불량률과 관련되는 것으로, 베이스필름의 두께가 0.125mm를 초과하게 되는 경우에는 포밍시 불량률이 높아지게 되므로, 상기 베이스필름의 적용두께는 0.075 ~ 0.125mm의 범위 내를 유지하는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 베이스필름 상부로 도포하는 코팅제는 용매 11 ~ 25wt%와, 올리고머 35 ~ 70wt%, 모노머 15 ~ 35wt%, 광중합 개시제 2 ~ 5wt%, 실리콘 아크릴레이트(Silicon acrylate) 0.5 ~ 2wt%를 혼합하여 조성되는 것으로, 상기 코팅제 도포 후 200 ~ 400nm 파장의 자외선을 조사하여 코팅제를 경화시켜 베이스 필름상부로 UV인쇄한다.

상기 200 ~ 400nm 파장의 자외선은 5 ~ 100eV의 에너지를 갖는 것으로, 이와 같은 에너지를 받으면 코팅제를 구성하는 광개시제는 라디칼을 생성하면서 반응성 수지와 라디칼 사슬 중합을 통해 경화반응이 진행되게 된다.

상기 용매는 구체적으로 에틸아세테이트(ethyl acetate)인 것으로, 사용량이 11wt% 미만인 경우에는 코팅제를 조성하는 성분들의 균일한 배합이 이루어지지 않고, 25wt%를 초과하게 되는 경우에는 UV인쇄 작업시간이 증가하는 문제가 있으므로, 상기 용매는 코팅제의 전제 배합에 대해 11 ~ 25wt%의 범위 내를 유지하는 것이 바람직하다.

상기 올리고머는 수지의 물성을 좌우하고, 중합 반응에 의해 고분자 결합을 형성하여 경화 피막을 이루는 성분으로서, 구체적으로는 에폭시, 폴리에스테르, 폴리에테르 또는 우레탄 중 선택되는 어느 1종 이상의 아크릴레이트 올리고머이다. 상기 올리고머의 사용량이 35wt% 미만인 경우에는 코팅층의 물성이 떨어지는 문제가 있고, 70wt%를 초과하게 되는 경우에는 경화속도가 떨어질 수 있으므로, 상기 올리고머는 코팅제의 전제 배합에 대해 35 ~ 70wt%의 범위 내를 유지하는 것이 바람직하다.

상기 모노머는 경화물의 경도, 경화속도, 작업조건에 크게 영향을 미치는 것으로, 구체적으로 디아크릴레이트(Diacrylate)로서 디시클로펜테닐 아크릴레이트를 사용한다. 상기 반응성 올리고머의 가교제 역할을 하게 되는 것으로, 단독 사용으로는 자외선 경화를 통하여 최종 물성을 얻을 수 없으므로 올리고머와 함께 사용된다.

상기 모노머의 사용량이 15wt% 미만인 경우에는 경도, 경화속도가 떨어지고, 35wt%를 초과하게 되는 경우에는 수지의 물성이 떨어지게 되므로, 상기 모노머는 코팅제의 전제 배합에 대해 15 ~ 35wt%의 범위 내를 유지하는 것이 바람직하다.

상기 광중합개시제는 자외선을 흡수하여 라디칼 또는 양이온을 생성시켜 중합을 개시시키는 역할을 하는 것으로, 구체적으로는 벤조인에테르를 사용한다.

상기 광중합개시제의 사용량이 2wt% 미만인 경우에는 중합반응이 원활하지 못하고, 5wt%를 초과하게 되는 경우에는 수지의 물성에 영향을 미칠 수 있으므로, 상기 광중합개시제는 코팅제의 전제 배합에 대해 2 ~ 5wt%의 범위 내를 유지하는 것이 바람직하다.

상기 실리콘 아크릴레이트(Silicon acrylate)의 사용량이 2wt% 미만인 경우에는 중합반응이 원활하지 못하고, 5wt%를 초과하게 되는 경우에는 수지의 물성에 영향을 미칠 수 있으므로, 상기 실리콘 아크릴레이트는 코팅제의 전제 배합에 대해 2 ~ 5wt%의 범위 내를 유지하는 것이 바람직하다.

상기 코팅제의 구체적인 배합의 예는 다음의 표 1과 같다.

(단위:㎏)

에틸아세테이트	폴리에스테르	디시클로펜테닐 아크릴레이트	벤조인에테르	실리콘 아크릴레이트
11	64	20	3	2
25	55	16	2	2
24	35	35	5	1
11	70	15	2	2
25	54	15	5	1
16	45	35	2	2
20	62	15	2	1
25	53	15	5	2
23	49.5	22	5	0.5
13	63	20	2	2

컬러인쇄단계(S20)

상기 UV인쇄단계(S10)를 거친 이후에는 상기 UV인쇄층 상부로 제품 컬러인쇄를 하게 된다. 이와 같은 컬러인쇄는 안테나의 패턴이 보이는 문제를 개선하기 위해, 인쇄 도수를 추가하여 보강하는 인쇄로도 활용이 가능하다. 도 3은 이와 같은 컬러인쇄단계(S20)를 거친 상태를 보인 사진이다.

차폐인쇄단계(S30)

상기 컬러인쇄단계(S20)를 거친 후에는 최종 제작된 안테나 일체형 휴대폰 케이스의 베이스필름 최외곽으로 안테나 패턴이 보이는 것을 보완하기 위하여 차폐 인쇄를 추가 진행하게 된다.

상기 차폐 인쇄의 칼라는 Gray 또는 White로 한다. 인쇄 도수를 높일수록 안테나 패턴이 보이지 않도록 작업은 가능하나, 인쇄도수가 너무 높은 경우 인쇄층이 떨어지는 박리현상이 발생하고, 특히 포밍 공정시 박리현상 발생 가능성이 높아짐으로, 상기 차폐 인쇄를 위한 인쇄도수는 8 ~ 10도 범위를 유지한다. 그리고, 상기 인쇄두께는 인쇄도수 1도에 1 ~ 3㎛이다. 도 4는 이와 같은 차폐인쇄단계(S30)를 거친 상태를 보인 사진이다.

라미네이팅단계(S40)

차폐인쇄과정을 거친 후에는 구리원단을 라미네이팅(합지)한다.

상기 구리원단으로 사용되는 두께는 구체적으로 12㎛, 18㎛, 32㎛를 사용한다.

상기 구리합지과정에서 필름이 우는 현상이 발생할 소지가 있으므로, 라미네이팅 조건의 관리가 중요하다. 또한, 라미네이팅 공정시 구리 라미네이팅 상태에 따라 안테나 성능 확보가 가능하다. 구리 라미네이팅 상태 불량시 에칭 공정 후 안테나 패턴 끊김 및 뜨는 현상이 발생할 소지가 있다.

상기 라미네이팅은 합지와 숙성으로 구분되며, 상기 합지는 차폐인쇄과정을 거친 시트면 상부로 구리원단(sheet)을 120℃의 온도에서 2.5㎏/㎠의 압력으로 합지하게 된다. 그리고, 상기 숙성은 합지과정을 거친 합지 면에 45 ~ 50℃의 온도를 45 ~ 50시간 동안 가하여 밀착력을 상승시키기 위한 과정이다.

그리고, 도 5는 이와 같은 라미네이팅단계(S40)를 거친 상태를 보인 사진이다.

안테나패턴형성단계(S50)

상기 구리 합지과정을 거친 후에는 에칭공정을 통해 안테나 패턴을 형성하게 된다. 이때 안테나 콘텍트(Contact) 단자 위치 관리가 중요하다. 보관기간이 오래될 경우 안테나 패턴 부식 불량이 발생할 소지가 있으므로, 작업자가 패턴을 만지지 않게 취급 주의하여야 한다.

상기 에칭은 동판을 염화철 용액을 에칭용액으로 하여 용해시키는 작업으로서 남게 되는 동판부분에 의해 13.56MHz 주파수 전용 안테나 패턴이 형성된다. 에칭작업은 2 ~ 10분 정도 소요된다. 도 6은 이와 같은 안테나패턴형성단계(S50)를 거친 상태를 보인 사진이다.

상기 염화철을 이용한 에칭 메카니즘을 살펴보면 반응식 1과 같다.

FeCl₃ + Cu → FeCl₂ + CuCl

반응식 1에서와 같이, 철 이온은 구리를 산화시켜 염화제일철과 염화 제일구리를 생성시킨다.

FeCl₃ + CuCl → FeCl₂ + CuCl₂

반응식 2에서와 같이, 상기 반응식 1에서 생성된 염화 제일구리는 구리를 더욱 산화시켜 염화제일철과 염화제2구리를 생성시킨다.

상기 에칭용액은 안테나 패턴 부식 불량을 방지하기 위하여, 부식억제제를 첨가한다. 상기 부식억제제는 Benzotriazole을 사용한다.

상기 부식억제제의 사용량은 에칭용액에 대해 0.40mM ~ 0.45mM/ℓ로서, 0.40mM/ℓ 미만인 경우에는 안테나 패턴 부식불량이 나타날 확률이 높고, 0.45mM/ℓ을 초과하게 되는 경우에는 에칭이 거의 이루어지지 않는 문제가 있으므로, 상기 부식억제제는 에칭용액에 대해 0.40mM ~ 0.45mM/ℓ의 범위 내에서 첨가하여 사용하는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 부식억제제를 첨가하여 사용하는 온도는 40 ~ 50℃로서, 상기 부식억제제를 첨가하여 사용하는 온도가 40℃ 미만인 경우에는 그만큼 활동도가 떨어지는 것과 부식억제제의 기능이 더해져서 에칭이 이루어지지 않는 문제가 있고, 50℃를 초과하게 되는 경우에는 에칭 속도가 빨라서 에칭이 과하게 진행되게 됨으로, 상기 부식억제제를 첨가하여 사용하는 온도는 40 ~ 50℃를 유지하는 것이 바람직하다.

보호인쇄단계(S60)

상기 패턴형성과정을 거친 후에는 안테나 패턴 부식 방지를 위하여, 바인더를 이용하여 보호인쇄 작업이 진행된다.

상기 바인더는 점도 30,000 ~ 50,000(cps) 우레탄을 이용하여 스크린인쇄하는 것으로, 스크린 판의 메쉬 오프닝(mesh opening)이 200mesh인 stainless망사로서, 이격거리 2mm, 스퀴지 각도 80°, 스퀴지 속도 160mm/s, 인쇄압 4.0kg 하에서 이루어진다.

상기 바인더의 점도는 인쇄성에 영향을 미치는 것으로, 상기 점도가 30,000cps 미만인 경우에는 균일한 바인더 인쇄층 형성이 어렵고, 50,000cps를 초과하게 되는 경우에는 스크린인쇄작업이 용이하지 않기 때문에 상기 바인더의 점도는 30,000 ~ 50,000(cps) 범위를 유지하는 것이 바람직하다.

상기 이격거리는 스크린 판과 인쇄물 즉, 안테나 패턴이 형성된 필름 사이의 거리로서, 이격거리는 일정한 두께의 바인더 층을 형성하기 위하여 가능한 짧게 하는 것이 좋으나, 작업의 용이성을 고려하여 2mm를 유지하는 것이 바람직하다.

상기 스퀴지 각도는 스크린 판과 바인더를 가압하여 스크린 판의 메쉬망을 통하여 도포하기 위한 스퀴지가 이루는 각도로서, 각도에 따라 스크린 판의 메쉬망을 통하는 토출량에 영향을 미치게 되는 것으로, 상기 스퀴지 각도가 80°미만인 경우에는 바인더 토출량이 많아져 도포층이 두껍게 나오고, 80°를 초과하게 되는 경우에는 토출량이 줄어들어 도포층이 얇게 나오기 때문에 상기 스퀴지 각도는 80 °를 유지하는 것이 바람직하다.

상기 인쇄압의 경우도, 상기 스퀴지 각도와 관련하여 토출량에 영향을 미치게 되는 것으로, 인쇄압이 4.0kg 미만인 경우에는 도포층이 너무 얇게 나오고, 4.0kg를 초과하게 되는 경우에는 도포층이 너무 두껍게 나오게 되므로, 상기 인쇄압은 4.0kg을 유지하는 것이 바람직하다.

그리고, 도 7은 이와 같은 보호인쇄단계(S60)를 거친 상태를 보인 사진이다.

포밍 및 인서트 인젝션 몰딩단계(S70)

상기 보호인쇄단계(S60)를 거친 후에는 가장자리 부위를 구부려주는 프레스 포밍 과정을 거치게 된다(도 8). 그리고 이와 같이 포밍과정을 거친 후에는 몰딩 몸체를 인서트 사출성형하게 된다.(도 9) 상기 인서트 사출은 금형온도를 55℃로 유지한 상태에서 이루어진다.

도 1은 본 발명에 따른 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법을 도시한 순서도.

도 2는 본 발명의 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법 중 UV인쇄단계(S10)를 거친 상태를 보인 사진.

도 3은 본 발명의 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법 중 컬러인쇄단계(S20)를 거친 상태를 보인 사진.

도 4는 본 발명의 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법 중 차폐인쇄단계(S30)를 거친 상태를 보인 사진.

도 5는 본 발명의 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법 중 라미네이팅단계(S40)를 거친 상태를 보인 사진.

도 6은 본 발명의 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법 중 안테나패턴형성단계(S50)를 거친 상태를 보인 사진.

도 7은 본 발명의 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법 중 보호인쇄단계(S60)를 거친 상태를 보인 사진.

도 8은 본 발명의 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법 중 인서트 인젝션 몰딩단계(S70)의 포밍과정을 거친 상태를 보인 사진.

도 9는 본 발명의 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법 중 인서트 인젝션 몰딩단계(S70)의 인서트 인젝션 몰딩 과정을 거친 상태를 보인 사진.

Claims

PET(polyethyleneterephthalate), PC(polycarbonate)중 선택되는 어느 1종의 베이스필름에 UV인쇄를 통한 인쇄부를 형성하는 UV인쇄단계(S10)와,

상기 UV인쇄단계를 거친 후에 상기 인쇄부 상부로 제품컬러 인쇄를 위한 컬러인쇄단계(S20)와,

상기 컬러인쇄단계를 거친 후 보강인쇄하는 차폐인쇄단계(S30)와,

상기 차폐인쇄를 거친 필름 상부로 구리를 입히는 라미네이팅단계(S40)와,

상기 라미네이팅 처리 부위에 에칭처리를 통한 13.56MHz 전용 안테나패턴형성단계(S50)와,

상기 안테나패턴의 보호를 위한 바인더를 인쇄하는 보호인쇄단계(S60)와,

상기 보호인쇄단계를 거친 후, 포밍 후 인서트 사출하는 인서트 인젝션 몰딩단계(S70)를 거쳐 이루어지는 것으로,

상기 UV인쇄단계(S10)는 베이스필름 상부에 용매 11 ~ 25wt%, 올리고머 35 ~ 70wt%, 모노머 15 ~ 35wt%, 광중합 개시제 2 ~ 5wt%, 실리콘 아크릴레이트(Silicon acrylate) 0.5 ~ 2wt%의 혼합으로 조성된 코팅제를 도포한 후 200 ~ 400nm의 자외선을 조사하여 수지를 경화시키는 것이며,

상기 보호인쇄단계(S60)는 바인더로 점도 30,000 ~ 50,000(cps) 우레탄을 이용하여 안테나패턴이 형성된 필름상부로 스크린인쇄하는 것으로, 상기 스크린인쇄는 메쉬 오프닝(mesh opening)이 200mesh인 stainless망사를 갖는 스크린 판과 필 름사이의 이격거리 2mm, 스퀴지 각도 80°, 스퀴지 속도 160mm/s, 인쇄압 4.0kg으로 스크린인쇄하는 것임을 특징으로 하는 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법.
청구항 1에 있어서,

UV인쇄단계(S10)의 베이스필름은 0.075 ~ 0.125mm 두께를 갖는 것임을 특징으로 하는 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법.
청구항 1에 있어서,

차폐인쇄단계(S30)의 인쇄도수 8 ~ 10도 범위 내에서 이루어지는 것임을 특징으로 하는 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법.
청구항 1에 있어서,

라미네이팅단계(S40)의 12 ~ 32㎛ 두께의 구리로 합지하는 것임을 특징으로 하는 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법.
청구항 1에 있어서,

안테나패턴형성단계(S50)의 에칭처리는 염화철용액에 대해 0.40mM ~ 0.45mM/l의 Benzotriazole을 첨가하여, 40 ~ 50℃에서 에칭작업이 이루어지는 것임을 특징으로 하는 안테나 일체형 휴대폰 케이스 제조방법.