KR100933014B1 - 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물 및 이를 이용한 유리 기판의 화학강화 처리 방법 - Google Patents

태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물 및 이를 이용한 유리 기판의 화학강화 처리 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물 및 이를 이용한 유리 기판의 화학강화 처리 방법에 관한 것으로서, SiO2 65 내지 66중량%, B2O3 21 내지 22중량%, Al2O3 5 내지 6중량%, Li2O 0.5 내지 1중량%, Na2O 2.2 내지 3.5중량%, CaO 0.3 내지 0.8중량%, BaO 0.7 내지 2.0중량%, FeO 0.001 내지 0.015중량% 및 기타 불가피하게 포함되는 불순물로 이루어지는 저철분 무늬 유리 조성물을 제공하고, 이를 이용하여 화학강화 처리를 수행함으로써, 1.5 내지 3.2mm의 두께를 가지면서, 90%이상의 태양광 투과율 및 200 내지 260℃의 내열성을 가지고, 일반유리의 9배 내지 15배의 충격강도를 갖는 유리 기판을 제조할 수 있도록 하는 발명에 관한 것이다.
태양광 발전, 모듈, 커버, 화학강화, 저철분 무늬 유리

Description

태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물 및 이를 이용한 유리 기판의 화학강화 처리 방법{COMPOSITION FOR COVER GLASS SUBSTRATE OF SOLAR PHOTOVOLTATIC POWER GENERATION MODULE AND METHOD FOR CHEMICAL STRENGTHENING}
본 발명은 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물 및 이를 이용한 유리 기판의 화학강화 처리 방법에 관한 것으로써, 두께가 1.5 내지 3.2mm 저철분 무늬 유리를 화학강화 처리하여 태양광 투과율을 향상 및 발전 효율을 높이는 기술에 관한 것이다.
태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판을 제조하는데 있어서, 일반적으로는 열강화 처리한 커버 유리 기판을 사용하고 있다. 이때, 열강화 처리는 650 내지 750℃의 온도에서 수행되고 있어, 가열 과정에서 유리 기판에 변형이 가해질 위험이 있다.
따라서, 열강화 처리가 가능한 유리 두께는 최소 3.2mm 이상 유리에서만 가능하였다. 그러나, 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판의 두께가 지나치게 두꺼워 질 경우 태양광 투과율이 저조하게 되고, 이에 따라 발전 효율이 떨어져 태양광 발전 모듈의 단위 면적당 생산전력이 감소되는 문제가 발생한다.
이와 같이, 태양광 발전 모듈의 발전 효율은 커버용 유리 기판의 투과율에 영향을 받고, 유리 기판의 성분과 두께에 따라 그 효율이 직접적으로 변화하게 된다. 또한, 유리 기판의 두께가 두꺼워 질수록 유리 기판의 무게가 증가하게 되므로, 이를 지탱하기 위해서는 프레임의 충격강도를 증가시켜야 하는 등 설치비용이 증가하게 되고, 태양광 발전 모듈을 제조하는 원가도 상승하게 된다.
따라서, 유리 기판의 두께를 감소시키는 것이 중요한 문제로 대두 되고 있으나, 열강화 방식에 적용할 수 있는 유리 두께를 감소시키는 것은 여전히 한계가 있다.
본 발명은 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판을 저철분 무늬 유리로 제조하되, 화학강화처리 방식을 적용함으로써, 1.5 내지 3.2mm 이내의 두께로 제조하고, 이로 인하여 태양광 투과율을 향상시키고, 발전 효율을 극대화시킬 수 있는 화학강화 적용을 위한 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
아울러, 본 발명은 상술한 조성물 및 화학강화 방법을 사용하여 제조한 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판을 적용함으로써, 투광효율을 향상시키고, 전력생산량도 증가된 태양광 전지를 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
본 발명에 따른 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물은 SiO2, B2O3, Al2O3, Li2O, Na2O, CaO, BaO, FeO 및 기타 불가피하게 포함되는 불순물 원료를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 원료는 SiO2 65 내지 66중량%, B2O3 21 내지 22중량%, Al2O3 5 내지 6중량%, Li2O 0.5 내지 1중량%, Na2O 2.2 내지 3.5중량%, CaO 0.3 내지 0.8중량%, BaO 0.7 내지 2.0중량%, FeO 0.001 내지 0.015중량% 및 기타 불가피하게 포함되는 불순물을 포함하는 것을 특징으로 한다.
아울러, 본 발명에 따른 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판의 화학강화 처리 방법은 상술한 조성물 원료를 용융시켜 용융유리를 형성하는 단계와, 상기 용융유리를 무늬가 있는 두 개의 롤러 사이를 통과시키면서 1.5 내지 3.2mm의 두께의 저철분 무늬 유리 기판으로 형성하는 단계와, 상기 저철분 무늬 유리 기판을 410 내지 460℃의 질산칼륨(KNO3) 용액에 3 내지 5시간 동안 침지시켜, 상기 저철분 무늬 유리 기판 표면의 나트륨 이온(Na+)과 상기 질산칼륨(KNO3) 용액의 칼륨 이온(K+)이 서로 치환되도록 하는 이온교환 공정을 수행하는 단계 및 상기 저철분 무늬 유리 기판을 서냉 공정, 고압세척 공정 및 건조공정을 수행하여 화학강화 처리가 완료된 저철분 무늬 유리 기판을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 서냉 공정은 2 ~ 7℃/분의 속도로 200 내지 260℃ 까지 냉각시키는 것을 특징으로 하고, 상기 고압세척 공정은 600 ~ 800MPa의 압력하에서 세척하는 것을 특징으로 하고, 상기 건조 공정은 40 ~ 50㎡/분의 송풍으로 수행하는 것을 특징으로 하고, 상기 화학강화 처리가 완료된 저철분 무늬 유리 기판의 두께는 2.0 내지 2.8mm인 것을 특징으로 하고, 상기 화학강화 처리가 완료된 저철분 무늬 유리 기판은 90%이상의 태양광 투과율 및 200 내지 260℃의 내열성을 가지고, 40 내지 75 kg/㎠의 충격강도를 가지도록 하는 것을 특징으로 하고, 상기 충격강도는 45 내지 55 kg/㎠를 가지도록 하는 것을 특징으로 하고, 상기 태양광 투과율은 90 내지 99%, 바람직하게는 91 내지 99%를 가지도록 하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 태양광 발전 모듈의 커버용으로 사용되는 저철분 무늬 유리 기판조성물을 화학강화 처리가 용이하도록 제조함으로써, 3.2mm 이하의 두께를 실현하면서도 종래와 동일 수준의 충격강도를 유지할 수 있도록 한다. 또한, 내열성 및 투과율이 향상시킴으로써, 태양광 발전 모듈의 보호 및 발전 효율을 향상시킬 수 있다. 아울러, 본 발명에 따른 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물을 적용한 태양광 전지는 단위 면적당 발생시키는 전력 생산량을 극대화시킬 수 있고, 커버 유리 기판의 두께 및 무게를 감소시킴으로써, 생산 제조 원가 감소 및 태양광 전지를 설치하는 비용을 감소시킬 수 있는 효과를 제공한다.
본 발명에 따른 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물은 종래의 열강화 처리 제품 보다 투과율 및 내열성을 향상시키기 위하여, 화학강화 방법을 사용하되, 화학강화가 보다 더 용이하게 수행될 수 있도록 조성물의 함량을 조절한다.
이하에서는 상술한 본 발명의 기술에 근거하여, 높은 생산 전력을 얻을 수 있도록 하는 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물에 대해 상세히 설명하는 것으로 한다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
본 발명에 따른 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판을 제조하기 위한 방법으로 먼저, SiO2, B2O3, Al2O3, Li2O, Na2O, CaO, BaO, FeO 및 기타 불가피하게 포함되는 불순물 원료를 용융시켜 용융유리를 형성한다.
이때, SiO2 65 내지 66중량%, B2O3 21 내지 22중량%, Al2O3 5 내지 6중량%, Li2O 0.5 내지 1중량%, Na2O 2.2 내지 3.5중량%, CaO 0.3 내지 0.8중량%, BaO 0.7 내지 2.0중량% 및 FeO 0.001 내지 0.015중량%의 비율로 첨가되도록 하는 것이 바람직하다.
여기서, SiO2 는 유리의 주성분으로 규사 또는 규석을 통하여 얻을 수 있다. SiO2 가 64중량% 미만으로 첨가되면 유리의 기본 구조가 이루어지지 않을 수 있고, 66중량%를 초과하게 되면 유리 용융이 어려워지고 유리의 기본적 특성이 열화될 수 있다.
다음으로, Na2O는 소다회를 통하여 얻을 수 있으며, 유리의 용융을 쉽게 하고 용융유리의 기포를 제거하거나 균질화를 돕기 위해 사용되는데, 유리 기판의 표면에 나트륨 이온(Na+) 형태로 존재하여 유리가 알칼리성을 띄게 하고, 후속의 화학강화 공정에서 이온교환 작용을 일으키는 주요 원소로서 작용한다. 따라서, Na2O가 0.1중량% 미만으로 첨가될 경우, 후속 공정에서 본 발명에 따른 화학강화 공정이 정상적으로 수행되지 않을 수 있고, 3.5중량%를 초과하게 될 경우 유리의 용융이 너무 쉽게 되어 충격강도 저하의 원인이 될 수 있다.
그 다음으로, CaO는 석회석을 통하여 얻을 수 있으며, 용융유리 내의 화학적 성질을 안정화 시키는 역할을 한다. CaO가 0.3중량% 미만으로 첨가될 경우 화학적 안정화가 충분히 이루어지지 않아 유리의 특성이 저하될 수 있고, 0.8중량%를 초과할 경우 안정화에 사용되고 잔류하는 석회석에 의하여 유리의 충격강도가 저하되는 문제를 야기할 수 있다.
그 다음으로, B2O3는 유리의 저팽창성, 화학적 내구성, 내열성을 안정화시키는 역할을 하며, 붕산(H3BO3)을 통하여 얻을 수 있다. 따라서, B2O3 의 첨가량이 20 내지 22중량%를 벗어나는 경우 유리의 안정성, 내구성 및 내열성이 열화될 수 있다.
그 다음으로, 염기성 산화물로 Al2O3 및 Li2O이 사용될 수 있고, BaO 산화제 및 미량의 FeO가 첨가될 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명은 상술한 원료를 이용하여 용융유리를 제조한다.
그 다음으로, 상술한 용융유리를 무늬가 있는 두 개의 롤러 사이를 통과시키면서 1.5 내지 3.2mm의 두께의 저철분 무늬 유리 기판으로 형성한다. 바람직하게는 롤 아웃(Roll-out) 방식으로 2.0 내지 2.8mm의 두께로 형성하며, 양면을 특수 표면처리한 저철분 무늬 유리 카스미(일면 안개무늬) 또는 세미 샌드(Semi Sand)와 유사한 형상을 갖는 MM(Matt Matt Finished) 방식으로 형성하거나, 한 면은 격자무늬, 다른 한 면은 특수 표면처리한 무늬유리 미스트 라이트와 유사한 형상을 갖는 PM(Prismatic Matt Finished) 방식으로 형성할 수 있다.
그 다음에는, 저철분 유리를 대기온도인 25℃에서 400℃내에서 40분간 예열 처리 한 후 400 내지 460℃의 질산칼륨(KNO3) 용액에 3 내지 5시간 동안 침지시켜, 저철분 무늬 유리 기판 표면의 나트륨 이온(Na+)과 질산칼륨(KNO3) 용액 내의 칼륨 이온(K+)이 서로 치환되도록 하는 이온교환 공정을 수행한다. 이때, 400℃ 미만의 온도에서는 이온 교환 공정이 활성화 되지 않을 수 있으며, 460℃이온 교환 속도가 둔화될 수 있다. 또한, 이와 마찬가지로 침지시간이 3시간 미만일 경우 이온 교환 과정이 충분히 수행되지 않고, 5시간을 초과하는 경우 이온 교환이 과도하게 수행 되어 오히려 충격강도가 낮아 질 수 있다. 이와 같은 과정을 통해서 본 발명에 따른 저철분 무늬 유리 기판의 표면에는 16 ~ 60㎛의 압축응력층이 형성되게 되는 것이고, 이 압축응력층에 의해 충격강도가 향상될 수 있는 것이다.
그 다음에는, 저철분 무늬 유리 기판을 상기 질산칼륨(KNO3) 용액에서 건져낸 후 서냉 공정, 고압세척 공정 및 건조공정을 수행하여 화학강화 처리된 저철분 무늬 유리 기판을 형성하고, 화학강화 처리된 저철분 무늬 유리 기판을 태양광 발전 모듈 크기에 맞게 절단하는 단계를 수행한다.
이와 같은 이온 교환에 의한 방식으로 유리 기판에 화학강화 처리가 수행되는 것며, 이때 서냉 공정, 고압세척 공정 및 건조공정에 의해서 저철분 무늬 유리 기판의 압축응력 및 인장응력에 차이가 발생할 수 있다.
본 발명에서 실시한 최적의 조건으로, 서냉 공정은 2 ~ 7℃/분의 속도로 200 내지 260℃ 까지 냉각시키는 것이 바람직하며, 고압세척 공정은 600 ~ 800MPa의 압력하에서 불순물 및 표면에 치환된 나트륨 이온(Na+)을 세척 제거하고, 건조 공정은 40 ~ 50㎡/분의 송풍으로 수행하는 것이 바람직하다.
다음으로, 본 발명은 이상에서 설명한 화학강화 처리 방법에 의해 다음과 같은 특성을 갖게 된다.
종래에는 열강화 온도가 600 내지 700℃ 이상에서 이루어지고 있었으므로, 태양광 전지 모듈의 커버 유리 기판 두께가 3.2mm 이하가 되면 열강화 후 유리 기판의 형태가 변형되는 문제가 있었다.
그런나, 본 발명에서는 화학강화 방식을 사용함으로써, 유리 기판의 두께를 3.2mm 이하로 감소시킬 수 있게 되었다.
또한, 본 발명에 따른 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물은 화학강화를 위한 최적의 조성물을 제공함으로써, 종래의 열강화 유리 기판 내열성 온도(170 ~ 190℃) 보다 더 높은 200 내지 260℃의 온도를 갖는 저철분 무늬 유리 기판을 제조 할 수 있게 하고, 그 충격강도는 일반 유리의 9배 내지 15배로 파괴 압력은 800MPa까지 견딜 수 있게 하였다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물은 화학강화를 가능하게 함으로써, 유리 기판의 두께를 감소시킬 수 있고, 그러면서도 충격강도는 종래의 열강화 처리 제품과 동일 수준으로 유지할 수 있고, 외부 충격으로부터 모듈에 손상이 발생되지 않도록 할 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물을 이용하여 제조된 커버 유리 기판을 포함하는 태양광 전지를 제조할 경우 투과율 향상과 동시에 태양광 발전 모듈당 생산전력을 극대화시킬 수 있으며, 제조원가 절감 및 태양광 발전 모듈의 설치비용을 감소시킬 수 있다.
이와 같은, 본 발명에 따른 태양광 전지는, 태양광 발전 모듈의 하부를 지지하는 백시트(Back Sheet)가 구비되고, 백시트 상부에 제 1 완충 시트 및 태양광 발 전을 수행하는 셀이 순차적으로 형성된다.
다음에는, 셀 상부에 제 2 완충 시트가 형성되고, 제 2 완충시트 상부에 본 발명에 따른 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판이 형성된다.
그 다음에는, 백시트, 제 1 완충시트, 셀, 제 2 완충시트 및 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판을 고정시키는 알루미늄 프레임이 모듈의 둘레를 감싸는 형태로 형성된다.
실시예 및 비교예
이하에서는, 상술한 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성을 이용하여 제조한 커버 유리 기판을 형성하되, 화학강화를 적용하고, 각 두께별 상부 충격강도 및 발전효율을 측정하여 그 특성을 비교하는 것으로 한다.
여기서, 태양광 전지를 구성하는 모듈은 셀 54장으로 구성하였으며, 각 3개의 태양광 전지에 대한 특성을 조사하여 평균 값을 나타내었다.
발전효율은 태양광 전지에 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판을 설치한 후와 설치전의 발전전환율 차이를 백분율(%)로 환산하여 측정하였다.
충격강도 실험은 610*610mm의 면적을 갖는 커버용 유리 기판에 1,040그램(g)의 철볼(Ball)을 낙하시켜 실험하였으며, 낙하거리를 1,000mm 지점으로 하여 측정하였다. 즉, 각 유리 기판의 두께별 1,000kg·㎝/㎠으로 충격을 가했을 경우 파괴 되지 않고 견디는 정도를 측정한 것이며, KS CIES 61215 10-15항, 10-16항을 기준 충격강도로 하여 실험을 진행하였다.
실시예1 내지 실시예4
실시예1은 본 발명에 따른 조성물, 구체적으로 SiO2 66중량%, B2O3 22중량%, Al2O3 6중량%, Li2O 1중량%, Na2O 2.8중량%, CaO 0.5중량%, BaO 1.69중량% 및 FeO 0.01중량%로 이루어진 태양광 발전 모듈의 커버 유리용 조성물을 이용하고, 화학강화 처리를 적용한 커버 유리 기판을 적용하였으며, 그 두께는 3.2mm로 하였다.
다음으로, 실시예2 내지 실시예4는 실시예1과 동일한 조성을 갖는 조성물을 이용하고 두께를 달리하여 실시예2는 3.0mm, 실시예3은 2.0mm, 실시예4는 1.5mm의 커버 유리 기판을 각각 적용하였으며, 이들의 충격강도 및 발전효율을 측정하였다.
비교예1 내지 비교예4
열강화 처리를 적용한 커버용 유리기판을 적용한 것을 제외하고, 모든 다른 조건은 실시예1 내지 실시예4와 각각 동일하게 적용하였다.
상기 실험 결과를 종합해 보면 하기 [표 1]과 같이 나타난다.
[표 1]
두께(mm) 발전효율(%) 충격강도(Kg/㎠)
실시예1 3.2 93.53 50.11
실시예2 3.0 93.58 49.75
실시예3 2.0 93.95 49.55
실시예4 1.5 93.96 45.50
비교예1 3.2 93.17 36.30
비교예2 3.0 93.20 35.13
비교예3 2.0 형태 변형 실험 불가
비교예4 1.5
상기 실시예1 및 비교예1의 발전효율을 비교하여 보면, 본 발명에 따른 실시예1(화학강화 적용)의 경우 종래 기술(열 강화)에 비하여 발전효율이 0.36% 향상된 것을 볼 수 있다. 일반적으로 0.1%의 발전효율은 3,800W/MW/일의 향상을 나타내므로, 이는 일/3.8시간/메가와트(MW) 기준으로 환산할 경우 13,680와트(W) 만큼 전력생산량이 증가된 것을 뜻하므로, 전력효율이 향상되었음을 알 수 있다.
다음으로, 실시예2의 발전효율과 비교예2의 발전효율을 비교하면, 본 발명에 따른 실시예2의 발전효율이 0.38% 증가하였으므로, 일/3.8시간/메가와트(MW) 기준으로 환산할 경우 14,440와트(W) 만큼 전력생산량이 증가된 것을 알 수 있다.
그 다음으로, 비교예3의 경우 유리 기판에 변형이 발생하여 비교가 불가능하므로, 실시예3의 발전효율과 비교예1의 발전효율을 비교하여 투과율 향상정도를 측정하였다. 실시예3 및 비교예1 사이의 발전효율 차이는 0.78% 이고, 일/3.8시간/메가와트(MW) 기준으로 환산할 경우 29,640와트(W) 만큼 전력생산량이 증가된 것을 알 수 있다.
그 다음으로, 실시예4 및 비교예1 사이의 발전효율 차이를 비교하면 0.79%이고, 일/3.8시간/메가와트(MW) 기준으로 환산할 경우 30,020와트(W) 만큼 전력생산량이 증가된 것을 알 수 있다.
이와 같은 실시예3, 4 대 비교예1의 비교를 통하여 본 발명에 따른 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판의 투과율이 91 내지 99%인 것을 확인할 수 있으며, 유리 효율계수는 87 내지 90% 수준으로 나타나고 있음을 확인할 수 있다.
아울러, 본 발명에 따른 실시예4의 경우까지도 충격강도가 45.50Kg/㎠로 나타나고 있어, 보다 안정적인 태양광 전지 보호가 보장되고 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 저철문 무늬 유리 조성물 및 화학강화 방법을 이용하여 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판을 제조할 경우, 열강화 방식을 사용한 종래의 경우보다 유리 기판의 두께를 최대 62.5%까지 감소시킬 수 있으므로, 생산 원가 및 설치비용을 감소시킬 수 있다. 또한, 투과율 향상에 따른 발전효율의 증가로 인하여, 종래 대비 13,680 내지 29,640와트(W)의 전력 생산 증가 효과를 나타내고 있다.
이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

Claims (10)

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  3. SiO2, B2O3, Al2O3, Li2O, Na2O, CaO, BaO 및 FeO 원료를 용융시켜 용융유리를 형성하는 단계;
    상기 용융유리를 무늬가 있는 두 개의 롤러 사이를 통과시키면서 1.5 내지 3.2mm의 두께의 저철분 무늬 유리 기판으로 형성하는 단계;
    상기 저철분 무늬 유리 기판을 410 내지 460℃의 질산칼륨(KNO3) 용액에 3 내지 5시간 동안 침지시켜, 상기 저철분 무늬 유리 기판 표면의 나트륨 이온(Na+)과 상기 질산칼륨(KNO3) 용액의 칼륨 이온(K+)이 서로 치환되도록 하는 이온교환 공정을 수행하는 단계; 및
    상기 저철분 무늬 유리 기판을 서냉 공정, 고압세척 공정 및 건조공정을 수행하여 화학강화 처리가 완료된 저철분 무늬 유리 기판을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판의 화학강화 처리 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 서냉 공정은 2 ~ 7℃/분의 속도로 200 내지 260℃ 까지 냉각시키는 것을 특징으로 하는 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판의 화학강화 처리 방법.
  5. 제 3 항에 있어서,
    상기 고압세척 공정은 600 ~ 800MPa의 압력하에서 세척하는 것을 특징으로 하는 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판의 화학강화 처리 방법.
  6. 제 3 항에 있어서,
    상기 건조 공정은 40 ~ 50㎡/분의 송풍으로 수행하는 것을 특징으로 하는 태 양광 발전 모듈 커버용 유리 기판의 화학강화 처리 방법.
  7. 제 3 항에 있어서,
    상기 화학강화 처리가 완료된 저철분 무늬 유리 기판의 두께는 2.0 내지 2.8mm인 것을 특징으로 하는 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판의 화학강화 처리 방법.
  8. 제 3 항에 있어서,
    상기 화학강화 처리가 완료된 저철분 무늬 유리 기판은 90 내지 99%의 태양광 투과율 및 200 내지 260℃의 내열성을 가지고, 40 내지 75 kg/㎠의 충격강도를 가지도록 하는 것을 특징으로 하는 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판의 화학강화 처리 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 충격강도는 45 내지 55 kg/㎠를 가지도록 하는 것을 특징으로 하는 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판의 화학강화 처리 방법.
  10. 제 3 항에 있어서,
    상기 원료는 SiO2 65 내지 66중량%, B2O3 21 내지 22중량%, Al2O3 5 내지 6중량%, Li2O 0.5 내지 1중량%, Na2O 2.2 내지 3.5중량%, CaO 0.3 내지 0.8중량%, BaO 0.7 내지 2.0중량% 및 FeO 0.001 내지 0.015중량%으로 포함하는 것을 특징으로 하는 태양광 발전 모듈 커버용 유리 기판의 화학강화 처리 방법.
KR1020090038179A 2009-04-30 2009-04-30 태양광 발전 모듈의 커버 유리 기판용 조성물 및 이를 이용한 유리 기판의 화학강화 처리 방법 KR100933014B1 (ko)

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