KR100927023B1 - 기능성 탄성 포장체 - Google Patents

Abstract

본 발명은 기능성 탄성포장체에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 인도나 도로, 어린이 놀이터, 다목적운동장 또는 체육관 등에 설치되는 탄성 포장체의 노면을 형성하는 탄성층에 인체에 유용한 기능성 물질을 함유시킨 탄성 포장체에 관한 것이다.

본 발명의 기능성 탄성포장체는 노면이 탄성층으로 형성된 탄성 포장체에 있어서, 탄성층은 탄성칩 100중량부에 대하여 바인더 20 내지 60중량부와, 일라이트 5 내지 25중량부를 혼합하여 형성된다.

본 발명에 의하면 탄성층에 일라이트를 혼합함으로써 원적외선을 방사함과 동시에 유기화합물을 일부 제거하여 인체에 유용한 기능을 가진다. 또한, 산화티타늄을 더 혼합함으로써 유기화합물 뿐만 아니라 탄성층의 표면에 부착된 대기 중의 유해물질인 질소산화물, 황산화물 등을 분해시켜 정화할 수 있다.

탄성체, 포장체, 탄성층, 일라이트, 티탄산화물

Description

기능성 탄성 포장체{Functional elastic pavement}

본 발명은 기능성 탄성포장체에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 인도나 도로, 어린이 놀이터, 다목적 운동장 또는 체육관 등에 설치되는 탄성 포장체의 노면을 형성하는 탄성층에 인체에 유용한 기능성 물질을 함유시킨 탄성 포장체에 관한 것이다.

최근 인도, 자전거 도로, 공원의 산책로, 체육 도로 등 사람이 주로 통행하는 도로의 포장재를 무기재료인 석재와 시멘트를 혼합한 콘크리트나 컬러콘, 투수콘, 아스콘 등과 같은 종래 비탄성 포장체에서 탄성 포장체로 시공하는 경우가 많아지고 있다.

이는 1980년대 초부터 건강관리를 위한 걷기운동에 관심이 많아지면서 보다 편하고 즐거운 길을 위해 보행성, 탄력성, 충격흡수성이 우수한 고무계열을 소재로 하는 탄성포장체가 제공되어지기 때문이다.

이러한 탄성포장체로서 일본 특허공개공보 제 00268707호에서는 입경 5 ~ 20mm이고 두께 50mm로 쇄석을 깔아 다진 기층에 우레탄프라이머를 침투시키고 그 위에 평균입경 3 ~ 5mm의 고무칩과 우레탄수지의 혼합물을 두께 20mm로 포설한 층 위에 입경 1 ~ 3mm인 칼라고무칩을 두께 10mm로 포장하는 총두께 80mm인 투수탄성포장체에 관한 기술이 개시되어 있다. 또한, 대한민국 등록특허 제 10-0441861호에서는 시공 장소를 평탄하게 다진 후 프라이머를 시공한 다음 평균입경 6 ~ 10mm의 잔골재 또는 규사 70 ~ 80중량부 및 입경 4 ~ 8mm로 분쇄한 폐타이어 고무칩 10 ~ 30중량부를 주성분으로 하며 전체 중량의 10 ~ 20%의 폴리우레탄수지를 혼합한 하부 지지층 재료와 3 ~ 4mm 길이로 절단한 폐우레탄 칼라고무칩을 주성분으로 하며 전체중량의 15 ~ 25%의 우레탄바인더를 혼합한 상부 탄성층재료를 각각준비하고 하부 지지층재료가 경화하기 전에 바로 상부 탄성층 재료를 타설하며 상기 타설 공정 후에는 1 ~ 30℃에서 1 ~ 5일간 양생하여 이루어는 것을 특징으로 하는 투수성 탄성포장재의 시공방법이 개시되어 있다.

종래 기술들에 의하면 탄성층의 형성시 우레탄이나 폐타이어 등으로 이루어진 탄성칩과 폴리 우레탄수지나 에폭시 수지로 이루어진 바인더를 일정 비율로 혼합하여 이용했다.

상기와 같은 종래의 탄성층은 탄성칩 또는 바인더에 함유된 각종 휘발성 유기화합물(VOCS)등에 의해 인체에 해로울 수 있다는 문제점이 있다. 특히, 탄성포장체가 외부와 밀폐된 체육관 등의 실내 바닥에 시공된 경우 그 문제점은 더욱 커진다.

본 발명은 상기의 문제점을 개선하고자 창출된 것으로서, 탄성 포장체의 노면을 형성하는 탄성층에 휘발성 유기화합물들을 분해시키고 대기중의 오염물질을 분해할 수 있어 인체에 유용한 기능서 탄성포장체를 제공하는 데 그 목적이 있다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 기능성 탄성포장체는 노면이 탄성층으로 형성된 탄성 포장체에 있어서, 상기 탄성층은 탄성칩 100중량부에 대하여 바인더 20 내지 60중량부와, 일라이트 5 내지 25중량부를 혼합하여 형성된 것을 특징으로 한다.

상기 탄성층은 상기 탄성칩 100중량부에 대하여 티타늄산화물 5 내지 15중량부와, 철 0.5 내지 3.5중량부를 더 혼합하여 형성된 것을 특징으로 한다.

상기 철은 강판을 염산으로 세척시에 발생하는 산세 폐액 중의 염화철화합물을 산화시킨 산화철 분말을 고정층 반응기에 투입한 후 수소를 주입하여 환원시킨 얻어진 것을 특징으로 한다.

상기 탄성포장체는 상기 탄성층의 하부에 형성된 지지부를 더 구비하며, 상기 지지부는 지반 위에 입도 10 내지 20mm인 쇄석골재로 형성된 기초층과,상기 기초층 위에 입도 2 내지 6mm의 직경을 갖는 석분으로 형성된 석분층과, 상기 석분층과 상기 탄성층 사이에 형성되며 프라이머용 수지로 도포된 프라이머층을 구비하는 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이 본 발명에 의하면 탄성층에 일라이트를 혼합함으로써 원적외선을 방사함과 동시에 유기화합물을 일부 제거하여 인체에 유용한 기능을 가진다.

또한, 산화티타늄을 더 혼합함으로써 유기화합물 뿐만 아니라 탄성층의 표면에 부착된 대기 중의 유해물질인 질소산화물, 황산화물 등을 분해시켜 정화할 수 있다.

특히, 본 발명은 산화티타늄에 철분말을 함께 혼합하여 자외선광 뿐만 아니라 가시광하에서도 광활성화가 가능하여 오염물질분해 효과를 크게 증대시킬 수 있고, 아울러 실내에서도 가시광에 의한 오염물질분해 효과를 기대할 수 있다.

그리고 철분말은 제철공장에서 부산물로 발생되는 산세 폐액으로부터 얻어지는 저품위 산화철을 환원시켜 이용함으로써 경제적이면서도 자원의 재활용측면에서 유용하다.

이하, 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 기능성 탄성포장체에 대해 구체적으로 설명한다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 탄성 포장체는 탄성층(50)과, 탄성층(50)의 하부에 형성된 지지부(40)로 이루어진다. 지지부(40)는 지반(5)으로부터 기초층(10), 석분층(20), 프라이머층(30)이 순차적으로 적층된 구조로 되어 있다.

기초층(10)은 땅과 같은 지반(5) 위에 직경이 10 내지 20mm되는 쇄석골재로 10 내지 20cm두께로 형성된다. 석분층(20)은 잡석층(20) 위에 2 내지 6mm의 직경을 갖는 석분으로 5 내지 15cm두께로 형성된다. 석분층(20) 및 기초층(10)은 상부로부터 흡수된 수분을 지면으로의 배출 효율을 높인다. 석분층(20)은 석분 대신 슬래그를 이용하여 형성할수 있다.

이 경우 슬래그로 고로 슬래그 또는 제강슬래그를 이용할 수 있다. 고로슬래그는 철광석, 코크스, 석회석을 고로에서 용융하면서 약 1500℃의 쇳물과 함께 광물성분이 용해되어 발생된 용융슬래그의 냉각방법에 따라 공기 중에서 서서히 냉각시킨 괴재슬래그(palletized slag-air cooled)와 물을 분사하여 냉각시킨 수재슬래그(granulated slag-water cooled)로 구별된다. 이 중 냉각과정에서 미립화되어 괴재슬래그에 비해 별도의 분쇄과정을 필요로 하지 않는 고로 수재슬래그를 이용하는 것이 바람직하다. 수재슬래그는 야적장에서 일정 기간동안 방치시킨 후 사용한다.

프라이머층(30)은 석분층(20)과 탄성층(50)의 결합을 강화하기 위해 적용된 것으로 석분층(20)의 상부에 도포된 층이다. 프라이머층(30)에 적용되는 프라이머용 수지는 에폭시 수지 또는 우레탄 수지 등을 적용할 수 있다. 프라이머층은 롤러 또는 스프레이방식을 이용하여 도포한다.

그리고 탄성층(50)은 프라이머층(30) 위에 형성되어 탄성포장체의 노면을 이룬다. 상술한 탄성포장체의 구조는 일 실시 예일뿐이므로 다양한 구조의 지지부(40)에 탄성층(50)이 형성될 수 있음은 물론이다. 따라서 상술한 바와 달리 지지부(40)는 기초층(10)과, 기초층(10) 위에 바로 형성된 프라이머 층(30)이 형성되거 나, 기초층만으로 이루어질 수 있다. 또한, 지지부(40)는 콘크리트로 형성된 콘크리트층으로 형성될 수 있다. 이 경우 콘크리트 층의 상부에 탄성층이 형성된다. 또한, 탄성층은 지반 위에 바로 형성되거나 체육관 등 실내의 바닥위에 형성될 수 있다.

또한, 지반(5)에서부터 기초층(10) 및 석분층(20) 높이까지 기초층(10) 및 석분층(20)의 양측에 콘크리트로 형성된 사이드 벽체층(미도시)이 형성될 수 있다. 그리고 사이드 벽체층 외측에서 지반(5)에서부터 탄성층(50)과 동일한 높이까지 연장된 경계석(미도시)이 더 형성될 수 있다.

본 발명의 특징인 탄성층(50)은 지지부(40)의 상부에 약 10내지 100mm정도의 두께로 형성되는 것이 바람직하다. 이러한 탄성층(50)은 탄성칩 100중량부에 대하여 바인더 20 내지 60중량부와, 일라이트 5 내지 25중량부를 혼합하여 형성된다.

탄성칩은 우레탄칩, 고무칩, 폐타이어칩, EPDM칩(Ethylene Propylene Diene Monomer chip) 등 통상적인 칩을 이용할 수 있다. 바인더로 불포화 폴리에스테르 수지, 폴리 우레탄수지, 에폭시 수지, 요소수지, 멜라민 수지, 요소-멜라민 수지 등이 이용될 수 있다. 바람직하게는 탄성칩과 동일한 소재의 바인더를 이용한다.

일라이트(illite)는 단사정계에 속하는 미세한 운모족 천연광물로서, 주된 성분은 규석(SiO₂) 45 ~ 80%, 산화 알루미늄(Al₂O₃) 20 ~ 40%, 산화칼륨(K₂O) 5 ~ 15%, 산화제2철(Fe₂O₃) 0.7 ~ 4% 이고, 비중은 약 2.6 ~ 2.9정도이다.

일라이트는 본 발명에서 휘발성 유기화합물들을 분해시킨다. 또한, 원적외선 방출 및 탈취성 등이 우수하여 본 발명의 탄성포장체가 시공된 보도를 보행하는 보행자들에게 매우 유용할 수 있다. 특히, 일라이트는 후술할 광촉매와 함께 혼합되는 경우 그 기능성이 크게 증대된다.

본 발명에서는 탄성층(50)에 함유되는 일라이트는 표면적이 증가할수록 증대되는 표면의존적 특성을 가지기 때문에, 동일한 양으로 보다 넓은 표면적을 얻기 위해서는 입자의 크기를 작게 유지시키는 것이 바람직하다. 따라서 일라이트는 평균입경이 10 내지 50㎛의 크기로 분쇄된 분말을 이용하는 것이 바람직하다. 10㎛ 미만이면 초기에 분진화될 수 있고, 바인더에 골고루 분산되기 어려운 문제점이 있다. 그리고 50㎛를 초과하면 표면적의 감소를 가져와 효과가 저하된다. 일라이트의 분쇄는 통상적인 볼밀을 이용한다.

일라이트는 혼합시 탄성칩 100중량부에 대하여 5 내지 25중량부를 혼합한다. 상기 일라이트가 5 중량부 미만이면 그 효과가 미미하고, 25중량부를 초과하면 바인더의 본딩력이 감소된다. 이러한 일라이트는 탄성칩의 성형 또는 제조시에 혼합되어 탄성칩에 함유되거나, 바인더에 일라이트가 첨가되어 탄성칩과 혼합될 수 있다.

본 발명의 다른 실시 예로서 탄성층(50)에는 티타늄 산화물 및 철이 더 혼합된다. 티타늄 산화물로 이산화티탄(TiO₂)을 이용한다. 이산화티탄은 일라이트와 함께 탄성층에 함유됨으로써 일라이트의 효과를 크게 증대시키는 것으로 확인되었다.

이산화티탄은 광촉매의 일종으로서, 자외선광에 의해 광활성화되어 강력한 산화 환원 능력을 갖는다. 이와 같은 이산화티탄을 노면의 탄성층에 함유시킴으로써 대기중의 오염물질 및 노면에 부착된 각종 유기화합물을 분해한다. 광촉매로 상기 이산화티탄 외에 ZnO, CdS, WO₃등을 이용할 수 있다. 하지만 ZnO와 CdS는 빛을 흡수함으로써 촉매 자신이 빛에 분해되는 단점을 갖고 WO₃는 특정물질에 대해서만 광촉매로서 효율이 좋고 그외에는 효율이 이산화티타늄만큼 좋지 않다.

이에 반해 이산화티탄은 자신이 빛을 받아도 변하지 않아 반영구적으로 사용할 수 있고, 여기전자가 갖는 환원력보다도 정공이 갖는 산화력이 대단히 세 분해효과가 높다. 이산화티탄의 정공의 에너지 위치는 전위로 나타내면 수소기준 전위로 약 +3 V로서 수처리에 사용되는 염소(Cl₂) 1.36 V와 오존(O₃) 2.07 V에 비하여 훨씬 높은 산화력을 가져 강력한 살균력과 모든 유기물을 이산화탄소와 물로 분해할 수 있다. 따라서 뛰어난 광활성과 광 및 화학적, 내구성 등의 장점을 갖고 있는 이산화티탄을 이용하는 것이 바람직하다. 특히, 아나타제형 이산화티탄을 이용하는 것이 바람직하다. 이산화티타늄의 입자의 크기는 10 내지 50㎛를 이용한다.

그리고 상기의 이산화티탄과 함께 전이금속인 철 분말을 소량 첨가한다. 이산화티탄의 밴드갭(Band gap)은 약 3.2 eV이고 파장으로는 380 ㎚이하의 자외선광에 의해 반응이 진행하지만, 철을 첨가함으로써 이산화티탄의 밴드 갭 에너지를 줄여 낮은 에너지의 파장에서도 광촉매 활성을 나타낼 수 있다. 따라서 이산화티탄을 단독으로만 사용하는 경우에 비해 오염물질의 분해효과를 크게 증대시킬 수 있다.

본 발명에서 이용되는 철은 수 내지 수십㎛크기의 분말형태로 탄성층에 혼합 된다. 바람직하게는 제철공장에서 강판을 염산으로 세척시에 발생하는 산세 폐액 중의 염화철화합물을 산화시킨 산화철 분말을 고정층 반응기에서 환원시켜 얻어진 철 분말을 이용한다.

산세 폐액 중에 포함된 염산은 공해문제를 유발시키므로 회수해야 하며 폐산을 처리하는 도중에 산화철이 부산물로 발생하게 된다. 이때 산세 폐액 중에는 철강재에 포함되어 있는 불순성분인 규소, 칼슘, 마그네슘, 인 등이 포함되어 있고, 이러한 불순물들이 산화철 제조시에 그대로 유입되기 때문에 산화철의 제조시 산세 폐액의 주성분인 염화제일철 수용액 중의 불순물을 제거한 후 산화철을 얻는 것이 바람직하다. 일 예로 산세 폐액을 활성탄 여과기를 이용하여 여과하고 폐산 중 포함된 슬러지 및 조립 SiO₂를 제거하여 산화철을 얻거나, 산세 폐액을 실리카겔과 접촉시켜 실리카겔표면에 불순물을 흡착제거하거나, 고분자 응집제를 산세 폐액에 첨가하여 산세폐액 중 불순물을 응집시켜 여과해서 분리할 수 있다.

상기와 같이 본 발명에서 이용되는 철은 제철공장에서 부산물로 발생되는 산세 폐액으로부터 얻어지는 저품위 산화철을 환원시켜 얻어진 분말형태의 철을 이용함으로써 경제적이면서도 자원의 재활용측면에서 유용하다.

산화철 분말은 통상적인 고정층 반응기에 투입한 후 반응기의 내부 온도를 점진적으로 승온시켜 500 내지 700℃로 유지한다. 그리고 반응기의 내부로 수소가스를 주입하여 산화철을 환원시켜 철분말을 얻는다.

이상과 같이 본 발명의 탄성포장체는 태양광이 탄성층에 조사되면, 탄성층의 이산화티타늄은 공기 중의 수분, 산소 등과 반응하여 활성 산소를 생성시키고, 활성산소는 블록의 표면에 부착된 유해 유기물질(VOC), 질소산화물(NOx),황산화물(SOx), NH₃ 등을 물과 탄산가스로 분해시키게 된다. 자동차 배기가스의 주성분인 질소산화물(NOx)등의 대기오염물질을 산화하여 제거할 수 있게 되고, 이러한 반응에 의해 도심의 대기 중의 자동차 배기가스를 정화하는데 효과적이다.

이하, 실시 예를 통하여 본 발명의 기능성 탄성 포장체에 대해 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시 예는 본 발명을 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 범위를 하기의 실시 예로 한정하는 것은 아니다.

(실시예1)

평균 입경 5mm의 건조분쇄된 우레탄칩 100중량부에 대하여 우레탄수지 40중량부와, 평균입경 30㎛의 일라이트 분말 15중량부를 혼합하여 콘크리트로 이루어진 지지부의 상부에 히팅롤러를 이용하여 약 30mm두께의 탄성층을 만들었다.

이때, 일라이트는 주성분으로 이산화규소 66.25중량%, 산화 알루미늄22.89중량%, 산화칼륨5.95중량%, 산화제2철 1.31중량%, 비산화철 2.98중량%이고, 그 외에 미량성분으로 산화마그네슘, 산화망간, 산화칼슘, 산화나트륨, 오산화인 등을 포함한다.

(실시예2)

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 탄성층을 형성시키되, 평균입경 30㎛의 이산화티탄탄(TiO₂, Degussa의 P-25)10중량부를 더 혼합하였다.

(실시예3)

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 탄성층을 형성시키되, 평균입경 30㎛의 이산화티탄탄(TiO₂, Degussa의 P-25)10중량부 및 평균입경 30㎛의 철 2중량부를 더 혼합하였다.

(비교예)

평균 입경 5mm의 건조분쇄된 우레탄칩 100중량부에 대하여 우레탄수지 40중량부를 혼합하여 콘크리트로 이루어진 지지부의 상부에 히팅롤러를 이용하여 약 30mm두께의 탄성층을 만들었다.

<제 1실험예: 원적외선측정>

상기 실시 예 1의 탄성층 시편에 대하여 KFIA-FI-1005시험방법에 의해 원적외선 방사율과 방사에너지를 측정하였고, 그 결과를 표1에 나타냈다. 하기 표 1의 값은 37℃에서 FT-IR spectromet를 이용한 black body대비 측정결과이다.

방사율(5~20㎛)	방사에너지(W/㎡·㎛)
0.892	3.27×102

상기 표 1에서 나타난 바와 같이 본 발명의 탄성포장체는 일라이트를 함유하여 우수한 원적외선 방사 효과를 가짐을 알 수 있다.

<제 2실험예: 광분해실험>

본 발명의 탄성포장체의 오염물질분해 효과를 살펴보기 위해 NO₂ 제거율을 측정하였다.

상기 실시 예 1 및 2, 3의 탄성층을 25×12.5 크기로 절단한 직육면체 형상의 시편을 각각 제작하여 시험구 1 및 2, 3으로 이용하였다. 그리고 비교예의 탄성층을 동일한 크기로 자른 시편을 대조구로 이용하였다. 시편을 반응기에 넣은 후 입구로부터 2ppm의 NO₂가스를 포함하는 모의가스를 공급하였다. 이때 10W의 자외선램프를 설치하여 365 nm의 자외선 광을 블록의 표면층에 조사시키면서 실험하였다. 반응기의 출구로부터 가스 중의 포함된 NO₂의 농도를 측정하여 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.

구분	NO2 농도(ppm)
	4시간 후	8시간 후	12시간 후
시험구1	1.985	1.953	1.932
시험구2	1.548	1.276	1.104
시험구3	1.545	1.281	1.102
대조구	1.987	1.991	1.988

상기 표 2에 나타난 바와 같이 시험구 2 및 3은 실험 초기 2ppm이던 NO₂의 농도가 약 12시간 후에는 1.104 및 1.102ppm으로 감소하였다. 이는 초기농도에 비해 약 50%정도가 감소된 결과이다. 이에 비해 시험구 1은 시간이 지남에 따라 NO₂의 농도가 약간 감소하였으며, 대조구는 시간이 지나도 NO₂의 농도의 변화에 차이는 없는 것으로 나타났다.

다음으로 가시광하에서의 광촉매의 광분해 효과를 살펴보기 위해 메틸렌블루 분해실험을 실시하였다. 시험구 1 및 2, 3로서 실시 예 1 및 2, 3의 탄성층을, 대조구로 비교예의 탄성층을 7.5 × 2.5cm크기로 잘라 각각 시편을 제작하였다. 그리고 시편을 5ppm의 농도로 희석시킨 메틸렌블루 용액 50ml에 넣은 후 450 nm의 가시광선 광을 조사하여 시간에 따른 메틸렌블루의 농도를 측정하였다. 그 결과는 하기 표 3에 나타내었다.

구분	메틸렌블루의 농도(ppm)
	4시간 후	8시간 후	12시간 후
시험구1	4.83	4.52	4.38
시험구2	4.79	4.53	4.30
시험구3	4.31	4.02	3.85
대조구	5.0	4.9	4.9

상기 표 3의 결과를 살펴보면, 시험구 1의 경우 시간이 지남에 따라 메틸렌블루의 농도가 낮아졌으며, 약 12시간 후에는 메틸렌블루의 농도가 4.38ppm까지 감소하였다. 이는 일라이트가 유기화합물 분해하는 데 어느 정도 효과가 있음을 알 수 있다.

그리고 시험구 2의 경우 시험구 1의 결과와 비교시 이산화티탄의 첨가에 의한 효과가 거의 없는 것으로 나타났다. 이는 시험구 2의 경우 450nm의 가시광에서는 광분해 반응이 일어나지 않기 때문이다. 따라서 메틸렌블루의 농도의 감소량은 이산화티탄에 의한 것이 아니라 일라이트에 의한 결과이다.

이에 반해 이산화티탄에 Fe분말을 첨가한 시험구 3의 경우 가시광하에서도 활성이 되어 메틸렌블루의 농도가 낮아짐을 알 수 있다. 이는 이산화티탄의 밴드 갭(Band gap)에너지를 줄여 360nm 이상의 낮은 에너지의 파장에서도 이산화티탄이 광활성화되어 유기화합물을 분해할 수 있기때문이다.

그리고 대조구의 경우 상기 NO₂분해실험과 마찬가지로 시간이 지나도 메틸렌블루의 농도의 변화에 차이가 거의 없는 것으로 나타났다.

이상에서 본 발명은 실시 예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 실시 예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.

따라서 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 청구범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 탄성포장체의 단면을 나타내기 위한 발췌도이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

5: 지반 10: 기초층

20: 석분층 30: 프라이머층

40: 지지부 50: 탄성층

Claims (4)

1. 삭제
2. 삭제
3. 노면이 탄성층으로 형성된 탄성 포장체에 있어서,

   상기 탄성층의 하부에는 지지부가 형성되고,

   상기 지지부는 지반 위에 입도 10 내지 20mm인 쇄석골재로 10 내지 20cm의 두께로 형성된 기초층과, 상기 기초층 위에 입도 2 내지 6mm인 고로 수재슬래그로 5 내지 15cm 두께로 형성된 석분층과, 상기 석분층과 상기 탄성층 사이에 형성되며 프라이머용 수지로 도포된 프라이머층을 구비하며,

   상기 탄성층은 탄성칩 100중량부에 대하여 바인더 20 내지 60중량부와, 일라이트 5 내지 25중량부를 혼합하여 형성되고,

   상기 탄성층은 상기 탄성칩 100중량부에 대하여 광촉매인 이산화티탄 5 내지 15중량부와, 상기 이산화티탄의 밴드갭 에너지를 감소시켜 가시광에서 상기 이산화티탄을 광활성화시키기 위한 철 0.5 내지 3.5중량부를 더 혼합하여 형성되고,

   상기 철은 강판을 염산으로 세척시에 발생하는 산세 폐액 중의 염화철화합물을 산화시킨 산화철 분말을 고정층 반응기에 투입한 후 수소를 주입하여 환원시켜 얻어진 것을 특징으로 하는 탄성 포장체.
4. 삭제

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