KR100926797B1 - 활성탄소섬유를 충진한 흡착탑을 이용하여 폐수용액으로부터 알콜류 또는 에테르류의 회수방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폐수 중에 함유된 알콜류 또는 에테르류를 활성탄소섬유 흡착제가 충진된 흡착탑을 이용하여 흡착 공정을 수행하고, 상기 알콜류 또는 에테르류가 흡착된 활성탄소섬유를 비활성기체를 이용한 탈착공정으로 재생하는 연속적인 공정으로, 종래 흡착제로 활성탄소를 사용하는 경우에 비해 효율적으로 폐 수용액으로부터 알콜류 또는 에테르류를 회수하는 방법에 관한 것이다.

흡착, 흡착탑, 유기용매회수, 가열탈착, 활성탄소섬유, 알콜류, 에테르류

Description

활성탄소섬유를 충진한 흡착탑을 이용하여 폐 수용액으로부터 알콜류 또는 에테르류의 회수방법{The recovery method of Alcohols or Ethers from waste water by Activated carbon fiber Adsorption Towers}

본 발명은 흡착 및 탈착공정을 연속적으로 수행하여 폐 수용액에 함유된 알콜류 또는 에테르류를 효과적으로 회수하는 방법에 관한 것이다.

알콜류 및 에테르류 등은 다양한 공정에서 용매로 다량 사용되고 있어, 이러한 용매를 분리 회수하는 공정은 많은 회사에서 상업화하여 사용되고 있으며, 대부분 이들을 용매로 사용하는 회사에서 이들 방법을 사용하고 있다.

이러한 용매를 회수하는 방법을 보다 구체적으로 살펴보면 다음과 같다.

생산 공정의 원부재료, 용매 및 폐수 등을 정제의 한 방법으로 증류 공정을 수행하여 사용하는 것이 일반적이다[미국특허 제4175009호, 제4332645호, 제5559254호). 그러나, 이는 증류 공정은 폐수 내에 저농도 유기용매가 함유된 경우에 사용하는 경우에는 과다한 운전비용을 요구하는 문제가 있다.

이러한 문제를 개선하기 위한 방법으로 흡착 분리 공정을 수행하는 바, 이때, 사용하는 흡착제로는 주로 활성탄소가 사용되고 있다. 구체적으로 활성탄소를 충진한 흡착탑을 사용한 기술이 다양하게 공지되어 있다[대한민국 특허공개 제2002-0061087호, 제2001-0021116호, 제1999-0045887호]. 그러나, 활성탄소는 과립구조의 특성상 흡착면적이 작고, 물, 알콜류 및 에테르류 등과 같은 극성용매끼리의 분리는 매우 난해한 문제가 있다. 뿐만 아니라, 고온의 스팀을 이용하여 활성탄소가 흡착된 흡착탑을 재생하고자 할 때 활성탄소의 활성이 저하되어 주기적으로 교체해주어야 하는 단점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 활성탄소 흡착제를 이용하여 폐수 속에 함유된 알콜류 또는 에테르류의 분리 회수가 어려우며, 활성탄소의 재생이 용이하지 않다는 문제를 개선하고자 한다.

즉, 흡착제로 활성탄소섬유를 사용하여 흡착공정을 수행하고, 알콜류 또는 에테르류가 흡착된 활성탄소섬유를 비활성기체를 이용한 탈착공정으로 재생하는 연속 공정을 수행한다.

본 발명은 알콜류 또는 에테르류가 함유된 폐수용액으로부터 알콜류 또는 에테르류를 회수하는 방법에 있어서, 세공직경이 1 ∼ 12 Å 범위이고, 두께가 1 ∼ 5 ㎜ 범위이고, 비표면적이 1000 ∼ 2000 ㎡/g 범위인 활성탄소섬유가 충진된 흡착탑 내부로, 알콜류 또는 에테르류가 함유된 폐수용액을 10 ∼ 50 mL/min 유속으로 주입하여, 1 ∼ 3 kg_f/㎠ 압력, 20 ∼ 40 ℃ 온도조건에서 400 ∼ 600 분동안 알콜류 또는 에테르류의 흡착공정을 수행하는 단계와, 상기 흡착공정이 수행된 흡착탑은 1 ∼ 5 kg_f/㎠ 압력, 100 ∼ 200 ℃ 온도, 1 ∼ 3 시간동안, 비활성 기체를 100 ∼ 200 mL/min 유속으로 주입하여 흡착된 알콜류 또는 에테르류를 배기시키는 탈착공정을 수행하는 단계를 포함하여 연속적으로 수행하는 폐 수용액으로부터 알콜류 또는 에테르류의 회수방법에 그 특징이 있다.

상기에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따라 폐수 중의 유기 용매를 활성탄소섬유 흡착제를 이용한 흡착 및 비활성 기체를 이용한 탈착 공정을 통하여 용이하게 회수할 수 있으며, 운전이 용이하다. 이러한 공정은 폐수의 COD(화학적 산소요구량)을 효과적으로 감소시킬 수 있으므로 환경오염 문제를 해결할 수 있으며, 이러한 흡착제가 함유된 흡착탑을 교대로 재생하여 사용할 수 있으므로 원가 절감을 이룰 수 있다.

본 발명은 활성탄소섬유 흡착제가 충진된 흡착탑을 이용한 연속적인 흡착 및 탈착공정으로 폐수 중의 알콜류, 에테르류를 효과적으로 회수하는 방법에 관한 것이다.

즉, 본 발명은 흡착제로 활성탄소섬유를 사용하고, 흡착과 탈착 공정을 연속적으로 수행하는 데 기술구성상의 특징이 있는 것이다.

일반적으로 액상흡착은 흡착질의 확산속도가 느리기 때문에 적합한 흡작장치 설계가 필요하다. 본 발명에서는 흡착질(폐수중 알콜류, 에테르류)의 고른 분포를 위해서 폐수를 상향식으로 흡착탑에 주입시키고, 입도가 작은 입상분말의 흡착제를 사용한다. 본 발명에서 사용되는 활성탄소섬유는 소수성 물질이므로 흡착질이 소수성일수록 흡착 용이하고, 물에 대한 용해도가 작은 물질이 흡착이 잘된다. 이는 물에 대한 용해도가 큰 물질인 알콜류는 물과 강하게 수소결합을 형성하여 흡착이 매우 어렵다.

본 발명과 같은 혼합용매의 흡착에서는 흡착질과 혼합용매에 대한 흡착제의 인력과 각종 흡착질간의 상호경쟁이 흡착에 영항을 준다. 통상적으로 폐 수용액 중에 함유된 유기용제의 흡착 선택도는 유기용제의 분자량이 큰 것이 더 잘 흡착된다. 그러나, 분자량이 500을 초과하는 경우에는 흡착제 입자내의 확산속도가 느려져 흡착력 감소되며, 유효 미세공 크기가 흡착질 분자의 3 ∼ 6배 정도이면 잘 흡착되나 그 이상이면 분자체작용에 의한 확산저항 증가되어 흡착력이 감소한다.

폐수 중의 유기용제 흡착은 물리흡착(분자간 인력)과 화학흡착(이온, 공유결 합)이 동시 발생하므로 적절한 흡착제의 사용과 흡착운전조건을 적절히 조절하여 흡착력을 증가시킨다. 폐수중의 유기물의 분자량과 극성이 클수록 더 잘 흡착한다. 물에 대한 용해도가 큰 물질은 물과 강하게 수소결합을 형성하여 흡착이 어려우므로 적절한 흡착제를 선택 사용하여야 한다.

본 발명은 이러한 점을 고려하여 폐 수용액 중에 함유된 알콜류 및 에테르류 등의 유기용매를 제거하기 위한 흡착제로는 활성탄소섬유를 선택 사용한 것이다.

이는 당 분야에서 일반적으로 흡착제 성분으로 사용되는 활성탄소에 비해 흡착량이 크고, 흡착속도가 빠르며, 미세공(Micropore, 14 Å)의 발달로 각종 유기용매를 효과적으로 흡착제거한다. 또한, 탈착이 용이하고 탈착에 따른 성능저하가 거의 없어 재생하여 사용 가능하고, 섬유상으로 제조되어 마모현상 및 분진발생이 없어 재오염이 없는 특징을 가진다.

이하 본 발명에 따른 폐 수용액으로부터 알콜류 또는 에테르류를 회수하는 방법을 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 도 1에 나타낸 바와 같이, 흡탈착 과정을 연속적으로 수행하여 알콜류 또는 에테르류를 회수하는 바, 즉, 흡착→탈착→배기→응축과정으로 회수하게 된다. 이때, 상기 흡-탈착 반응조는 2개 이상 연결하여 동시에 수행하면 보다 효과적이다.

먼저, 본 발명은 활성탄소섬유가 충진된 흡착탑 내부로, 알콜류 또는 에테르류가 함유된 폐 수용액을 주입하여, 흡착공정을 수행한다. 이러한 흡착공정은 유기용매가 함유된 폐 수용액을 상향식으로 유통시키는 것이 바람직한 바, 이는 흡착탑 내부에 알콜류 또는 에테르를 고르게 분포시킬 수 있는 장점이 있다. 흡착 시간이 경과하여 포화 흡착 상태가 되면 유기용매의 유출방향을 바꾸어 재생된 활성탄소섬유 흡착제가 충진되어 있는 별도로 준비된 흡착탑 내부로 유기용매가 흘러가도록 하여 연속적으로 흡착 제거하도록 한다.

상기 폐 수용액은 합성고무 제조 시 용매를 분리하는 공정에서 배출되는 폐수, 합성수지 제조 시 용매를 분리하는 공정에서 배출되는 폐수, 고무약품 제조 시 용매를 분리하는 공정에서 배출되는 폐수로부터 선택된 단일 폐수 또는 이들 폐수의 혼합물이 적용될 수 있으며, 구체적으로는 알콜류 또는 에테르류가 0.0001 ∼ 0.1 중량% 범위, 바람직하기로는 알콜류 또는 에테르류가 0.0001 ∼ 0.0003 중량% 범위로 함유된 것을 사용할 수 있다. 상기 함유량이 0.0001 중량% 미만이면 그 양이 너무 미미하여 회수 자체의 의미가 없으며, 0.1 중량%을 초과하는 경우에는 기존의 분리방법인 증류공정이 더 효율적이므로 상기 범위를 유지하는 것이 바람직하다.

상기 활성탄소섬유는 세공직경이 1 ∼ 12 Å 범위 바람직하기로는 8 ∼ 10 Å이고, 두께가 1 ∼ 5 ㎜ 범위 바람직하기로는 2 ∼ 3 ㎜ 범위이고, 비표면적이 1000 ∼ 2000 ㎡/g범위, 바람직하기로는 1500 ∼ 1800 ㎡/g범위인 것으로, 폐수의 알콜류 및 에테르류를 선택적으로 회수하는 것을 특징으로 갖는 것을 선택 사용한다. 즉, 본 발명은 흡착제로서 사용이 용이한 특히 폐 수용액 중에 함유된 알코올류 및 에테르류를 효과적으로 제거할 수 있는 특정의 물성을 갖는 활성탄소섬유를 사용하는 것이다.

상기 세공직경이 1 Å 미만이면 알콜류 및 에테르류를 포집하지 못하고, 12 Å을 초과하면 분자체 작용에 의한 확산저항이 증가하여 흡착력이 감소하는 문제가 발생하며, 두께가 1 ㎜ 미만이면 흡착공정 및 탈착공정에서 흡착제의 손상위험이 있고 5 ㎜을 초과하면 단위부피당 질량이 커져서 흡착탑안에서 부피를 많이 차지하는 문제가 발생한다. 또한, 상기 비표면적이 1000 m²/g 미만이면 흡착공정의 운전시간이 증가하고 2000 m²/g을 초과하는 경우에는 기공조절로 인한 흡착제비용이 상승하는 문제가 발생하므로 상기 범위를 유지하는 것이 바람직하다.

이러한 활성탄소섬유는 1 g당 알콜류 또는 에테르류가 0.1 ∼ 0.99 g, 바람직하기로는 0.3 ∼ 0.5 g 범위의 흡착능을 갖는 것을 사용하는 것이 좋다. 상기 0.1 g 미만이면 폐수 중 용매회수율이 미비하고 0.99 g을 초과하는 경우에는 흡착제 비용이 증가하여 운전비가 상승하는 문제가 발생하므로 상기 범위를 유지하는 것이 바람직하다.

상기 흡착공정은 알콜류 또는 에테르류가 함유된 폐수용액을 10 ∼ 50 mL/min 유속으로 주입하는 바, 상기 유속이 10 mL/min 미만이면 흡착탑 내에 압력강하가 발생하고, 50 mL/min을 초과하는 경우에는 압력으로 인한 흡착제 고정층의 파괴와 흡착질이 흡착제에 충분히 흡착되지 못하고 미흡착 후 통과하는 문제가 발생하므로 상기 범위를 유지하는 것이 바람직하다.

이때, 흡착공정은 1 ∼ 3 kg_f/㎠ 압력, 20 ∼ 40 ℃ 온도조건에서 400 ∼ 600 분 동안 수행하는 바, 상기 압력이 1 kg_f/㎠ 미만이면 흡착탑내에서 압력강하로 인한 폐수유통에 문제가 생기고 3 kg_f/㎠을 초과하는 경우에는 고압으로 인한 흡착 제의 손상이 일어나는 문제가 발생한다. 또한, 상기 시간이 400 분 미만이면 탈착이 덜되어 흡착제 재생률이 감소하고 600 분을 초과하는 경우에는 과도한 흡착공정으로 인한 에너지 비용이 증가하는 문제가 발생하므로 상기 범위를 유지하는 것이 바람직하다.

상기 흡착공정이 수행된 흡착탑은 비활성 기체를 주입하여 흡착된 알콜류 또는 에테르류를 배기시키는 탈착공정을 수행한다. 유기용매에 흡착이 포화된 흡착제는 고온의 운반기체를 흘려주면 흡착제의 세공이나 외표면에 흡착되었던 유기용제 입자가 탈착되어 빠져 나온다. 운반기체로는 유기용제와 반응하지 않으며 이를 응축조로 운반해야 하므로 비활성 기체가 바람직하며, 운반기체를 흘려주면서 유기용제를 탈착시킨다.

상기 비활성 기체는 당 분야에서 일반적으로 사용되는 것으로 특별히 한정하지는 않으나, 구체적으로 헬륨, 질소 및 아르곤 등을 사용하여 활성탄소섬유로부터 유기용매를 탈착시켜 활성탄소섬유의 흡착활성을 회복시킨다. 이때, 비활성 기체는 100 ∼ 200 mL/min 범위의 유속으로 주입되는 바, 상기 유속이 100 mL/min미만이면 흡착탑내에 압력강하가 발생하고, 200 mL/min 초과하는 경우에는 흡착제 고정상의 파괴가 일어나는 문제가 발생하므로 상기 범위를 유지하는 것이 바람직하다.

이러한 탈착공정은 1 ∼ 5 kg_f/㎠ 압력, 100 ∼ 200 ℃ 온도, 1 ∼ 3 시간동안 수행된다. 상기 압력이 1 kg_f/㎠ 미만이면 흡착탑내에 압력강하가 발생하고 5 kg_f/㎠을 초과하는 경우에는 흡착제 고정상의 파괴가 일어나는 문제가 발생하며, 온도가 100 ℃ 미만이면 탈착율이 감소하고 200 ℃를 초과하는 경우에는 흡착제의 탄화 및 스팀사용으로 인한 에너지비용이 증가하는 문제가 발생하므로 상기 범위를 유지하는 것이 바람직하다. 또한, 반응시간이 1 시간 미만이면 탈착률이 감소하고 3 시간을 초과하는 경우에는 과도한 스팀사용으로 인한 에너지 비용의 증가하는 문제가 발생하므로 상기 범위를 유지하는 것이 바람직하다.

상기 흡착공정과 탈착공정은 2 개 이상의 흡착탑을 사용하여 동시에 연속적으로 수행하면 보다 효과적이다.

상기에서 탈착된 알콜류 및 에테르류의 유기용매는 당 분야에서 일반적으로 사용되는 방법인 응축기를 이용하여 응축되어 액체생성물로 회수된다. 이때, 응축기의 온도는 0 ∼ 10 ℃에서 수행되는 바, 응축기 온도가 10 ℃를 초과하는 경우에는 유기용제의 저장 안정성이 저하되고, 0 ℃ 미만이면 겨울철 동파의 위험이 있으므로 상기 범위 내에서 운전하는 것이 바람직하다.

본 발명의 따른 공정을 수행하면 폐 수용액에 함유된 알코올류 및 에테르류 등의 유기용매의 회수율은 95 ∼ 99.99 %이고, 이들 유기용매의 순도는 95 ∼ 99.99 %를 유지한다.

이하, 본 발명을 아래의 실시예에 의해 상세히 설명하는 바, 본 발명이 아래의 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

실시예 1 : 흡착과정

활성탄소섬유 흡착제의 흡착능력을 측정하기 위하여 흡착이 포화될 때까지 유기용제를 연속적으로 공급하여 흡-탈착 반응조에서 흡착시켰다. 이때 흡-탈착 반응조를 통과한 폐수는 응축조를 거치지 않고 직접 COD 측정기로 흘러 나가게 하여 유기용제의 배출량을 조사하였다. 유출시키는 유기용제의 농도는 메탄올, 테트라하이드로퓨란이 각각 1000 ppm로, 초기농도(C0)를 일정하게 유지시켜 흘려보내며 각각에 대하여 흡착 파과곡선을 조사하였다. 흡-탈착 반응조에 충진시킨 활성탄소섬유는 15 g이었으며 상온에서 운전하였다. 한편, 정량펌프를 이용하여 20 ㎖/분으로 폐수중의 유기용제가 운반되도록 하였다.

메탄올, 테트라하이드로퓨란 등 유기용제에 대한 흡착 결과를 도 2 및 도 3에 나타내었다. 구체적으로, 도 2 및 도 3은 배출액 중 유기용제의 흡-탈착 반응조를 통과하고 나오는 장치의 시간별 출구농도를 유기용제의 인입 유출농도로 나눈 값에 대한 결과를 파과곡선으로 나타낸 것이다. 이때, 유출농도는 도 1의 장치에서 휘발유기용제 인입구로 인입되는 유기용제의 유출농도를 뜻하며 이 농도는 실험 전과정에 걸쳐 균일한 농도로 공급된다. 출구농도/유출농도의 값이 0이면 유출되는 유기용제가 흡-탈착 반응조에서 완전히 흡착 제거되고 있음을 나타내고, 값이 1이면 흡착제가 완전히 포화되어 흡-탈착 반응조에서 유기용제가 더 이상 흡착에 의해 제거되지 않음을 나타낸다.

메탄올의 경우 상기 실험조건에서 약 125 분까지는 활성탄소섬유 흡착제에서 완전히 흡착되고 450 분이 경과하면 포화되어 더 이상 메탄올을 흡착하지 않았다. 또한, 테트로하이드로퓨란에 대한 경우에는 175 분까지는 완전히 흡착되고 600 분이 경과하면 포화흡착상태가 되었다. 즉, 상기 실험 조건에서는 활성탄소섬유 흡착제에 대하여 메탄올은 450분, 테트라하이드로퓨란은 600분이 지나면 흡착을 중단시키고 휘발 유기용제의 흐름을 재생시킨 흡착제가 충진된 새로운 흡-탈착 반응조로 흘러가도록 조작하여 주어야 함을 시사한다.

실시예 2 : 재생과정

상기 실시예 1에서 포화 흡착된 활성탄소섬유를 재생하기 위하여 활성탄소섬유 흡착제가 들어있는 반응조에 질소의 비활성 가스를 압력 약 3 kg_f/㎠, 온도 약 150 ℃로 약 2시간동안 주입하여 흡착된 유기용제를 탈착시키는 동시에 활성탄소섬유 흡착제를 재생시켰다. 상기 실시예 1과 2와 같은 과정을 2 차례 흡착과 재생과정을 반복하였다.

다음 도 2 및 도 3은 재생회수에 따른 활성탄소섬유 흡착제의 활성변화를 조사한 것으로, 흡착 파과곡선에서 출구농도/유출농도의 비가 0.1에 도달하는 시간과, 1이 되는 시간을 조사하여 포화상태가 되는 시간을 확인하였다. 또한, 활성탄소섬유 흡착제는 유기용제에 대하여 재생하여도 흡착활성이 감소하지 않았음을 알 수 있다.

비교예 1

테트라하이드로퓨란 400 mg/L의 농도인 수용액 150 ml를 200 ml 삼각플라스크에 담은 후, 2.5 g의 다음 표 1에 나타낸 물성을 갖는 활성탄소와 활성탄소섬유를 각각 투입하고, 20 ℃ 항온조에 300분 동안 담구어 놓았다. 매 30분마다 샘플을 각각 채취하여 테트라하이드로퓨란 잔존량을 측정하였으며, 포화흡착이 되어 더 이상 흡착이 일어나지 않으면 실험을 중지하였다.

상기의 활성탄소섬유와 활성탄소의 시간에 따른 테트라하이드로퓨란 유기용매의 흡착량을 측정하여 다음 도 4에 나타내었다. 그 결과, 테트라하이드로퓨란에 대한 활성탄소의 최대흡착량은 203 mg/g-acf이고, 테트라하이드로퓨란에 대한 활성탄소섬유의 최대흡착량은 346 mg/g-acf를 나타내는 바, 같은 사용량의 비해 흡착능력은 활성탄소섬유가 58 % 상승하였음을 확인할 수 있었다.

도 1은 본 발명의 활성탄소섬유를 충진한 다중 흡-탈착 반응조를 이용하여 흡착과 탈착 공정을 동시에 수행하여 알콜류 및 에테르류를 회수하는 장치를 나타낸 것이다.

도 2는 본 발명에 따른 실시예 1에서 흡-탈착 반응조를 통과하고 나오는 메탄올의 시간별 출구농도를 유기용제의 인입 유출농도로 나눈 값에 대한 결과를 파과곡선으로 나타낸 것으로, 반복 수행하여 측정한 것이다.

도 3은 본 발명에 따른 실시예 1에서 흡-탈착 반응조를 통과하고 나오는 테트라하이드로퓨란의 시간별 출구농도를 유기용제의 인입 유출농도로 나눈 값에 대한 결과를 파과곡선으로 나타낸 것으로, 반복 수행하여 측정한 것이다.

도 4는 본 발명에 따른 비교예의 활성탄소섬유와 활성탄소의 시간에 따른 흡착량을 나타낸 것이다.

Claims (6)

1. 알콜류 또는 에테르류가 함유된 폐수용액으로부터 알콜류 또는 에테르류를 회수하는 방법에 있어서,

   세공직경이 1 ∼ 12 Å 범위이고, 두께가 1 ∼ 5 ㎜ 범위이고, 비표면적이 1000 ∼ 2000 ㎡/g 범위인 활성탄소섬유가 충진된 흡착탑 내부로, 알콜류 또는 에테르류가 함유된 폐수용액을 10 ∼ 50 mL/min 유속으로 주입하여, 1 ∼ 3 kg_f/㎠ 압력, 20 ∼ 40 ℃ 온도조건에서 400 ∼ 600 분 동안 알콜류 또는 에테르류의 흡착공정을 수행하는 단계와,

   상기 흡착공정이 수행된 흡착탑은 1 ∼ 5 kg_f/㎠ 압력, 100 ∼ 200 ℃ 온도, 1 ∼ 3 시간동안, 비활성 기체를 100 ∼ 200 mL/min 유속으로 주입하여 흡착탑에 흡착된 알콜류 또는 에테르류를 배기시키는 탈착공정을 수행하는 단계,

   를 포함하는 것을 특징으로 하는 폐 수용액으로부터 알콜류 또는 에테르류의 회수방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 활성탄소섬유는 1 g당 알콜류 또는 에테르류가 0.1 ∼ 0.99 g 범위의 흡착능을 갖는 것을 특징으로 하는 폐수용액으로부터 알콜류 또는 에테르류의 회수방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 폐 수용액은 알콜류 또는 에테르류가 0.0001 ∼ 0.1 중량% 범위로 함유되어 이루어진 것을 특징으로 하는 회수방법.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 폐 수용액은 합성고무 제조 시 용매를 분리하는 공정에서 배출되는 폐수, 합성수지 제조 시 용매를 분리하는 공정에서 배출되는 폐수, 또는 고무약품 제조 시 용매를 분리하는 공정에서 배출되는 폐수로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 회수방법.
5. 제 1 항에 있어서, 상기 흡착공정과 탈착공정은 2 개 이상의 흡착탑을 사용하여 동시에 연속적으로 수행하는 것을 특징으로 하는 회수방법.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 흡착공정과 탈착공정은 연속적으로 수행하는 것을 특징으로 하는 회수방법.

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