KR100923524B1 - 천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조 및 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조 및 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 천연원료를 사용하여 제조된 천연장판을 합판마루 바닥재에 부착하여 장판과 마루 바닥재를 일체로 구비한 천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조 및 그 제조방법에 관한 것이다. 이를 위하여, 목질계, 합판 중 어느 하나에 접착제를 바른 접착층이 형성되고, 상기 접착층의 상면에 천연패브릭층이 형성되고, 상기 천연패브릭층의 상면에 천연장판층이 형성되어 이루어지며, 아마인유와 송진을 혼합한 혼합물을 산화시키는 제1산화단계, 생성된 혼합물에 천연안료를 혼합하는 혼합단계, 생성된 혼합물을 다시 산화시키는 제2산화단계, 생성된 혼합물을 압연하는 압연단계, 천연패브릭층 부착하는 천연패브릭층 성형단계, 건조 숙성시켜 천연장판을 제조하는 숙성단계, 접착제로 접착하는 접착단계, 규격화된 크기로 절단하는 절단단계를 포함하여 이루어진다.

Description

천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조 및 제조방법{VENEER-BOARD FLOOR STRUCTURE WITH NATURAL FLOORING PAPER AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명은 천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조 및 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 천연원료를 사용하여 제조된 천연장판을 합판마루 바닥재에 부착하여 장판과 마루 바닥재를 일체로 구비한 천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조 및 그 제조방법에 관한 것이다.

종래의 합성수지장판은 제조 생산이 간편하고 가격이 저렴하지만, 변색이 잘 일어나고 재질로부터 발생하는 여러 가지 유해 물질이 발산되는 단점이 있었다.

이러한 문제점을 해결하기 위해 최근에는 천연재료를 이용하여 제조한 천연장판이 개발되어 많이 사용하지만, 천연장판은 다음과 같은 문제점을 가지고 있다.

천연장판을 제조하여 시공하는 곳으로 운반을 하여야 하는데, 롤 형태로 말아서 이동해야 하므로 무거워서 운반이 쉽지 않고, 천연장판의 일부에 상처 또는 흠집이 있는 경우 전체 면을 모두 사용하지 못하게 되는 경우가 있어 낭비가 심하 게 되는 문제점이 있다.

그리고 시공하려는 바닥면에 작은 이물질이라도 남아있어 고르지 못한 경우 천연장판의 표면으로 그대로 표시되어 보이는 전사현상이 나타나고, 바닥면이 갈라진 경우에는 일정 시간 후 천연장판도 마찬가지로 갈라지는 문제점이 있다.

또한 천연장판은 시공 중에 잘 부러지는 특성이 있어 시공면의 코너 부분에서 구부려서 마무리를 하는 경우 쉽게 절단이 되거나, 좁은 폭에서도 적용하기가 쉽지 않은 문제점이 있다.

이에 본 발명은 상기와 같은 종래의 제반 문제점을 해결하기 위해 제안된 것으로, 본 발명의 목적은 천연장판의 시공상 운반의 어려운 점을 해결하는 데에 있고, 또한 천연장판을 시공하려는 바닥면의 불량에 따른 전사현상 및 갈라짐현상을 방지하는 데에 있다.

또한 천연장판의 시공상 잘 부러지는 특성을 방지하고, 코너 및 소폭에도 적용할 수 있도록 하는 데에 있다.

본 발명인 천연장판이 부착된 바닥재 구조는 목질계, 합판 중 어느 하나의 일면에 접착제를 바른 접착층이 형성되고, 상기 접착층의 상면에 마, 모시, 삼베 중 어느 하나 이상의 섬유로 짜여진 천연패브릭층이 형성되고, 상기 천연패브릭층의 상면에 천연 원료를 소재로 한 천연장판층이 형성되어 이루어진 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명인 천연장판이 부착된 바닥재 구조의 제조 방법은 아마인유와 송진을 혼합한 혼합물을 산화 보일러에서 산화시키는 제1산화단계, 상기 제1산화단계 후 생성된 혼합물에 목재 분말, 석회석, 천연 안료를 혼합하는 혼합단계, 상기 혼합단계 후 생성된 혼합물을 산화 보일러에서 산화시키는 제2산화단계, 상기 제2산화단계 후 생성된 혼합물을 압연하는 압연단계, 상기 압연단계 후 생성된 연질장판에 마, 모시, 삼베 중 어느 하나 이상의 섬유로 짜여진 천연패브릭을 부착하는 천연패브릭층 성형단계, 상기 천연패브릭층 성형단계 후 7~21일 동안 건조 숙성시키는 숙성단계, 상기 숙성단계 후 제조된 천연장판을 목질계, 합판 중 어느 하나에 접착제로 접착하는 접착단계, 상기 접착단계 후 규격화된 크기에 알맞게 절단하는 절단단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 규격화된 크기에 알맞게 절단된 목질계 또는 합판에 천연장판을 부착 성형하여 시공상 운반이 편리하고, 천연장판을 제조 시 미리 부착시킴에 따라 시공하는 바닥면에 불량하여 전사현상 및 갈라짐현상을 방지할 수 있는 효과가 있다.

또한 하부에 마루 바닥재가 보강부착되어 있음에 따라 시공 중 부러짐을 방 지할 수 있고, 코너 시공은 코너 전용몰딩을 사용하고, 규격화되어 절단된 크기의 마루 바닥재를 사용함에 따라 소폭에도 손쉽게 적용할 수 있는 효과가 있다.

본 발명에 의한 천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조 및 제조방법의 바람직한 실시예를 첨부한 도면에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

하기에서 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략할 것이다. 그리고 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서, 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 판례 등에 따라 달라질 수 있으며, 이에 따라 각 용어의 의미는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 해석되어야 할 것이다.

먼저 본 발명인 천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조는 목질계, 합판 중 어느 하나의 일면에 접착제를 바른 접착층이 형성되고, 상기 접착층의 상면에 마, 모시, 삼베 중 어느 하나 이상의 섬유로 짜여진 천연패브릭층이 형성되고, 상기 천연패브릭층의 상면에 천연 원료를 소재로 한 천연장판층이 형성되어 이루어진다.

본 발명의 다른 실시예로 상기 마는 아마, 저마, 대마, 황마 중 어느 하나 이상의 조합이 포함될 수 있고, 황마가 비용과 작용 효과면에서 가장 바람직하다.

본 발명의 또 다른 실시예로 상기 천연 원료는 아마인유, 송진, 목재 분말, 석회석, 천연 안료가 포함될 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시예로 상기 천연원료로 코르크분말이 더 포함될 수 있다.

한편, 본 발명인 천연장판이 부착된 바닥재 구조의 제조방법은 아마인유와 송진을 혼합한 혼합물을 산화 보일러에서 산화시키는 제1산화단계, 상기 제1산화단계 후 생성된 혼합물에 목재 분말, 석회석, 천연 안료를 혼합하는 혼합단계, 상기 혼합단계 후 생성된 혼합물을 산화 보일러에서 산화시키는 제2산화단계, 상기 제2산화단계 후 생성된 혼합물을 압연하는 압연단계, 상기 압연단계 후 생성된 연질장판에 마, 모시, 삼베 중 어느 하나 이상의 섬유로 짜여진 천연패브릭을 부착하는 천연패브릭층 성형단계, 상기 천연패브릭층 성형단계 후 7~21일 동안 건조 숙성시키는 숙성단계, 상기 숙성단계 후 제조된 천연장판을 목질계, 합판 중 어느 하나에 접착제로 접착하는 접착단계, 상기 접착단계 후 규격화된 크기에 알맞게 절단하는 절단단계를 포함하여 이루어진다.

본 발명의 다른 실시예로 상기 접착단계에서 고형분 접착물을 휘발성 물질을 통해 액상 상태로 상기 천연장판의 천연패브릭층 하부와 상기 목질계, 합판 중 어느 하나의 상부에 스프레이 분사, 롤러 칠 중 어느 하나의 방법으로 바른 다음 프레스로 가압하여 접착하는 것이 바람직하다.

본 발명의 다른 실시예로 상기 접착단계에서 프레스로 12~48시간 동안 100~300kg/㎡으로 가압하는 것이 바람직하다.

이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 일실시예를 설명하기로 한다. 하기 설명은 일실시예일 뿐이고 본 발명은 이것에 국한되지 않는다.

도 1은 본 발명의 제조 방법에 대해 단계별로 나타낸 흐름도이다.

종래의 천연장판은 이미 밝힌 바와 같이 여러 가지 문제점이 존재하기 때문에 이를 해결하기 위하여 천연장판을 합판에 부착 성형하여 여러 문제점을 해소하기 위한 것이다.

본 발명을 제조하기 위하여 먼저 아마인유와 송진을 혼합한다.

아마 식물의 씨에서 추출한 아마인유는 종래에는 식용유와 램프용 오일로 사용되었고 다음의 산화 과정에 반드시 필요한 천연원료이다.

송진은 소나무에서 나무에 영향을 끼치지 않는 범위 내에서 소나무의 수액을 채취하며, 장판의 구성에 있어서 내구성과 유연성을 더해주는 중요한 요소이다.

상기와 같이 아마인유와 송진을 혼합한 것을 산화보일러에 넣어서 1차 산화를 시킨다(ST1).

산화 과정을 거친 후에 생성된 혼합물에 목재분말, 코르크분말, 석회석, 천연안료를 혼합한다(ST2).

목재분말은 안료들을 결합하고 색상의 고착성을 확고히 하며, 천연장판의 표면을 매끄럽게 하는 역할을 한다.

코르크분말은 지중해 지방의 참나무 코르크의 수피를 갈아 만들고, 나무의 성장에 영향을 주지 않도록 7~10년마다 벗겨낸 것을 사용한다. 코르크를 사용하는 것은 가변성 및 흡음성을 좋게 하기 위한 것이다.

석회석은 목재분말의 사이사이에 침투하여 견고성을 더해주는 역할을 하고, 미세하게 갈아서 사용한다.

천연안료는 다른 장판과는 달리 납, 카드뮴과 같은 중금속을 함유하지 않은 생태학적으로 안전한 안료를 사용한다.

천연안료는 필요에 따라 천연장판 표면의 모양을 위해 천연안료를 한번 더 추가하는 과정이 포함될 수도 있다.

상기의 여러 가지 천연 재료들은 혼합한 후 다시 산화보일러에서 2차 산화를 시킨다(ST3).

상기의 2차 산화단계를 거친 후에 혼합물을 롤러를 통해 압연하여 장판의 모양으로 성형한다(ST4).

압연을 위한 조건은 2차 산화 과정이 끝나면 고온으로 인한 연질 상태이므로, 압력을 가하기보다는 두께 조절을 위한 공정으로서 상온 상태에서 실시한다.

압연 과정을 거친 천연장판을 이것을 합판마루에 직접 부착하지 않고, 천연장판의 인장강도를 향상시키고 합판마루로부터 천연장판이 분리되는 현상을 방지하기 위하여 천연장판의 하부에 천연패브릭을 부착성형시킨다(ST5).

천연패브릭은 황마 섬유를 통해 실을 제작하여 직물 형태로 구성하며, 황마 섬유는 직경 0.01㎜의 3가닥을 결합하여 하나의 실로 만든 다음 이러한 실을 3개를 다시 결합하여 실로 만들어서 3~9가닥을 결합한 후 직물 형태로 구성하게 된다.

직조된 황마 실 간의 간격은 2~6㎜가 바람직하며, 4~5㎜ 간격이 더욱 바람직하다. 간격이 너무 촘촘한 경우에는 천연장판과 합판마루 간의 접착력이 떨어지게 된다.

또한 황마 실을 직조하는 환경은 15~18℃의 상온이 적합하다.

상기의 과정으로 제조된 천연장판과 천연패브릭을 접착한 다음 약 7~21일 동안 건조 숙성을 한다(ST6). 숙성을 하는 동안 천연장판 제조 시 포함된 천연재료들이 굳으면서 천연장판의 구성에 포함된 여러 재료들의 각 기능이 대부분 완성된다.

천연장판을 숙성하는 온도는 0~35℃가 바람직하고, 더욱 바람직한 온도는 25~30℃이다.

상기 숙성단계 후에는 천연장판을 접착제를 사용하여 합판마루에 부착한다(ST7).

접착을 할 때에는 고형분 접착물(본드)에 휘발성 물질을 더하여 액상 상태에서 스프레이 방식으로 뿌리거나, 접착물이 공급되는 롤러를 통과하며 칠해지는 것으로 바르고, 접착제의 휘발 성분이 증발하고 고형분만 남게 된다. 접착제를 천연패브릭이 부착된 천연장판의 하면과 합판마루의 상면에 모두 바르는 것이 바람직하다.

접착제를 바른 후 천연장판이 합판마루에 최적의 접착상태를 유지할 수 있도록 프레스를 통해 12~48시간 동안 100~300kg/㎡으로 가압을 하여 부착을 하고, 더욱 바람직하게는 200kg/㎡으로 가압한다.

상기의 조건보다 가압하는 시간 및 압력이 작은 값인 경우 접착 상태가 불량할 수 있고, 큰 값인 경우에는 천연장판의 기능이 손상될 수 있다.

상기 접착단계 후에는 천연장판이 부착된 합판마루를 규격화된 크기에 알맞도록 절단하여 본 발명을 완성한다(ST8).

합판마루의 하나의 크기는 가로×세로의 크기로 (50~600㎜)×(500~2,400㎜)가 바람직하다.

도 2는 상기의 과정을 통해 완성된 본 발명의 측면도이다.

합판마루(10)의 상면에 접착층(20)이 형성되고, 접착층의 상면에 천연패브릭층(30)이 형성되고, 천연패브릭층의 상면에 천연장판층(40)이 형성된다.

완성된 천연장판이 부착된 일정 크기의 규격화된 합판마루 바닥재는 시공상 운반이 편리하고 시공하는 바닥면에 불량하여 전사현상 및 갈라짐현상을 방지할 수 있으며, 시공 중 부러짐을 방지할 수 있고 소폭에도 손쉽게 적용할 수 있게 된다.

이상과 같이 본 발명은 비록 한정된 실시예를 도면에 의해 설명되었으나, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정되어 해석되어서는 아니 되며, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 일실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

도 1은 본 발명의 제조 방법에 대해 단계별로 나타낸 흐름도.

도 2는 본 발명의 측면도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

10 : 합판

20 : 접착층

30 : 천연패브릭층

40 : 천연장판층

Claims (7)

1. 목질계, 합판 중 어느 하나의 일면에 접착제를 바른 접착층이 형성되고, 상기 접착층의 상면에 마, 모시, 삼베 중 어느 하나 이상의 섬유로 짜여진 천연패브릭층이 형성되고, 상기 천연패브릭층의 상면에 아마인유, 송진, 목재분말, 석회석 및 천연안료가 포함된 천연장판층이 형성되어 이루어진 것을 특징으로 하는 천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조.
2. 청구항 1에 있어서,

   상기 마는 아마, 저마, 대마, 황마 중 어느 하나 이상의 조합이 포함되는 것을 특징으로 하는 천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조.
3. 삭제
4. 청구항 1에 있어서,

   상기 천연장판층에 코르크분말이 더 포함되는 것을 특징으로 하는 천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조.
5. 아마인유와 송진을 혼합한 혼합물을 산화보일러에서 산화시키는 제1산화단계;

   상기 제1산화단계 후 생성된 혼합물에 목재분말, 석회석, 천연안료를 혼합하는 혼합단계;

   상기 혼합단계 후 생성된 혼합물을 산화보일러에서 산화시키는 제2산화단계;

   상기 제2산화단계 후 생성된 혼합물을 압연하는 압연단계;

   상기 압연단계 후 생성된 연질장판에 마, 모시, 삼베 중 어느 하나 이상의 섬유로 짜여진 천연패브릭을 부착하는 천연패브릭층 성형단계;

   상기 천연패브릭층 성형단계 후 7~21일 동안 건조 숙성시키는 숙성단계;

   상기 숙성단계 후 제조된 천연장판을 목질계, 합판 중 어느 하나에 접착제로 접착하는 접착단계;

   상기 접착단계 후 규격화된 크기에 알맞게 절단하는 절단단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조의 제조방법.
6. 청구항 5에 있어서,

   상기 접착단계에서 고형분 접착물을 휘발성 물질을 통해 액상 상태로 상기 천연장판의 천연패브릭층 하부와 상기 목질계, 합판 중 어느 하나의 상부에 스프레이 분사, 롤러 칠 중 어느 하나의 방법으로 바른 다음 프레스로 가압하여 접착하는 것을 특징으로 하는 천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조의 제조방법.
7. 청구항 6에 있어서,

   상기 접착단계에서 프레스로 12~48시간 동안 100~300kg/㎡으로 가압하는 것을 특징으로 하는 천연장판이 부착된 합판마루 바닥재 구조의 제조방법.

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