KR100920212B1 - 금속의 표면처리방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 표면처리 이후 재료의 변형이 거의 없으며, 처리대상 소재의 제한이 없는 금속의 표면처리 방법에 관한 것이다.

본 발명에 따른 금속의 표면처리방법은 NaCN 30wt%∼89wt%, KCN 1wt%∼60wt%, Na₂CO₃ 10wt%∼69wt%의 조성 또는 NaCN 30wt%∼60wt%, Na₂CO₃ 40wt%∼70wt%의 조성을 갖는 용액에서 금속대상물을 전기분해하는 전기분해 단계, 상기 용액을 400∼800℃ 온도가 되도록 유지하면서 상기 전기분해된 금속대상물을 상기 용액에 1∼4시간 동안 침지하는 침지처리단계, 상기 침지처리된 금속대상물을 상온으로 냉각하는 냉각단계를 포함하는 것을 특징한다.

본 발명의 금속의 표면처리방법에 따르면, 표면처리 이후의 재료의 변형이 거의 없고, 금속대상물의 경도가 증가되어도 취성이 없고 연성이 증가하며, SS41, SPC, SUS 30 계열, FCD 20∼40, Ni 등을 포함하는 다양한 특수합금 등 처리할 수 있는 소재가 다양해진다.

표면처리, 표면경화층, 전기분해처리, 침지처리, 표면처리용액

Description

금속의 표면처리방법 {Method of metal surface treatment}

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 시편 #1의 조직사진,

도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 시편 #2의 조직사진,

도 3은 도 1 및 도 2의 시편의 경도 측정 결과의 그래프도,

도 4는 도 1의 시편 #1을 X300, X500, X1.0K, X2.0K, X5.0K, X10.0K의 배율로 찍은 SEM 조직도,

도 5는 도 2의 시편 #2를 X300, X500, X1.0K, X2.0K, X5.0K, X10.0K의 배율로 찍은 SEM 조직도,

도 6은 도 1의 시편 #1의 표면 경화층을 X10.0K 배율로 확대한 조직도와 이 경화층의 EDS 분석 결과 그래프도,

도 7은 도 2의 시편 #2의 표면 경화층을 X10.0K 배율로 확대한 조직도와 이 경화층의 EDS 분석결과 그래프도,

도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 시편의 에칭 후의 RD 면, TD면, ND 면 모서리의 조직도이다.

본 발명은 금속의 표면처리방법에 관한 것으로서, 특히 표면처리 이후 재료의 변형이 거의 없으며, 처리대상 소재의 제한이 없는 금속표면처리 방법에 관한 것이다.

재료의 표면을 단단하게 만드는 표면경화처리는 화학성분의 변화가 고체인 강에서만 일어나고 재료의 표면층에서만 발생한다는 특징을 가지고 있다. 표면경화법으로 많이 이용되는 방법에는 침탄법, 질화법, 고주파 담금질, 화염담금질, 방전경화, 금속침투법 등이 있으며, 침탄법은 연강의 표면에 탄소를 침투시키고 담금질하여 표면을 경강으로 만들고 내부를 연강으로 남겨두는 경화법이다. 침탄용강은 저탄소강이어야 하고, 장시간 가열하여도 결정입자가 성장하지 않아야 하며, 표면에 결함이 없어야 하는 조건을 갖춰야 한다. 침탄법은 침탄제의 종류에 따라 고체, 액체, 가스침탄법으로 분류한다. 이 중 액체침탄법은 NaCN을 주성분으로 하여 중성염이나 탄산염을 첨가한 침탄제로 된 용액에 침탄할 재료를 담그어 침탄시키는 방법이다. 실제로는 침탄과 질화가 동시에 이루어지기 때문에 액체침탄질화법이라고 부르기도 한다. 이를 보다 상세히 설명하면, 액체침탄제는 NaCN을 주성분으로 하는 용융염욕 중에 강재를 침지시키면, NaCN이 분해하여 탄소와 질소가 동시에 침입확산되는 참탄질화법(carbonitriding)으로서 청화법(cyaniding)이라고도 한다. 이 방법은 각종 소량생산에 적합하지만 근래에는 CN가스의 공해가 문제로 되고 있으므로 배기장치가 반드시 필요하다. 그러므로 현재는 무공해로서 침탄을 할 수 있는 방법 이 연구되고 있다.

NaCN의 용융욕에 의한 침탄질화기구는 NaCN이 분해하여 용융욕 표면에서 공기 중의 산소, 수분, 탄산가스와 반응하여 청산염으로 변화한다. 이러한 청산염은 고온에서 분해하여 CO, N가 생성되어 침탄과 질화가 이루어진다. 침탄처리온도는 700℃ 전후에서 이루어지나 700℃ 이하에서는 침질이 주로 이루어지며 700℃ 이상에서는 침탄이 이루어진다. 일반적으로 행하는 액체침탄처리온도는 750∼950℃ 범위의 고온에서 침탄이 이루어진다. 그러나 이러한 액체침탄법은, 침탄깊이를 깊게 얻을 수 없고 상대적으로 표면처리후의 경도가 높지 않다. 또한, 고온에서 처리하므로 재료의 입계외각에 탄소가 침투경화하여 재료의 변형이 발생하며, 침탄 이후 담금질, 템퍼링의 열처리를 다시 하여야 하므로 공정이 복잡하고 처리비용이 상대적으로 고가이며, 침탄욕의 관리가 어렵고, 유독가스를 발생하기 때문에 공해대책이 필요한 문제점이 있다.

본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 금속표면처리방법의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은, 대상 강종의 제한이 없으며, 표면처리 이후 변형이 없고, 비용이 저렴하며, 침탄깊이를 깊게 할 수 있고 제조공정이 간단한 금속의 표면처리방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 금속의 표면처리방법은 NaCN 또는 NaCNO 30 wt%∼89 wt% , KCN 또는 KCNO 1 wt%∼60 wt%, Na₂CO₃ 10wt%∼69wt%의 조성을 갖는 용액 또는 NaCN 또는 NaCNO 30 wt%∼60 wt%, Na₂CO₃ 40wt%∼70wt%의 조성을 갖는 용액에서 금속대상물을 전기분해하는 전기분해 단계,
상기 용액을 400∼800℃ 온도가 되도록 유지하면서 상기 전기분해된 금속대상물을 상기 용액에 1∼4시간 동안 침지하는 침지처리단계,

상기 침지처리된 금속대상물을 상온으로 냉각하는 냉각단계를 포함하는 것을 특징한다. 또한 본 발명에 따른 금속의 표면처리방법은, 전기분해단계의 전단계로서 400℃ 이하의 온도로 상기 금속대상물을 예열하는 예열단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에 따른 금속의 표면처리방법은, 전기분해단계 또는 예열단계의 전처리로서 상기 금속대상물을, 휘발성 세척제로 세척하는 단계, 알칼리세제로 세척하는 단계, 물에서 초음파를 가하면서 세척하는 단계로 이루어진 전처리단계의 그룹 중에서 적어도 어느 하나 또는 2 이상의 세척단계를 순차적으로 시행하는 전처리단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에 따른 금속의 표면처리방법은, 냉각단계 이후에 상기 금속대상물을 물로 세척하고 건조하는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에 따른 금속의 표면처리방법은 세척, 건조된 금속대상물을 방청액으로 처리하는 방청단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에 따른 금속의 표면처리방법에서 전기분해 단계는 상기 용액 내에서 500∼700℃의 온도를 유지하면서 10∼20V, 0.05∼0.25A/cm2의 전류로 0.5시간∼2시간 동안 전기분해하는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에 따른 금속의 표면처리방법에서, 냉각단계는 650℃의 온도로 상기 금속대상물을 예열한 후 2시간 동안 공냉시키는 1차 서냉단계와, 이어서 상기 금속대상물을 다시 575℃로 예열한 후 3시간 동안 공냉시키는 2차 서냉단계로 구성되는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에 따른 금속의 표면처리용액은 NaCN 또는 NaCNO 30wt%∼89 wt%, KCN 또는 KCNO 1wt%∼60wt%, Na₂CO₃ 10wt%∼69wt%의 조성을 갖는다.

N또한 본 발명에 따른 금속의 표면처리용액은 NaCN 또는 NaCNO 30wt%∼60wt%, Na₂CO₃ 40wt%∼70wt%의 조성을 갖는다.

또한 본 발명에 따른 금속의 표면처리용액은, 0wt% 초과 5wt% 이하의 KCl을 더욱 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에 따른 금속의 표면처리용액은, 0wt% 초과 10wt% 이하의 K₄〔Fe(CN)₆〕를 더욱 포함한다.

이하, 본 발명에 따른 금속의 표면처리방법의 바람직한 실시예를 첨부도면을 참조하여 상세히 설명한다.

본 발명에 따른 금속의 표면처리방법은 전처리 단계, 예열단계, 전기분해단계, 침지단계, 냉각단계, 세척건조단계, 방청단계로 구성된다.

전처리 단계는 처리하고자 하는 금속대상물을 세척하는 단계로서, 일차로 금속대상물을 통상의 휘발성세척제인 TCE용액에 150℃ 온도에서 10초 정도 침지하여 금속대상물에 존재하는 기름을 제거한다. 다음으로 1차세척된 금속대상물의 찌든 오물 등을 제거하기 위하여 양잿물과 같은 실용성 알칼리세제에서 80∼100℃의 온도에서 1시간 동안 침지시킨다. 이때 금속대상물에 오염물질이 많은 경우에는 28KHz 주파수대의 초음파를 20분 정도 가하여 세척의 효과를 증진시킨다. 다음으로 금속대상물을 50℃ 정도의 물에 5분 정도 침지시켜 알칼리 세제를 제거하고, 이 경우에도 필요한 경우 초음파를 가하여 세척의 효과를 높인다. 이러한 전처리단계는 금속대상물의 오염정도에 따라서 적절하게 결합하여 순차적으로 시행하거나 단독으로 시행할 수 있다.

세척이 완료된 금속대상물은 공기 중에서 건조시켜 습기를 제거한다.

이어서 금속대상물을 예열로에서 400℃ 이하로 예열시킨다. 이러한 예열단계는 다음 단계에서 있을 수 있는 열충격을 최소화하기 위한 목적으로 시행한다.

다음으로 예열된 금속대상물의 종류에 따라 표면처리용액 내에서 목표 온도에 따라 일정한 비율의 약품을 투입하고 온도를 상승시켜서 액체상태가 되도록 하고 목표온도에 도달하면 전극을 투입하고 소정시간 동안 전기를 인가한다. 이때 전기분해의 조건은 금속대상물의 대상 및 금속대상물의 양에 따라 정해지며, 500∼700℃의 온도 범위에서 10∼20V, 0.05∼0.25A/cm2의 전류로 0.5시간∼2시간 동안 전기분해한다.

표면처리용액은 NaCN 30wt%∼89 wt% , KCN 1wt%∼60 wt%, Na₂CO₃ 10wt%∼69wt%의 조성 또는 NaCN 30wt%∼60 wt%, Na₂CO₃ 40wt%∼70wt%의 조성을 갖도록 준비한다. 처리용액의 대류속도를 빠르게 하고자 하는 경우에는 KCN을 Na₂CO₃ 보다 많이 첨가하며, 대류속도를 늦추고 싶은 경우에는 반대로 첨가한다. 또한 처리 후 용액의 pH를 보정하기 위하여 적정량의 KCl을 첨가하며, 금속대상물에 따라서 0wt% 초과 10wt%이하의 황혈염 K₄〔Fe(CN)₆〕을 용액에 첨가할 수 있다. 처리용액의 조성물의 혼합비율은 금속대상물의 처리온도에 따라서 달라지며 크게 다음의 네 가지 범주로 분류하여 사용가능하다.

a) 400℃ 이상 500℃ 이하

- NaCN 55 %

- KCN 40 %

- Na2Co3 5 %

b) 500℃ 이상 610℃ 이하

- NaCN 60 %

- KCN 20 %

- Na2Co3 20 %

c) 610℃ 이상 700℃ 이하

- NaCN 50 %

- KCN 10 %

- Na2Co3 40 %

d) 700℃ 이상 800℃ 이하

- NaCN 50 %

- KCN 0 %

- Na2Co3 50 %

전기분해가 끝나면, 상술한 용액을 400∼800℃ 온도가 되도록 유지하면서 전기분해된 금속대상물을 상기 용액에 1∼4시간 동안 침지하여 표면확산에 의한 경화처리를 시행한다. 이러한 침지처리동안에는 용액의 대류가 발생하여 표면확산을 돕는다. 필요한 경우에는 침지효과를 증진시키기 위해서 스터러에 의해 교반을 시켜줄 수 있다.

침지처리가 끝나면 금속대상물을 공기 중에서 1차, 2차로 구분하여 25℃까지 서냉한다. 1차 서냉단계는 금속대상물의 온도가 650℃가 되도록 한 후 2시간 동안 공냉(서냉)시킨다. 이후, 금속대상물을 다시 575℃로 예열한 후 3시간 동안 공냉(서냉)시킨다.

다음으로 서냉시킨 금속대상물을 40℃ 정도의 물에 1시간 가량 침지시켜 금속대상물의 표면에 존재하는 NaCN 등의 수용성 약품성분을 세척하고, 다시 공기 중에서 건조시켜 습기를 제거한다.

마지막으로 금속대상물의 표면이 부식되는 것을 방지하기 위하여 통상의 방청액으로 방청처리를 한다.

이하, 본 발명에 따른 금속의 표면처리방법의 바람직한 실시예를 설명한다.

[실시예 1 - SUS 304 의 표면처리]

본 실시예에서는 SUS304를 소재로 하여 본 발명에 따라 표면처리한 시편의 처리 전후의 표면경도를 측정하여 비교한다.

1) 처리 전의 SUS 304 원소재의 표면경도

HRC	0	0	0	0	0	0
HV (하중25g)	1 회	2 회	3 회	4 회	5 회	평 균
	202	207	194	202	196	200

2) 처리 후의 표면경도 ( HV : 1573 HRC : 76)

HRC	76.4	76.1	76.4	76.4	75.7	76
HV (하중25g)	1 회	2 회	3 회	4 회	5 회	평 균
	1590	1561	1590	1590	1533	1573

3) 경도 깊이

표면에서의 깊이	표면	-0.010mm	-0.020mm	-0.030mm	-0.040mm
HRC	77.2	72	66.8	57.8	38.1.7
HV (하중 25g)	1회	2 회	3 회	4 회	5 회
	1651	1246	894	649	373

이상의 측정값에 의하면, SUS 304에서 본 발명에 따른 금속 표면처리방법에 의해 처리된 표면경도가 1500-1600 정도임을 알 수 있는 바, 처리 전의 SUS 304 원소재의 표면경도가 평균 200 정도임을 고려하면 처리 후 7∼8배 정도 표면경도가 향상됨을 알 수 있다. 또한 깊이에 따른 경도는 확산의 특성으로 서서히 줄어듦을 알 수 있다. 이러한 표면처리결과는 모든 강종에 다 적용이 되고, 티탄을 처리한 결과 HV 1200 정도가 측정되었다.

[실시예 2]

본 실시예에서는 본 발명에 따른 금속의 표면처리방법의 표면경화요인을 알아 보기 위하여, SUS-304 시편 2개(#1, #2)를 본 발명에 따른 표면처리방법에 의해 표면처리한 후, OLYMPUS-BX51M 광학현미경으로 각각 X50, X100, X200, X500으로 확대하여 조직을 관찰하였다.

도 1은 시편 # 1의 조직사진이며, 도 2는 시편 #2의 조직사진이다.

도 3은 상기 2개의 시편을 Mitutoyo MVK-HVL (Hardness Testing Machine) 장비로 측정시간 10초, Load 10g, 등간격 0.1 mm 의 조건으로 경도를 측정한 결과의 그래프도이다.

도 4는 시편 #1을 X300, X500, X1.0K, X2.0K, X5.0K, X10.0K의 배율로 찍은 SEM 조직도이다.

도 5는 시편 #2를 X300, X500, X1.0K, X2.0K, X5.0K, X10.0K의 배율로 찍은 SEM 조직도이다.

도 4, 도 5에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 금속 표면처리방법으로 처리된 시편 # 1, 2는 약 5∼10μm 수준의 균일한 표면 경화층이 형성됨을 알 수 있으며, 내부의 모재는 열처리에 의해 거의 영향을 받지 않음을 확인할 수 있다.

도 6은 시편 #1의 표면 경화층을 X10.0K 배율로 확대한 조직도와 이 경화층의 EDS 분석 결과 그래프도이다.

도 7은 시편 #2의 표면 경화층을 X10.0K 배율로 확대한 조직도와 이 경화층 의 EDS 분석결과 그래프도이다.

도 6, 도 7에 나타난 바와 같이, 표면경화층의 EDS 분석결과 Cr/Fe 분율은 0.19∼0.21로, 모재의 0.16과 비교시 큰 변화가 없어, 치환형 원소로 기인한 조성기반의 조직변화는 나타나지 않음을 알 수 있다. 반면, 표면층의 C/Fe 분율이 0.05 이상 큰 폭으로 증가하였고, 동시에 표면층에서 주목할 만한 탄화물 등이 관찰되지 않음을 알 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 금속의 표면처리방법에 따르면, 금속의 표면경화층의 경화요인은 주로 탄소침입에 의한 고용강화 효과임을 알 수 있다.

[실시예 3]

본 실시예에서는, 본 발명의 표면처리방법에 따라 처리된 소재의 조직 변화를 알아보기 위하여, SUS304 를 본 발명에 따라 표면처리한 후의 시편의 내부조직을 광학현미경으로 관찰하였는 바, 도 8은 1g 피크릭산(Picric acid) + 5ml HCL + 100ml 에탄올로 이루어진 에칭용액에 1분간 에칭 후의 RD 면의 조직도, 30초간 에칭 후 TD면의 조직도, ND 면 모서리의 조직도를 도시한다. 도 8에 나타난 바와 같이 압연시편의 특성상 관찰 위치에 따라 상이한 텍스쳐를 보이고 있으며, 쌍정을 함유한 오스테나이트 상과 미세하게 분포된 탄화물을 보이고 있는 등 전형적인 SUS304 조직을 나타내고 있다. 따라서, 본 발명의 금속 표면처리방법에 의해서는 열처리에 의한 탄화물의 입계석출 및 기타 새로운 상의 출현이 관찰되고 있지 않는 바, 본 발명의 표면처리에 의해서는 모재의 변화가 없음을 알 수 있다.

이상에서 설명한 바와 같은 본 발명에 따른 금속의 표면처리방법에 따르면, 다음과 같은 효과 있다.

(1) 표면처리 이후의 재료의 변형이 거의 없어, 제로공차로 인정된다. 따라서, 금속대상물이 완전가공 상태에서도 처리가능하며, 처리 후 후가공이 필요없고, 처리 후 바로 조립이 가능해진다. 그러므로 정밀부품의 열처리, 치수공차가 엄밀한 다이캐스팅용 금형의 처리에 사용될 수 있다.

(2) 금속대상물의 표면경도가 증가되어도 내부 조직의 변화가 없어 취성이 없고 연성이 증가한다.

(3) SS41, SPC, SUS 30 계열, FCD 20∼40, Ni 등을 포함하는 특수합금 등 처리할 수 있는 소재가 다양하며, 기존의 표면경화처리가 잘 되지 않는 재질도 획기적으로 표면경도 및 경화깊이를 확보할 수 있게 된다. 특히 표면경화처리가 잘 안되는 SPC, SUS304 등의 박판재를 본 발명에 따라 처리하면, 얇은 재료로 보다 높은 강도와 표면경도를 줄 수 있게 되어 경량화 및 원가 절감이 가능하고, 표면의 경화층이 판재의 탄성도를 높여 재료의 강성을 증가시킬 수 있게 된다.

(4) 400∼800℃의 범위 내에서 처리할 수 있는 온도범위가 다양하며, 목표하는 재료의 특성에 따라 다양한 온도를 선택할 수 있다.

(5) 금속대상물의 입출이 자유로운 상태이므로 처리시간의 조절이 용이하고 처리시간을 단축할 수 있다.

(6) 표면경화층에 화합물층이 형성되지 않으므로 표면경화층의 크랙 및 박리 현상이 나타나지 않는다.

(7) 다른 표면처리방법에 비하여 설비비가 저렴하다.

(8) 공정관리가 수월하며, 공정관리에 의한 오차 불량이 발생하지 않는다. 또한 공정의 자동화가 용이하다.

(9) 처리용액의 대류가 발생하므로 용액의 온도편차에 의한 금속대상물의 왜곡이 발생하지 않는다.

(10) 내열성, 내마모성, 내부식성이 침탄고주파, 이온질화처리에 비하여 월등히 우수하며, 표면경화층의 두께가 두껍다. 따라서 금속대상물의 기계적 수명이 연장된다.

(11) 시효경화형 처리이므로 시간이 경과하면서 더욱 조직이 안정되고 경도가 향상된다.

Claims (12)

1. NaCN 또는 NaCNO 30wt%∼89wt% , KCN 또는 KCNO 1wt%∼60 wt%, Na₂CO₃ 10wt%∼69wt%의 조성을 갖는 용액, 또는 NaCN 또는 NaCNO 30wt%∼60wt%, Na₂CO₃ 40wt%∼70wt%의 조성을 갖는 용액에서 500∼700℃의 온도를 유지하면서 10∼20V, 0.05∼0.25A/cm2의 전류로 금속대상물을 0.5시간∼2시간 동안 전기분해하는 전기분해 단계;

   상기 용액을 400∼800℃ 온도가 되도록 유지하면서 상기 전기분해된 금속대상물을 상기 용액에 1∼4시간 동안 침지하는 침지처리단계;

   상기 침지처리된 금속대상물을 상온으로 서냉하는 냉각단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속의 표면처리방법.
2. 청구항 1에 있어서,

   상기 전기분해단계의 전단계로서 400℃ 이하 상온 이상의 온도로 상기 금속대상물을 예열하는 예열단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 금속의 표면처리방법.
3. 청구항 1에 있어서,

   상기 전기분해단계의 전처리로서 상기 금속대상물을, 휘발성 세척제로 세척하는 단계, 알칼리세제로 세척하는 단계, 물에서 초음파를 가하면서 세척하는 단계로 이루어진 전처리단계의 그룹 중에서 적어도 어느 하나 또는 2 이상의 세척단계를 순차적으로 시행하는 전처리단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속의 표면처리방법.
4. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,

   상기 냉각단계 이후에 상기 금속대상물을 물로 세척하고 건조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 금속의 표면처리방법.
5. 청구항 4에 있어서

   상기 세척, 건조된 금속대상물을 방청액으로 처리하는 방청단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 금속의 표면처리방법.
6. 삭제
7. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,

   상기 냉각단계는 금속대상물의 온도가 650℃가 되도록 한 후 2시간 동안 공냉시키는 1차 서냉단계와, 이어서 상기 금속대상물을 다시 575℃로 예열한 후 3시간 동안 공냉시키는 2차 서냉단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 금속의 표면처리방법.
8. 삭제
9. 삭제
10. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,

    상기 용액은 0wt% 초과 5wt% 이하의 KCl을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 금속의 표면처리방법.
11. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,

    상기 용액은 0wt% 초과 10wt% 이하의 K₄〔Fe(CN)₆〕를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 금속의 표면처리방법.
12. 청구항 2에 있어서,

    상기 예열단계의 전처리로서 상기 금속대상물을, 휘발성 세척제로 세척하는 단계, 알칼리세제로 세척하는 단계, 물에서 초음파를 가하면서 세척하는 단계로 이루어진 전처리단계의 그룹 중에서 적어도 어느 하나 또는 2 이상의 세척단계를 순차적으로 시행하는 전처리단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속의 표면처리방법.

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