KR100919248B1 - 포장도로상의 노면표지 구조체 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 포장도로상의 노면표지 구조체 시공방법에 관한 것이다.

본 발명은 포장도로상에 노면표지를 표시하도록 한 하도조성물과 상도조성물을 제조하는 단계;노면표지가 표시되는 포장도로상에 하도조성물을 일정 두께로 도포하여 하도층을 형성하는 단계;하도층 위에 상도조성물을 요철을 형성하면서 일정 두께로 도포하여 요철부를 갖는 상도층을 형성하는 단계;상도층의 요철부에 글라스비드를 살포하고 경화시키는 단계;를 포함하여 구성된 노면표지 구조체 시공방법으로 구성된다.

본 발명에 의해 시인성이 확보되고 크랙방지, 판막이탈 방지, 배수현상이 원활한 노면표지 구조체 시공 방법이 제공된다.

도로표지, 횡단보도, 글라스비드, 줄눈테이프

Description

포장도로상의 노면표지 구조체 시공방법{THE ROAD SIGN CONSTRUCTION METHOD ON A PAVEMENT}

본 발명은 포장도로의 노면표시 구조체의 시공방법에 관한 것으로 시인성이 향상되고 배수가 잘되는 노면표시 구조체 시공방법에 관한 것이다.

노면표시는 인식하기 쉽고, 먼 거리에서도 표지의 종류를 판별하여 단시간 안에 그 내용을 파악할 수 있어야 한다. 그리고 야간에도 판독할 수 있어야 하기 때문에 시인성이 좋아야 한다.

일반적으로 횡단보도 또는 과속방지턱, 도로기호 및 문자 등에 사용되는 노면표지 방법은 석유수지로 만든 특수 페인트 분말을 융해기를 이용하여 200 ℃의 높은 증기압 식으로 끓여 15전도색기나 45전도색기에 재료를 내려받아 노면에 1.2 mm ~ 1.5 mm 이상의 도막을 형성시킨 뒤 상부에 글라스비드를 살포하여 보행자나 운전자의 주의를 인식시켜 안전성을 확보하는 방법을 사용하고 있다.

그러나 이러한 융착식 재료에는 인체에 유해한 성분이 다수 포함하고 있을 개연성이 있으며, 우천 시 습윤상태에서 마찰저항이 적어 미끄러지는 등의 안전사고가 발생될 가능성이 있다.

특히 노후화되거나 경사진 도로상에서는 차량의 바퀴와 노면의 마찰저항이 떨어지거나 차량타이어나 보행자 등의 잦은 마찰로 마모되어 본래의 색상을 유지하지 못하는 경우가 많으며, 노면표지 표면에 살포된 글라스비드가 탈착되어 시인성 확보가 어려워 안전사고가 빈번하게 발생하고 있다.

한국등록특허공보 제10-0858900호(용융형 도로표지용 조성물 및 이를 이용한 줄무늬형 기능성도로표지선의 시공 방법)에서도 도로표지 조성물 도포 후 표면에 글라스비드를 살포하여 글라스비드가 외부 마찰에 노출되어 있어 탈착되는 문제점이 있다.

또한, 기존 방식의 횡단보도 등의 표지를 보면 하부기반층인 아스콘층과 표지층과의 신율차이에 따라 대부분 크랙이 발생된 것을 볼 수 있다. 이는 크랙이 발생된 후 우수에 의해 수분이 침투하여 얼고 녹는 과정을 거쳐 아스콘층이 파손되어 포장도로의 수명을 단축시키는 역할을 하기 때문이다.

상기와 같은 문제점에 대한 방법으로 제시된 글라스비드 살포 후 부착을 위한 코팅 방법이나 골재를 살포 후 글라스비드를 살포하여 글라스비드가 탈착되는 시간을 연장하는 방법 등이 있으나 이 경우 코팅으로 인한 시인성 부족 및 골재이탈에 따른 글라스비드의 탈착이 가속화되는 등의 문제점이 있다.

본 발명은 상기와 같이 글라스비드의 탈착, 크랙발생, 도색이 벗겨지는 등의 문제점을 해결하기 위하여, 요철형태나 돌출된 골재 사이에 글라스비드가 부착되도록 하여 미끄럼 방지효과, 크랙방지 및 시인성이 향상되는 노면표지 구조체 시공방법을 제공하고자 한다.

본 발명은 포장도로상의 시인성을 확보하고 빈번한 마찰로 인해 도색이 지워지거나 크랙현상, 판막이탈현상이 발생됨을 방지하는 노면표지 구조체의 시공방법에 관한 것이다.

본 발명은 포장도로상에 노면표지를 표시하도록 한 하도조성물과 상도조성물을 제조하는 단계;노면표지가 표시되는 포장도로상에 하도조성물을 일정 두께로 도포하여 하도층을 형성하는 단계;하도층 위에 상도조성물을 요철을 형성하면서 일정 두께로 도포하여 요철부를 갖는 상도층을 형성하는 단계;상도층의 요철부에 글라스비드를 살포하고 경화시키는 단계;로 구성된다.

상기 요철부는 가로, 세로, 사선 모양 중 어느 하나의 형태로 형성되며, 철부는 3 ~ 10 mm의 간격을 두도록 형성한다.

또, 상기 하도조성물은 비스페놀타입(Bis phenol type) 에폭시 수지 94 중량%, 분산제 3 중량%, 소포제 3 중량%를 혼합하여 제1혼합물을 제조하고, 폴리아민 수지 77 중량%에 에폭시촉매 23 중량%를 혼합하여 제1경화제를 제조하여, 제1혼합물과 제1경화제를 2.25:1 비율로 혼합하여 제조한다.

또, 상기 상도조성물은 비스페놀타입(Bis phenol type) 에폭시 수지 40 ~ 44 중량%, 분산제 0.3 중량%, 소포제 0.3 중량%, 조색제 2.4 중량%를 혼합한 후 충진제로 탄산칼슘 20.4 중량%와 실리카샌드 27 ~ 30.5 중량%, 알루미늄옥사이드 5 ~ 6 중량%를 혼합하고, 증점제 0.1 ~ 0.6 중량%를 혼합하여 제2혼합물을 제조하고, 폴리아민수지 88 ~ 90 중량%에 에폭시촉매(K-54) 10 ~ 12 중량%를 혼합한 제2경화제를 제조하여, 상기 제2혼합물과 제2경화제를 8.1:1 비율로 혼합하여 제조한다.

또, 상기 글라스비드는 요철모양의 상도층을 이루는 알루미늄옥사이드와 실리카샌드 사이에 위치하여 상도층으로부터 그 이탈이 방지되도록 한다.

또, 상기 상도층의 중간 중간에 줄눈이 더 형성되며, 줄눈은 상도조성물을 도포시 중간 중간에 줄눈테이프가 설치된 후 그 줄눈테이프를 제거함으로써 형성된다.

또, 상기 줄눈테이프는 역사다리꼴 형태로 하부에 2 ~ 5 mm 두께의 접착면을 형성한다.

또, 볼록면을 이루는 포장도로상에 상도층을 형성할시, 요철부는 도로면과 인접하는 상도층의 좌우측에 형성되도록 한다.

또, 상기 상도층은 줄눈을 사이에 두고 서로 다른 색상을 갖도록 형성한다.

본 발명에 의해 요철모양의 노면표지 구조체가 제공되며 요철모양의 상도층 표면에 골재가 돌출되어 넓은 표면적을 가짐으로써 빛의 재귀 단면적이 크며 골재 사이와 요철 사이의 상도층 표면에 글라스비드가 위치하여 차량의 타이어 마칠 및 보행자의 빈번한 마찰에도 글라스비드의 이탈을 방지하여 빛의 재귀반사로 인한 주간시인성 확보 및 야간 등화 효과를 얻을 수 있다.

또한, 줄눈테이프로 인한 줄눈 형성에 따라 크랙 방지 및 판막이탈 방지의 효과를 얻을 수 있으며 요철모양의 표면으로 인해 적당한 진동효과로 과속방지 및 경고효과와 횡단보도의 경우 표면문양 때문에 휠체어나 자전거의 운행 및 보행시에 높은 안전성을 나타내는 효과가 있다.

이러한 노면표지 구조체는 횡단보도, 정지선, 과속방지턱, 고원식 도로문자 및 기호 등 다양하게 적용가능하다.

본 발명의 노면표지 구조체 시공방법에 대하여 실시예를 통하여 상세히 설명하나, 이들이 본 발명의 범위를 제한하는 것은 아니다.

<실시예 1> 횡단보도

1. 노면표지용 조성물 제조 단계

(1) 하도조성물 제조

비스페놀타입(Bis phenol type) 에폭시 수지 94 중량%, 분산제 3 중량%, 소포제 3 중량%를 혼합하여 제1혼합물을 제조하였다. 폴리아민수지 77 중량%에 에폭 시촉매 23 중량%를 혼합하여 제1경화제를 제조하였다. 상기 제1혼합물과 제1경화제를 2.25:1 비율로 혼합하여 하도조성물을 제조하였다.

에폭시 수지를 94 중량% 미만으로 사용되는 경우에는 노면표지의 두께가 감소하여 내구성이 저하될 수 있으며, 94 중량%를 초과하여 사용되는 경우에는 분산제 등 다른 물질의 함량이 적어짐에 따라 아스콘층과 상도층의 크랙이 발생될 수 있으므로 94 중량%로 사용하였다.

상기 에폭시 수지는 Bisphenol-A 와 Epichlorohydrin으로 만들어지는 분자량 330∼3750의 투명 수지로서 경화제에 의하여 경화되며, 고성능의 도막을 형성한다.

상기 분산제는 고체입자를 액체중에 안정하게 분산시키는 역할을 하는 것으로 Soya Lecithin, Triton X-100 등 중 Triton X-100을 선택하여 사용하였다.

상기 소포제는 기포를 제거하거나 억제하는 물질로 옥틸알코올, 시크로헥산, 에틸렌글리콜, 실리콘등 중 실리콘을 선택하여 사용하였다.

상기 에폭시 수지 경화를 위해 폴리아민수지를 사용하며 이때 폴리아민수지 77 %에 에폭시 촉매 22 %를 혼합한 제1경화제를 제1혼합물 2.25, 제1경화제 1 비율로 혼합하여 에폭시 수지의 상온경화가 가능하도록하며 경화시 단단하고 접착력, 내수가 우수한 특징을 가지는 노면표지를 형성할 수 있다.

상기 에폭시 촉매는 경화제의 촉진제로서 사용되며 phenol류, Triphenyl phosphite, DMP-30(K-54)등이 있으며, 이 중 K-54를 사용하였다.

(2) 상도조성물 제조

비스페놀타입(Bis phenol type) 에폭시 수지 40 ~ 44 중량%, 분산제 0.3 중량%, 소포제 0.3 중량%, 조색제 2.4 중량%를 혼합한 후 충진제로 탄산칼슘 20.4 중량%와 실리카샌드 27 ~ 30.5 중량%, 알루미늄옥사이드 5~6 중량%를 혼합하고, 증점제 0.1 ~ 0.6 중량%를 혼합하여 제2혼합물을 제조하였다. 폴리아민수지 88 ~ 90 중량%에 에폭시촉매(K-54) 10 ~ 12 중량%를 혼합하여 제2경화제를 제조하였다. 제2혼합물과 제2경화제를 8.1:1 비율로 혼합하여 상도조성물을 제조하였다.

에폭시 수지를 40 중량% 미만으로 사용되는 경우에는 노면표지의 두께가 감소하여 내구성이 저하될 수 있으며, 44 중량 %를 초과하여 사용되는 경우에는 골재 등의 다른 물질의 함량이 적어짐에 따라 글라스비드가 외부 마찰에 노출되어 글라스비드의 이탈 등의 문제점이 발생될 수 있기 때문에 40 ~ 44 %의 범위로 사용하였다.

또한, 경화시에 큰 접착력을 가지며 안료를 첨가하여 착색이 가능하고 내일광성이 큰 특성을 갖고 있어서 노면표지 조성물로 사용하기 우수하다.

상기 분산제는 고체입자를 액체 중에 안정하게 분산시킬뿐만 아니라 안료표 면에 흡착하여 정전기적 반발력이나 입체 장애 효과로 안료와 안료 사이의 간격을 일정하게 유지시켜 안료들이 재응집되는 것을 막아주는 역할을 하는 것으로 Soya Lecithin, Triton X-100 등 중 Triton X-100을 선택하여 사용하였다.

상기 소포제는 기포를 제거하거나 억제하는 물질로 옥틸알코올, 시크로헥산, 에틸렌글리콜, 실리콘등 중 실리콘을 선택하여 사용하였다.

상기 조색제는 색상을 부여하는 기능을 하는 물질로서 원하는 색상을 적절히 선택하여 사용할 수 있으며 상용적으로 구입가능하므로 제한되지 않고 사용가능하여, 흰색과 황색을 사용하였다.

상기 충진제는 제2혼합물이나 제2경화제에 배합하여 경화수지의 기계적 특성을 향상시키는 물질로 충진제를 에폭시 수지에 사용함으로써 원가절감, 열팽창율의 감소, 경화수축률의 감소 및 발열을 제어, 접착력의 개선, 경화물에 난연성 부여 등의 역할을 하게 된다. 이러한 충진제로 탄산칼슘, 실리카샌드, 알루미늄 옥사이드를 각각 20.4 중량%, 실리카샌드 27 ~ 30.5 중량%, 알루미늄 옥사이드 5 ~ 6 % 의 비중으로 사용하였다.

충진제가 상기 중량% 미만으로 사용할 시에는 유동성이 커서 시공시 요철형태로 시공하기 어려워지는 문제점이 발생할 수 있으며, 상기 충진제의 중량% 범위를 초과하여 사용할시에는 시공시 접착력과 결합력이 떨어질 수 있다.

또한, 상기의 충진제의 실리카샌드의 입자의 크기는 0.6 ~ 0.85 mm 범위의 것을 사용하고, 알루미늄옥사이드 입자의 크기는 1.2 ~ 1.8 mm 인 것을 사용하였다.

상기 입자 크기 범위 미만의 입자를 사용할시에는 요철문양에 돌기형태로 돌출되는 정도가 작아 글라스비드가 외부 마찰에 의해 이탈될 수 있는 문제점이 발생할 수 있으며, 입자 크기 범위를 초과한 크기의 입자를 사용할 시에는 요철모양으로 시공할시 충진제로 인해 표면이 뭉개져 원하는 요철모양으로 시공하기 어려운 문제점이 발생할 수 있다.

상기 증점제는 노면표지 조성물의 시공시 유동성을 위하여 사용하는 것으로 폴리아크릴 계통을 사용하였다.

상기 폴리아민수지와 에폭시촉매를 혼합한 제2경화제를 제2혼합물과 혼합하여 에폭시 수지의 상온경화가 가능하도록하였으며, 상기 에폭시 촉매로는 K-54를 사용하였다.

2. 시공전 점검 단계

아스콘층(220)의 양생상태를 확인하고 시공에 있어 중요결함을 유발시킬 수 있는 모든 이물질(기름, 낙엽, 먼지, 모래 등)을 제거하였다.

그리고 건조상태를 확인하고 소량의 젖은 부위는 Touch Lamp 또는 Fan으로 완전히 건조시킨 후 온도와 습도를 측정하여 습도 75 %, 지면온도가 10℃로 측정되었다.

3. 하도층 형성 단계

하도조성물 0.5 Kg/㎡를 도포할시 상도조성물과의 신율차이에서 발생되는 크랙현상 방지 및 수분으로부터의 차단을 위하여 로울러를 사용하여 아스콘층(220)의 표면은 물론 기공 속을 속채움하여 하도층(110)을 형성하였다.

4. 상도층 형성 단계

제조된 상도조성물 2.8 Kg/㎡ 양의 두 가지 색상의 상도조성물를 준비하여 백색의 상도조성물 도포 후 백색이 도포된 면과 맞붙여 줄눈테이프(400)를 부착하고 황색의 상도조성물 도포 후 부착한 줄눈테이프(400)를 제거하여 백색과 황색의 상도층(120) 사이에 홈형태의 줄눈(140)이 형성되도록하며, 전체적으로 두 색상의 상도층(120) 사이 사이에 줄눈(140)이 형성되도록 시공하였다.

상기 상도층(120)의 요철부 형성시 요철이 형성된 롤러나 판 형태의 장치를 사용하여 요철부를 형성하였다.

이때 사선방향으로 작업하여 동일한 요철모양이 나오도록 하는 동시에 일정한 두께의 상도층(120)이 형성되도록 도포하였으며, 철부는 3 ~ 10 mm의 간격을 두도록 시공하였다.

또한, 요철부는 사선 및 가로, 세로 형태로도 시공가능하다.

상기 줄눈(140)형성으로 인하여 크랙방지 및 판막이탈 현상 방지, 우천시 빗물이 빠질 수 있는 통로를 제공하였다.

상기 줄눈테이프(400)는 PVC 개통의 재질을 사용하였으며, 역사다리꼴 형태로 하부에 접착면이 위치하고 상부(410)의 폭이 5 ~ 10 mm이며, 하부접착면(420)은 도로의 고르지 못한 상황에서도 사용가능하도록 2 ~ 5 mm 정도의 두께의 접착면을 포함하는 줄눈테이프(400)를 사용하였다.

5. 글라스비드 살포 단계

요철모양의 상도층(120) 형성 후, 즉시 상도층(120) 표면 위에 글라스비드(130) 0.25 Kg/㎡를 골고루 살포하여 경화전 요철모양의 상도층(120) 표면에 돌출된 골재(알루미늄옥사이드(122), 실리카샌드(124)) 사이의 상도층(120) 표면에 부착되도록 하여 자동차 및 보행자 등의 마찰에도 이탈하지 않도록 하였다.

상기 글라스비드(130)는 자동차 전조등의 불빛을 받아 이를 반사시켜 운전자나 보행자의 육안으로 쉽게 판독하여 인식할 수 있도록 하는 기능을 하며, 상도조성물 양의 8 내지 15 중량%의 범위로 사용하여 알루미늄옥사이드(122)와 실리카샌드(124) 사이 사이에 충분히 부착되도록 하여, 횡단보도를 완성하였다.

6. 측정 단계

시공 후 측정결과, 미끄럼 마찰계수는 80이며, 표면온도는 20℃, BPN은 보정방법에 따라 77(80-3), 재귀반사 명시도는 입사각 86.50° 관찰각 1.5°에서 130 mcd/㎡/lux로 측정되었다.

<실시예 2> 험프형 횡단보도

1. 노면표지용 조성물 제조 단계

(1) 하도조성물 제조

<실시예 1>과 같이 하도조성물을 제조하였다.

(2) 상도조성물 제조

<실시예 1>과 같이 상도조성물을 제조하였다.

2. 시공전 점검 단계

시공전 인도와 경사면 사이의 이물질(기름, 낙엽, 먼지, 모래 등)을 제거하고, 노면(210)으로부터의 아스콘층(220) 이탈 여부를 확인하였다.

3. 하도층 형성 단계

아스콘층(200)의 다짐이 충분치 못하여 스크래퍼를 이용하여 하도조성물 0.7 Kg/㎡의 양을 도포하여 아스콘층(200)을 보강하는 하도층(110)을 형성하였으며, 백색과 황색을 구분하여 상도조성물을 도포하기 위하여 우선 백색을 도포할 노면에 마스킹 테이프를 부착하여 면을 분할하였다.

4. 상도층 형성 단계

제2혼합물과 제2경화제를 <실시예1>과 같이 제조하여 핸드믹서로 3분간 혼합하여 3 Kg/㎡의 상도조성물을 제조하였다. 백색의 상도조성물을 도포하고 백색의 상도조성물이 도포된 면과 맞붙여 줄눈테이프(400)를 설치하고 황색의 상도조성물을 도포 한 후 두 상도조성물 사이에 부착되어 있던 줄눈테이프(400)를 제거하는 방법으로 시공하여 전체적으로 두 가지 색상의 상도층(120) 사이에 줄눈(140)이 형성되도록 시공하였다.

상기 상도층(120)의 요철부 형성시 요철이 형성된 롤러나 판 형태의 장치를 사용하여 요철부를 형성하였다.

이때 사선(45°)방향으로 작업하여 일정한 요철모양이 나오도록 하는 동시에 일정한 두께의 상도층(120)이 형성되도록 도포하였다.

5. 글라스비드 살포 단계

총 0.28 Kg.㎡의 글라스비드(130)를 사용하여 백색의 상도조성물 도포 후 즉시 글라스비드(130)를 살포하여 경화전 충분한 함침 및 상도조성물과의 부착이 이루어 지도록 하였고, 황색의 상도조성물 또한 도포 즉시 글라스비드(130)를 살포하여 상도층(120) 표면에 돌출되어 있는 골재(알루미늄옥사이드(122), 실리카샌드(124)) 사이의 상도층(120) 표면에 글라스비드(130)의 부착을 원활하게 하여 험프형 횡단보도(300)를 완성하였다.

6. 측정 단계

시공 후 측정결과, 미끄럼 마찰계수는 81이며, 표면온도는 20℃, BPN은 보정방법에 따라 77(80-3), 재귀반사 명시도는 입사각 86.50° 관찰각 1.5°에서 145 mcd/㎡/lux로 측정되었다.

도 1은 본 발명의 제1실시예의 노면표지 구조체 시공방법에 의해 시공된 횡단보도를 나타낸 도면이다.

도 2는 도1에 의해 시공된 횡단보도의 일부를 확대하여 나타낸 도면이다.

도 3는 본 발명의 노면표지 구초제 시공방법에 의해 시공된 횡단보도를 나타낸 사진 도면이다.

도 4는 본 발명의 제2실시예의 노면표지 구조체 시공방법에 의해 시공된 험프형횡단보도를 나타낸 도면이다.

도 5는 본 발명에서 줄눈을 형성하는 줄눈테이프를 나타낸 도면이다.

<도면의 주요 부분에 대한 설명>

100 : 노면표지구조체 110 : 하도층

120 : 상도층 122 : 알루미늄옥사이드

124 : 실리카샌드 130 : 글라스비드

140 : 줄눈 210 : 노면

220 : 아스콘층 300 : 험프형횡단보도

400 : 줄눈테이프 410 : 상부

420 : 하부접착면

Claims (9)

1. 포장도로상에 노면표지를 표시하도록 한 하도조성물과 상도조성물을 제조하는 단계;

   노면표지가 표시되는 포장도로상에 하도조성물을 일정 두께로 도포하여 하도층(110)을 형성하는 단계;

   하도층(110) 위에 상도조성물을 요철을 형성하면서 일정 두께로 도포하여 요철부를 갖는 상도층(120)을 형성하는 단계;

   상도층(120)의 요철부에 글라스비드(130)를 살포하고 경화시키는 단계;

   를 포함하여 구성되되,

   상기 하도조성물은 비스페놀타입(Bis phenol type) 에폭시 수지 94 중량%, 분산재 3 중량%, 소포제 3 중량%를 혼합하여 제1혼합물을 제조하고, 폴리아민수지 77 중량%에 에폭시촉매 23 중량%를 혼합하여 제1경화제를 제조하여, 제1혼합물과 제1경화제를 2.25:1 비율로 혼합하여 구성됨을 특징으로 하는 노면표지 구조체 시공방법.
2. 삭제
3. 삭제
4. 제 1항에 있어서,

   상기 상도조성물은 비스페놀타입(Bis phenol type) 에폭시 수지 40 ~ 44 중량%, 분산제 0.3 중량%, 소포제 0.3 중량%, 조색제 2.4 중량%를 혼합한 후 충진제로 탄산칼슘 20.4 중량%와 실리카샌드 27 ~ 30.5 중량%, 알루미늄옥사이드 5 ~ 6 중량%를 혼합하고, 증점제 0.1 ~ 0.6 중량%를 혼합하여 제2혼합물을 제조하고, 폴리아민수지 88 ~ 90 중량%에 에폭시촉매 10 ~ 12 중량%를 혼합하여 제2경화제를 제조하여, 제2혼합물과 제2경화제를 8.1:1 비율로 혼합하여 조성됨을 특징으로 하는 노면표지 구조체 시공방법.
5. 제 4항에 있어서,

   상기 글라스비드(130)는 요철모양의 상도층(120)을 이루는 알루미늄옥사이드(122)와 실리카샌드(124) 사이에 위치하여 상도층으로부터 그 이탈이 방지됨을 특징으로 하는 노면표지 구조체 시공방법.
6. 제 1항에 있어서,

   상기 상도층(120)의 중간 중간에 줄눈(140)이 더 형성되며, 줄눈(140)은 상도조성물 도포시 중간 중간에 줄눈테이프(400)가 설치된 후 그 줄눈테이프(400)를 제거함으로써 형성됨을 특징으로 하는 노면표지 구조체 시공방법.
7. 제 6항에 있어서,

   상기 줄눈테이프(400)는 역사다리꼴 형태로 하부에 2 ~ 5 mm 두께의 접착면(420)이 형성됨을 특징으로 하는 노면표지 구조체 시공방법.
8. 제 1항에 있어서,

   볼록면을 이루는 상기 포장도로상에 상도층(120)의 형성시, 요철부는 도로면과 인접하는 상도층(120)의 좌우측에 형성됨을 특징으로 하는 노면표지 구조체 시공방법.
9. 제 1항에 있어서,

   상기 상도층(120)은 줄눈(140)을 사이에 두고 서로 다른 색상을 갖도록 형성됨을 특징으로 하는 노면표지 구조체 시공방법.

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