KR100913944B1 - 고효율 나노윤활유 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 고효율의 나노윤활유에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 금속 및 탄소 계열 재료의 나노 입자를 포함하는 고효율 나노윤활유에 관한 것이다. 본 발명의 나노윤활유에 포함되는 나노 입자는 열전도도와 분산성이 우수한 금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈 등의 금속 및 이들의 합금, 금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈 등의 금속 및 이들의 합금과 탄소로 이루어진 복합 입자, 풀러렌(Fullerene), 그래파이트(Graphite), CNT(Carbon nanotube, 탄소나노튜브), MWCNT(Multi-wall Carbon nanotube, 다층탄소나노튜브), 카본블랙(Carbonblack) 등의 탄소 계열 재료, CNT에 금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈 및 이들의 합금으로 이루어진 금속 입자가 끼워져 있는 형태의 복합체로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것으로 입경이 1nm 내지 100 nm 정도의 나노 입자인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 나노윤활유는 나노 입자의 응집체를 액상 용매에 분산시킨 뒤 비드밀, 고압균질기 및 초음파분산기 등을 이용하여 습식 분쇄함과 동시에 친유성 표면개질을 한 후, 초미세 한외여과막을 이용하여 과잉의 분산제와 물 등을 제거하고 마지막으로 진공농축기를 이용하여 액상 용매를 특정 오일로 치환함으로써 제조될 수 있다.

본 발명의 나노윤활유는 윤활유의 열전도도가 향상시키고, 마찰계수를 저감시키는데 효과적인 윤활특성 및 냉각특성이 향상된 고효율의 나노윤활유를 제공한다.

나노유체, 열전도도, 표면개질, 분산, 한외여과막, 진공농축, 윤활유

Description

고효율 나노윤활유 및 그 제조방법{LUBRICATING OIL WITH HIGH THERMAL EFFICIENCY AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 산업용 기기 혹은 자동차의 내연기관 등에 적용하여 사용할 수 있는 윤활유에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 금속 혹은 탄소 계열 재료의 나노 입자를 포함하는 고효율, 고기능의 윤활유에 관한 것이다.

윤활유는 산업용 기기 혹은 자동차 내연 기관 등의 피스톤 링과 실린더 라이너, 크랭크 축이나 커넥팅 로드의 축, 캠, 밸브 리프터를 포함하는 밸브 작동 기구 등 각종 접동 부분의 윤활 외에, 엔진내의 냉각, 슬러지 및 연료 미연소물의 분산 등의 기능을 한다. 이러한 용도로 사용되는 윤활유는 사용되는 온도에서 적당한 점성을 유지하는 동시에 사용 온도가 급격히 변해도 점도가 변하지 않으며, 경계 윤활상태에서도 안정한 유막을 형성하고 열과 산화에 대한 안정도가 높아야 한다. 이와 같이, 윤활유에는 많은 성능이 요구되고, 최근의 내연 기관의 저연비화, 고출력화, 운전 조건의 가혹화 등에 대비할 수 있는 고기능의 윤활유가 요구되고 있다.

본 발명은 기존의 윤활유에 나노 입자을 혼합하여 열전달 효율은 25%이상 향상시키면서 마찰계수는 20% 이상 감소시켜 윤활 및 냉각 특성을 향상시킨 고효율의 윤활유 및 그 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위해서 본 발명은 광유계 윤활유, 합성 윤활유 혹은 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 윤활 매체, 상기 윤활 매체에 분산된 금속 혹은 탄소 계열 재료의 나노 입자, 상기 나노 입자의 분산성 향상을 위한 분산제를 포함하는 나노윤활유를 제공한다.

상기 금속 혹은 탄소 계열 재료의 나노입자는 금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈로 이루어진 군에서 선택되는 순금속 또는 2종 이상의 합금; 금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 금속과 탄소의 복합 입자; 풀러렌(Fullerene), 그래파이트(Graphite), CNT(Carbon nanotube, 탄소나노뉴브), 카본블랙(Carbonblack)으로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상의 탄소 계열 재료; 및 CNT에 금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈로 이루어진 군에서 선택되는 순금속 또는 2종 이상의 합금이 끼워져 있는 형태의 복합체;로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 재료로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 나노 입자의 입경은 1㎚ 내지 100 ㎚인 것이 바람직하다. 또한 상기 나 노 입자의 함량은 0.01 부피% 내지 5 부피%인 것이 바람직하다.

상기 분산제는 벤젠설포네이트 계열 분산제 중 1종의 단일물 혹은 2종 이상의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하며, 알킬아릴설포네이트, 폴리부틸렌벤젠설포네이트 및 폴리옥시에틸렌알킬아릴에터가 대표적으로 사용될 수 있다. 또한 상기 분산제의 함량은 상기 윤활 매체에 분산되는 나노 입자 100 중량% 대비 10 중량% 내지 40 중량%를 사용하는 것이 바람직하다.

아울러, 본 발명에서는 금속 혹은 탄소 계열 재료의 나노 입자 및 분산제를 용매에 첨가하고 혼합하여 혼합 용액을 제조한 후 나노 입자를 1차 입자 수준으로 분쇄하는 습식 분쇄 단계(S1), 상기 나노 입자의 표면을 개질하는 표면 개질 단계(S2), 상기 (S2) 단계를 통해 제조된 혼합 용액을 여과하는 단계(S3), 상기 (S3) 단계에서 여과된 혼합 용액에서 용매를 윤활유로 치환하는 단계(S4)를 포함하는 나노윤활유 제조방법을 제공한다.

상기 금속 혹은 탄소 계열 재료의 나노입자는 금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈로 이루어진 군에서 선택되는 순금속 또는 2종 이상의 합금; 금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 금속과 탄소의 복합 입자; 풀러렌(Fullerene), 그래파이트(Graphite), CNT(Carbon nanotube, 탄소나노뉴브), 카본블랙(Carbonblack)로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상의 탄소 계열 재료; 및 CNT에 금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈로 이루어진 군에서 선택되는 순금속 또는 2종 이상의 합금이 끼워져 있는 형태의 복합체;로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상 의 재료로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 (S1) 단계에서 상기 나노 입자의 분쇄는 비드밀(Bead Mill), 고압균질기, 혹은 초음파분산기를 이용하여 수행되는 것이 바람직하다.

상기 분산제는 벤젠설포네이트 계열 분산제 중 1종의 단일물 혹은 2종 이상의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하며, 알킬아릴설포네이트, 폴리부틸렌벤젠설포네이트 및 폴리옥시에틸렌알킬아릴에터가 대표적으로 사용될 수 있다.

상기 (S3) 단계는 한외여과막을 이용하여 이루어지는 것이 바람직하며, 상기 (S4) 단계는 상기 (S3) 단계를 통해 제조된 혼합 용액에 윤활유를 1:1의 비율로 첨가한 후 진공농축기를 이용하여 상기 용매를 상기 윤활유로 치환하는 것이 바람직하다.

본 발명의 나노윤활유는 열전달 효율은 25% 이상 향상되면서 마찰계수는 20% 이상 감소되었으며, 윤활유 자체의 열전달 특성이 향상된 되어 기존의 윤활유에 비해 냉각 특성 및 윤활특성이 우수하다. 본 발명의 나노윤활유는 각종 대형 오일 펌프, 기어박스 등 다양한 회전체에 적용되어 에너지 효율과 사용 수명 그리고 신뢰도를 획기적으로 향상시킬 수 있다.

또한 본 발명의 나노윤활유 제조방법은 나노 입자의 합성 직후부터 나노 윤활유를 제조할 때까지 나노 입자를 액상에 분산시켜 대기와의 접촉을 억제함으로써 분쇄된 나노 입자의 재응집을 효과적으로 억제할 수 있다. 본 발명의 나노윤활유 제조방법은 금속 및 탄소 계열 재료를 이용한 고효율 냉각용 나노유체의 제조에도 활용할 수 있으며, 이 외에 윤활 및 마찰/마모특성이 우수한 고효율 윤활제의 제조에도 적용이 가능하다.

이하 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 하나, 하기의 실시예들은 단지 발명에 대한 설명을 목적으로 하는 것으로서, 본 발명을 제한하는 것으로 해석되어서는 안된다.

본 발명의 나노윤활유는 광유계 윤활유, 합성 윤활유 혹은 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 윤활 매체, 상기 윤활 매체에 분산된 금속 혹은 탄소 계열 재료의 나노 입자, 상기 나노 입자의 분산성 향상을 위한 분산제를 포함한다.

상기 나노 입자는 열전도도, 분산성이 우수한 금속 및 탄소 계열 재료로서 금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈로 이루어진 군에서 선택되는 순금속 또는 2종 이상의 합금; 금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 금속과 탄소의 복합 입자; 풀러렌(Fullerene), 그래파이트(Graphite), CNT(Carbon nanotube, 탄소나노뉴브), 카본블랙(Carbonblack)으로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상의 탄소 계열 재료; 및 CNT에 금, 은, 구리, 납으로 이루어진 군에서 선택되는 순금속 또는 2종 이상의 합금 입자가 끼워져 있는 형태의 복합체;로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 재료를 사용할 수 있다.

상기 나노 입자의 침전을 억제하고 열전달 특성을 강화하기 위하여 나노 입 자의 평균 입도는 1nm 내지 100nm인 것이 바람직하며 20nm 내지 80nm인 것이 더욱 바람직하다. 또한 윤활유의 점도 상승을 억제하고 유동성을 확보하기 위하여 나노 입자의 농도는 0.01 부피% 내지 5.0 부피% 범위 이내의 것을 사용하는 것이 바람직하며, 0.05 부피% 내지 1 부피% 범위 내의 것을 사용하는 것이 더욱 바람직하다.

상기 나노윤활유는 나노 입자의 침전을 억제하고 윤활유 내에서 분산성을 향상시키기 위해 분산제를 첨가하는 것이 바람직하다. 상기 분산제는 벤젠설포네이트 계열 분산제 중 1종의 단일물 혹은 2종 이상의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하며, 대표적인 벤젠설포네이트계 분산제로는 알킬아릴설포네이트, 폴리부틸렌벤젠설포네이트 및 폴리옥시에틸렌알킬아릴에터가 있으나 이에 한정되는 것은 아니다. 또한 상기 분산제는 상기 윤활 매체에 분산되는 나노 입자 100 중량% 대비 10 중량% 내지 40 중량%인 것이 바람직하며, 20 중량% 내지 30 중량%인 것이 더욱 바람직하다.

하기 도 1은 본 발명의 나노윤활유 제조 공정을 나타낸 것이다.

이하 본 발명의 나노윤활유의 제조방법에 대해 하기 도 1의 공정도 및 하기의 실시예를 통하여 상세하게 설명하고자 한다.

본 발명의 나노윤활유는 응집되어 있는 나노 입자 입자를 1차 입자 수준으로 분쇄시키는 습식 분쇄 단계(S1), 나노 입자를 친유성으로 표면 개질시키는 단계(S2), 반응 부산물 및 과량으로 첨가된 분산제 등을 제거하는 여과 단계(S3), 표면 개질용 용매를 윤활유로 치환하는 단계(S4)를 포함하는 제조방법을 통해 제조될 수 있다.

습식 분쇄 단계( S1 )

나노 입자는 대기에 노출되자마자 수백㎚ 내지 수 ㎛ 크기의 응집체를 형성하며, 응집체 상태인 나노 입자를 액상 속에 분산시키면 쉽게 침전되고 나노 입자의 첨가 의한 열전달 효율 향상이 나타나지 않는다. 따라서 응집된 나노 입자는 습식 분쇄 단계를 거쳐 1차 입자 상태로 분리시켜 사용하는 것이 바람직하다.

상기 나노 입자의 응집체를 1차 입자 수준으로 분리시키는데 비드밀(Bead Mill), 고압균질기 또는 500W 이상의 정격출력을 가진 초음파분산기를 사용한다. 비드밀은 평균 입도가 φ0.05㎜ 이하의 지르코니아(ZrO₂) 비드를 사용해야 하며, 이보다 큰 비드를 사용하는 경우에는 분쇄능에 한계가 있다. 비드밀에 용매, 나노 입자 및 지르코니아 비드를 일정 비율로 넣은 후, 수천 rpm 이상의 회전속도로 1시간 이상 분쇄한다.

분쇄 시간은 첨가되는 나노 입자의 양에 따라 신축적으로 조절하며, 일반적으로 나노 입자의 양이 증가할수록 분쇄 시간을 연장한다. 단, 도 2에서 확인할 수 있는 것과 같이 일정 시간 이상의 과도한 분쇄 공정은 오히려 혼합 용액의 과분산을 유도하여 나노 입자의 입도가 다시 증가하는 경향을 보이므로, 최적 운전시간 조건을 확립하는 것이 중요하다. 초음파분산기를 사용하는 경우에는, 일반적으로 팁(Tip)이 티타늄과 같은 전도성 금속 재질로 만들어지며, 장시간 사용에 의해 재질이 열화되면 박리되어 시료에 혼입될 수 있으므로 주의를 요한다.

상기 습식 분쇄 단계는 표면 개질용 용매에 상기 나노 입자 및 분산제를 첨 가한 혼합 용액을 사용한다. 상기 표면 개질용 용매는 노말헥산 등 휘발성 용매로서 공지의 용매를 사용할 수 있다. 또한 상기 분산제는 벤젠설포네이트 계열의 분산제를 사용하며, 혼합용액 제조시 처음부터 첨가하거나 습식 분쇄 단계 도중에 첨가할 수 있다.

나노 입자의 친유성 표면개질( S2 )

나노 입자의 친유성 표면개질을 위하여 20℃ 내지 65℃로 유지된 10kHz 이상의 주파수를 가진 초음파 세척기에 놓인 플라스크에 습식 분쇄된 혼합 용액이 투입되도록 하고, 나노 입자에 대해 일정비율의 분산제를 습식 분쇄 전 또는 도중에 첨가한다. 첨가되는 분산제의 양은 첨가되는 나노 입자 100 중량% 대비 10 중량% 내지 40 중량%인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 20 중량% 내지 30 중량%를 사용한다. 본 발명의 나노 윤활유의 제조시 사용되는 분산제로는 알킬아릴설포네이트, 폴리부틸렌벤젠설포네이트, 폴리옥시에틸렌알킬아릴 등 벤젠설포네이트 계열 분산제를 사용하는 것이 바람직하다. 표면 개질시에는 일반적인 플라스크를 사용하는 것보다 저진공 상태에서 딘스탁(Deanstark)을 사용함으로써 표면 개질 반응과 동시에 반응 부산물인 물을 제거하는 것이 훨씬 효과적이다. 다만, 이 경우에는 시료의 입출입량이 일정하게 유지되도록 주의한다.

나노 입자의 응집체는 습식 분쇄 과정에서 1차 입자 수준으로 분리되지만, 시간이 경과 되면 다시 재응집하게 된다. 따라서 이를 방지하기 위하여 상기 혼합 용액이 상기 습식 분쇄 단계(S1)와 표면 개질 단계(S2)를 처리하는 장비 사이를 순 환토록 하여 1차 입자로 분리된 나노 입자 표면에 바로 친유성 표면 개질층이 형성되도록 하고, 분리되지 않은 나노 입자는 다시 습식 분쇄 단계를 거치도록 하는 것이 바람직하다. 이것이 불가피한 경우에는 습식 분쇄 단계(S1)를 거친 후 표면 개질 단계(S2)를 순차적으로 수행하되, 최대한 짧은 시간 이내에 친유성 표면 개질 단계을 마치도록 한다. 하기 도 1은 혼합 용액이 습식 분쇄 단계(S1)와 표면 개질 단계(S2)를 처리하는 장비를 순환하여 습식 분쇄와 표면 개질이 동시에 이루어지는 것을 도시한 공정도이다. 습식 분쇄와 표면 개질을 마친 뒤, 혼합 용액의 수거시에는 종이필터를 거치게 함으로써 마이크로미터 크기의 이물질을 미리 제거토록 하는 것이 바람직하다.

한외여과막 여과 공정( S3 )

표면 개질 시에 과잉 첨가된 분산제는 용매에서 역미셀(Reversed-Micelle) 형태로 잔존하다가 시간 경과에 따라 미셀의 입자성장(Ostwald ripening) 과정에서 다시 분해되어 나노 입자의 친유성 표면 개질층에 이중결합(Double-bonding)되어 나노 입자의 표면 특성을 다시 친수성으로 되돌릴 수 있다. 안정된 분산상의 나노윤활유를 얻기 위해서 한외여과막(Ultra-Fine Membrane Filter)을 사용하여 표면 개질 공정 중에 생성된 물과 과잉 첨가된 분산제를 완벽하게 제거하도록 한다.

한외여과막은 초미세 멤브레인을 의미하며, 내경 φ0.5 내지 2.0㎜의 관이 수십에서 수백개 범위로 구성된 필터모듈을 사용하여 0.1 kgf/㎠ 내지 5 kgf/㎠의 압력과 5 ㎖/sec 내지 200 ㎖/sec의 유속으로, 여과되는 액상(과잉의 분산제, 물, 및 표면 개질용 용액으로 구성)의 양이 일정량 이상이 될 때까지 상기 혼합 용액에 용매인 노말헥산 등 용매을 계속 보충하면서 여과 공정을 계속한다. 일부 한외여과막 장치의 구성품 중에서 고무 재질의 부품이 노말헥산 등 휘발성 용매와 심하게 반응하는 경우에는, 여과 공정 전에 진공농축기를 이용하여 휘발성 용매를 에탄올 등으로 적당량 치환할 수 있다. 또한 일정 시간 간격마다 시료의 흐름을 바꾸어서 멤브레인 미세관의 관막힘 현상이 발생하지 않도록 한다. 본 발명의 하기 실시예에서는 정방향으로 30초, 역방향으로 10초의 간격을 두어 시료의 흐름을 바꾸었다.

용매 치환 공정( S4 )

상기 과정을 거친 혼합 용액에 윤활유를 1:1 비율로 혼합한 후, 특정 온도와 초기 진공도에서 진공농축기를 이용하여 용매를 윤활유로 치환시킨다. 시료 농축의 효율을 높이기 위해서 시료 플라스크는 수십 내지 수백 rpm으로 회전시키며, 진공도는 초기 300㎜Hg에서 시작해서 10㎜Hg 단위로 서서히 낮추면서 최종적으로 30㎜Hg에 도달하게 한다. 최종 진공도에서 충분한 시간 유지하면서 시료가 더 이상 농축되지 않음을 확인한 후, 나노윤활유 제조를 완료한다.

동점도 측정

하기 표 1은 은 및 구리를 이용한 나노윤활유를 제조하고 기본윤활유(나노입자가 첨가되지 않은 윤활유, 본 실시예에서는 SK Super Gear EP220 사용하였다)와 동점도 및 마찰계수 변화량을 측정한 결과를 정리한 표이다. 본 측정은 ASTM D446 에 따라 측정되었다. 구리 나노 입자를 첨가한 나노윤활유의 경우는 저온에서 입자 첨가 비율이 증가할 경우 동점도가 감소함을 보이는 반면, 온도가 상승할 경우 그 변화 폭이 줄어든다. 은 나노 입자를 첨가한 나노윤활유의 경우 입자의 첨가 비율이 적을 경우 동점도의 변화가 큰 반면, 온도가 상승할수록 동점도 차이는 나타나지 않는다.

[표 1]

			동점도(Kinetic Viscosity, mm2/s)			마찰계수변화량(Variation, %)
온도			40℃	60℃	80℃	40℃	60℃	80℃
기본윤활유			219.258	76.513	33.696	-	-	-
나노윤활유	구리	0.01	218.491	72.194	32.533	-0.35	-5.64	-3.45
	구리	0.1	210.483	73.056	33.577	-4.00	-4.52	-0.35
	은	0.01	205.933	74.341	33.547	-6.08	-2.84	-0.44
	은	0.1	211.939	73.834	33.965	-3.34	-3.50	-0.80

마찰계수의 측정

하기 도 3a, 도 3b, 도 3c는 기본윤활유와 구리, 은, MWCNT(Multi-wall Carbon nanotube, 다층탄소나노튜브) 나노 입자를 첨가하여 나노윤활유를 제조한 후 하중에 따른 마찰계수 변화를 측정한 결과이다. 도 3a는 구리 나노 입자를 첨가한 경우로서, 나노 입자 첨가 비율에 따른 마찰계수 감소가 경향성을 가지며 나타나고 있다. 도 3b는 나노입자를 첨가한 경우로 대체적으로 나노 입자를 첨가하지 않은 윤활유에 비하여 마찰계수가 증가하는 경향을 보인다. 도 3c의 경우는 MWCNT를 이용한 것으로, 나노 입자를 첨가한 경우 마찰계수가 저감되는 것을 확인할 수 있으나, 그 경향성은 뚜렷하게 나타나지 않았다.

윤활특성평가

[표 2]

	입자	분산제	분산제량	입자량			제조방법
실시예1	CNT	폴리옥시에틸렌알킬아릴에터	30%	0.5			초음파분산기(2hr)
실시예2	CNT(합성)	폴리옥시에틸렌알킬아릴에터	30%	0.1			초음파분산기(2hr)
실시예3	CNT	폴리옥시에틸렌알킬아릴에터	30%	0.1			초음파분산기(2hr)
실시예4	CNT(합성)	폴리옥시에틸렌알킬아릴에터	30%	0.1			비드밀(20Hz~60Hz)
실시예5	그래파이트	알킬아릴설포네이트	30%	0.5			비드밀(20Hz~60Hz)
실시예6	그래파이트	알킬아릴설포네이트	30%	0.5			비드밀(20Hz~60Hz)
실시예7	그래파이트	알킬아릴설포네이트	30%	0.5			초음파분산기(2hr)
실시예8	그래파이트	알킬아릴설포네이트	30%	0.1			비드밀(20Hz~60Hz)
실시예9	그래파이트	알킬아릴설포네이트	30%	0.1			초음파분산기(2hr)
실시예10	구리(합성)	알킬아릴설포네이트	30%	0.1			비드밀(20Hz~60Hz)
실시예11	구리	알킬아릴설포네이트	30%	0.1			비드밀(20Hz~60Hz)
실시예12	구리	폴리부틸벤젠설포네이트	30%	0.1			초음파분산기(2hr)
실시예13	구리(합성)	알킬아릴설포네이트	30%	0.1			초음파분산기(2hr)
실시예14	구리(합성)	폴리부틸벤젠설포네이트	30%	0.1			초음파분산기(2hr)
실시예15	구리	알킬아릴설포네이트	30%	0.1			초음파분산기(2hr)
실시예16	구리(합성)	폴리부틸벤젠설포네이트	30%	0.1			비드밀(20Hz~60Hz)
실시예17	구리	폴리부틸벤젠설포네이트	30%	0.1			비드밀(20Hz~60Hz)

상기 표 2의 조성비 및 제조방법에 따라 분산제 및 분산 방법을 달리하여 여러 종류의 나노윤활유를 제조한 후 윤활 특성을 평가하였다. 도 4a, 도 4b, 도 4c, 도 4d는 그래파이트, MWCNT, 구리 나노 입자와 다양한 첨가제를 사용하여 제조한 나노윤활유에 대한 마찰계수 평가 결과를 나타낸 것이다. 상용 입자와 합성된 입자에 대하여 동일한 분산제를 사용하여 분산 방법과 입자 농도에 따른 비교를 수행하였다. 상기 실시예 1 내지 17에서 분산제는 나노 입자량 100 중량% 대비 30 중량%를 첨가하였다.

나노 윤활유의 열전달 특성 측정

정적 열전달 성능향상은 유체의 열전도율 k를 비정상열선법(Transient hot-wire method) 장치를 이용하여 가열전압과 전류를 최적의 값으로 조정하여 측정하 였다. 나노윤활유의 동적열전달특성은 대류열전달계수 h를 측정함으로써 평가한다. 대류열전달계수 h는 유체의 유동조건(속도의 크기 또는 유동의 흐름이 층류인가 난류인가)에 따라 다른 값을 갖는다. 도 5a 및 도 5b는 제작된 나노윤활유 대류열전달계수 실험장치 개략도와 사진을 보여준다. 도 6a, 도 6b, 도 6c는 3개의 유체 시료에 대한 대류열전달계수 측정결과를 표시한 것이다. 도 6a는 나노 입자가 첨가되지 않은 기본윤활유, 도 6b는 탄소나노튜브 나노 입자가 첨가된 나노윤활유, 도 6c는 그래파이트 나노 입자가 첨가된 나노윤활유에 대한 것이다.

도 1은 본 발명의 나노윤활유 제조 공정을 나타낸 순서도이다.

도 2는 비드밀(Bead Mill)을 이용하여 나노 입자 응집체를 습식분쇄/분산시킴에 있어서, 레이저 광산란 방식의 입도분석기를 이용하여 분쇄 시간에 따른 혼합용액 내 나노 입자의 입도 분포 변화를 분석한 결과이다.

도 3a, 도 3b, 도 3c는 나노 입자를 첨가하지 않은 윤활유와 나노 입자를 사용하여 나노윤활유를 제조한 후 하중에 따른 마찰계수 변화를 측정한 결과이다. 도 3a는 구리 나노 입자를 첨가한 나노윤활유, 도 3b는 은 나노 입자를 첨가한 나노윤활유, 도 3c는 MWCNT 나노 입자를 첨가한 나노윤활유을 나타낸다.

도 4a, 도 4b, 도 4c, 도 4d는 3종류의 나노 입자와 각기 다른 첨가제를 사용하여 제조한 나노윤활유에 대한 마찰계수 평가 결과를 나타낸 것이다. 도 4a는 그래파이트 나노 입자, 도 4b는 MWCNT 나노입자, 4c 및 도 4d는 구리 나노 입자에 대한 것이다.

도 5a 및 도 5b는 나노윤활유 대류열전달계수 실험장치를 나타낸 것이다.

도 6a, 도 6b, 도 6c는 대류열전달계수 측정결과를 표시한 것으로서, 도 6a는 나노 입자가 첨가되지 않은 윤활유, 6b는 CNT 나노 입자가 첨가된 나노윤활유, 6c는 그래파이트 나노 입자가 첨가된 나노윤활유에 관한 것이다.

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8. (S1) 금속 혹은 탄소 계열 재료의 나노 입자 및 분산제를 용매에 첨가하고 혼합하여 혼합 용액을 제조한 후 나노 입자를 1차 입자 수준으로 분쇄하는 습식 분쇄 단계;

   (S2) 상기 나노 입자의 표면을 개질하는 표면 개질 단계;

   (S3) 상기 (S2) 단계를 통해 제조된 혼합 용액을 여과하는 단계;

   (S4) 상기 (S3) 단계에서 여과된 혼합 용액에서 용매를 윤활유로 치환하는 단계;

   를 포함하는 나노윤활유 제조방법.
9. 제8항에 있어서,

   상기 금속 혹은 탄소 계열 재료의 나노입자는

   금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈로 이루어진 군에서 선택되는 순금속 또는 2종 이상의 합금;

   금, 은, 구리, 알루미늄, 니켈로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 금속과 탄소의 복합 입자;

   풀러렌(Fullerene), 그래파이트(Graphite), CNT(Carbon nanotube, 탄소나노뉴브), 카본블랙(Carbonblack)으로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상의 탄소 계열 재료; 및

   CNT에 금, 은, 구리, 알루니늄, 니켈로 이루어진 군에서 선택되는 순금속 또는 2종 이상의 합금이 끼워져 있는 형태의 복합체;

   로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 재료로 이루어지는 것인 나노윤활유 제조방법.
10. 제8항에 있어서,

    상기 (S1) 단계에서 상기 나노 입자의 분쇄는 비드밀(Bead Mill), 고압균질기, 혹은 초음파분산기를 이용하여 수행되는 것인 나노윤활유 제조방법.
11. 제8항에 있어서,

    상기 분산제는 벤젠설포네이트계 분산제로 이루어진 군에서 선택되는 1종의 단일물 혹은 2종 이상의 혼합물인 나노윤활유.
12. 제8항에 있어서,

    상기 (S3) 단계는 한외여과막을 이용하여 이루어지는 것인 나노윤활유 제조방법.
13. 제8항에 있어서,

    상기 (S4) 단계는 상기 (S3) 단계를 통해 제조된 혼합 용액에 윤활유를 1:1의 비율로 첨가한 후 진공농축기를 이용하여 상기 용매를 상기 윤활유로 치환하는 것인 나노윤활유 제조방법.
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