KR100910346B1 - 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛이 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지는 피치(P)는, 300 mm ≤ P ≤

(mm) 의 범위로 형성되는 것을 특징한다. (R: 항장력 인장선의 반경, r: 광섬유 유닛의 반경, d: 광섬유 심선의 직경, t: 루즈 튜브의 두께)

또한, 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법은 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛을 꼬으는 단계와 시스부를 형성하는 단계를 동시에 구현하는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 의해, 바인더를 횡권하지 않고서도 꼬여진 피치가 유지될 수 있으며 케이블 권취시 스트레인 증가를 방지할 수 있으며, 광섬유 유닛의 꼬임 공정과 시스부 형성 공정을 동시에 구현할 수 있다.

또한, 종래의 광케이블에 비해 전체 케이블의 직경을 감소시키고, 케이블 제조를 위한 제조장치의 길이 및 설비 비용을 감소시킬 수 있다.

루즈 튜브, 광케이블, 1+2 구조,

Description

1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블 및 이의 제조방법{ONE PLUS TWO TYPE LOOSE TUBE OPTICAL CABLE AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

첨부의 하기 도면들은, 후술하는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술적 사상을 이해시키기 위한 것이므로, 본 발명은 하기 도면에 도시된 사항에 한정 해석되어서는 아니 된다.

도 1 은 종래 루즈 튜브형 광케이블의 꼬임장치를 도시한 개략도이며,

도 2 는 종래 루즈 튜브형 광케이블의 구조를 도시한 단면도이며,

도 3 은 루즈 튜브형 광케이블의 꼬임 상태에 따른 피치와 굽힘각 등의 관계를 도시한 도면이며,

도 4 는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 구조를 도시한 단면도이며,

도 5 는 루즈 튜브형 광케이블의 굽힘 상태를 도시하는 개념도이며,

도 6 은 루즈 튜브형 광케이블에 포함된 루즈 튜브 내에서 광섬유 심선의 이동거리를 산출하기 위한 개념도이며,

도 7 은 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법에 이용되는 제조장치의 개략도이다.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

20: 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블 22: 항장력 인장선

24: 광섬유 유닛 25: 튜브

26: 시스부 27: 방수 DIS

28: 방수테이프 29: 보강테이프

30: 꼬임장치 40: 시스부 형성장치

본 발명은 하나의 항장력 인장선과 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛을 포함하거나 또는 하나의 항장력 인장선과 하나의 루즈 튜브 광섬유 유닛과 하나의 개재를 포함하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 광섬유 유닛 또는 개재의 꼬임을 유지하기 위한 바인더를 이용하지 않고서도 꼬임 피치를 유지할 수 있는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

근래, 다양한 통신 서비스의 제공에 따라 정보의 고속 전송이 가능한 광케이블의 수요는 계속적으로 증가되고 있는 추세이다.

통상적으로 광케이블은 이에 포함되는 광섬유 유닛의 구조에 따라 크게 루즈 튜브형과 리본 슬롯형으로 구분된다.

이 중 루즈 튜브형 광케이블은 플라스틱 수지로 구성된 튜브 내에 소정 갯수의 광섬유 심선을 젤리 컴파운드와 함께 실장시킨 복수의 광섬유 유닛(이하, '루즈 튜브 광섬유 유닛' 이라 칭함)을 케이블 중심에 위치한 항장력 인장선 주위에 길이 방향으로 집합시킨 구조를 가진다.

이때, 상기 복수의 루즈 튜브 광섬유 유닛은, 광케이블의 포설 또는 드럼 권취시 광케이블의 굴곡에 의해 광섬유 심선에 발생되는 벤딩 스트레스를 최소화하고 또한, 이러한 벤딩 스트레스에 기인한 케이블의 신장(스트레인)에 부응하도록 광섬유 심선의 길이에 여유를 주기 위해 헬리컬 꼬임 또는 SZ꼬임으로 상기 항장력 인장선 주위에 집합된다.

도 1 은 종래 일반적인 루즈 튜브형 광케이블의 제조장치를 도시한 개략도이며, 도 2 는 종래 루즈 튜브형 광케이블의 구조를 도시한 단면도이고, 도 3 은 루즈 튜브형 광케이블의 꼬임 상태에 따른 피치와 굽힘각 등의 관계를 도시한 도면이다.

도 2 에 도시된 바와 같이, 종래 루즈 튜브형 광케이블(10)은 중심에 배치된 반경 R 의 항장력 인장선(12) 주위로, 케이블의 전체 외형을 원형으로 유지하기 위해 통상 6 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛(14)이 일정한 피치 P 를 가지면서 길이 방향으로 꼬여져 형성된다.

이러한 종래 루즈 튜브형 광케이블(10)을 형성하기 위해, 도 1 에 도시된 광케이블 제조장치에서는, 상기 인장선(12) 및 루즈 튜브 광섬유 유닛(14)의 길이방향을 따라 배치된 플레이트(16)를 회전시킴으로써, 상기 일정한 피치 P 를 갖도록 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛(14)을 꼬으게 된다.

한편, 단위 루즈 튜브 광섬유 유닛(14)이 상기 인장선(12) 주위로 꼬여지는 상태를 도시한 도 3 을 참조하면, 반경 R 을 가지는 상기 인장선(12) 주위로 반경 r 의 루즈 튜브 광섬유 유닛(14)이 피치 P 의 상태로 꼬여질 경우, 본 광섬유 유닛(14)은 상기 인장선(12)에 대해 θ 의 각도로 굽혀지게 된다(도 3a).

그런데, 상기 광섬유 유닛(14)이 상기 인장선(12) 주위로 단위 피치 꼬여질 경우에 이에 포함되는 본 광섬유 유닛(14)의 전체 길이를 L 이라 하면,

(R: 인장선 반경, r: 광섬유 유닛 반경)

의 관계가 성립되며, 이는

으로서, 이러한 관계는 도 3b 의 직각 삼각형으로 표시된다.

도 3b 에서, 상기 인장선(12)의 반경 R 과 광섬유 유닛(14)의 반경 r 이 동일한 상태에서 피치 P 가 짧아질 경우, 상기 굽힘각 θ 는 점차적으로 커지게 됨을 알 수 있으며, 이러한 경우 상기 광섬유 유닛(14)은 더욱 강한 벤딩 스트레스를 받게 된다.

따라서, 상기 피치가 짧을 경우 상기 굽힘각은 더욱 커지게 되고, 이러한 굽힘각의 증가에 기인한 벤딩 스트레스 증가에 의해 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛(14)에는 본래의 직선 상태로 이를 복귀시키는 복원력이 작용된다.

한편, 종래 상기 광케이블 제조장치를 살펴보면, 본 제조장치의 통상적인 전체 길이는 평균 7m 정도가 되며, 상기 장치 내에는 통상적으로 15 내지 20 개의 상기 플레이트(16)가 설치된다.

상기 플레이트(16)에 의해 루즈 튜브 광섬유 유닛(14)은 통상적으로 80 mm 내지 150 mm 의 피치를 가지도록 꼬여지게 된다.

상기와 같은 꼬임 공정 이후, 상기 80 mm 내지 150 mm 피치의 꼬임 상태를 유지하기 위한 바인더(미도시)로 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛(14)을 감싸 고정하게 되며, 이러한 바인더의 외부에는 광케이블의 표면을 구성하게 되는 시스부 추가적으로 형성하여 최종 제조 과정을 종료하게 된다.

한편, 상기 바인더의 내부 또는 외부에는 상기 광케이블에 침투한 수분을 흡수하기 위한 방수얀 또는 방수 테이프 등의 방수부재를 비롯한 다양한 구성요소가 추가적으로 포함될 수도 있다.

그런데, 이러한 종래의 광케이블에서는 통상적으로 80 mm 내지 150 mm 의 짧은 피치 범위를 가지도록 상기 인장선 주위로 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛이 꼬여져 있어, 본 광섬유 유닛의 풀림을 방지하기 위한 바인더를 반드시 횡권해야만 하였다.

따라서, 바인더 횡권을 위한 공정이 별도로 요구되어 전체 공정시간이 늘어나 생산효율성이 저하될 뿐만 아니라, 광섬유 유닛의 꼬임 공정과 시스부 형성 공정 사이에 바인더 횡권 공정이 이루어져야 하므로, 상기 꼬임 공정과 시스부 형성 공정을 동시에 처리할 수 없는 문제점이 있었다.

또한, 종래 통상적인 광케이블에서는 케이블의 전체 외형을 원형으로 유지하기 위해, 인장선 주위로 꼬여지는 루즈 튜브 광섬유 유닛이 통상적으로 여섯 개 포함되고, 본 루즈 튜브 광섬유 유닛 외부에 다시 바인더가 횡권됨으로써 전체적으로 케이블의 직경을 증가시키는 원인이 되었다.

또한, 상기 피치 범위를 가지도록 루즈 튜브 광섬유 유닛이 꼬여짐으로써, 광섬유 유닛에 꼬임을 주기 위해 단위 길이 내에 포함되어야 하는 플레이트의 갯수 역시 증가되어 제조를 위한 설비 비용이 증대되는 문제점이 있었다.

본 발명은 이와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로 본 발명의 목적은, 하나의 항장력 인장선 주위로 꼬여지는 광섬유 유닛을 두 개 포함시키거나 또는 하나의 광섬유 유닛과 하나의 개재를 포함시키되, 바인더를 횡권하지 않고서도 꼬여진 피치가 유지될 수 있으며 케이블 권취시 스트레인 증가를 방지할 수 있는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은, 바인더 횡권 공정을 배제가능하게 하여 광섬유 유닛의 꼬임 공정과 시스부 형성 공정을 동시에 구현가능한 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은, 최소 필요한 구성을 포함하여 구성되고 종래의 광케이블에 비해 전체 케이블의 직경을 감소시킴으로써, 케이블 제작 단가를 획기적으로 감소시킬 뿐만 아니라, 양호한 원형의 외관 및 방수 특성 보유가 가능한 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은, 광섬유 유닛에 꼬임을 주기 위해 단위 길이 내에 포함되어야 하는 플레이트의 갯수를 감소시키고, 꼬임을 주는 광섬유 유닛의 갯수 역시 감소되어 전체적인 제조장치의 길이 및 설비 비용을 감소시킬 수 있는 1+2 구 조의 루즈 튜브형 광케이블 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

상기와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 일 실시예에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은, 하나의 항장력 인장선과, 다수의 광섬유 심선을 내장하는 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛과, 상기 항장력 인장선과 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛의 외부를 감싸며 외피를 형성하는 시스부를 포함하며, 상기 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛이 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지는 피치(P)는,

300 mm ≤ P ≤

(mm)

R: 항장력 인장선의 반경, r: 광섬유 유닛의 반경, d: 광섬유 심선의 직경, t: 루즈 튜브의 두께

의 범위로 형성되는 것을 특징한다.

바람직하게는, 상기 피치(P)는, 300 mm ≤ P ≤ 1000 mm 이다.

여기서, 상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 상기 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛이 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지는 피치(P)를 유지하기 위한 바인더를 포함하지 않는 것을 특징으로 한다.

바람직하게는, 상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 수분을 흡수할 수 있는 방수부재를 추가적으로 포함한다.

또한, 상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 상기 항장력 인장선과 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛의 외부를 감싸는 보강테이프를 추가적으로 포함할 수 있다.

바람직하게는, 상기 루즈 튜브형 광섬유 유닛의 반경(r)은 0.5mm 이상 4mm 이하로 형성된다.

또한, 상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 직경(D)은 5mm 이상 15mm 이하로 형성되는 것이 바람직하다.

본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은, 하나의 항장력 인장선과, 다수의 광섬유 심선을 내장하는 하나의 루즈 튜브 광섬유 유닛과, 하나의 개재와, 상기 항장력 인장선과 하나의 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 하나의 개재 외부를 감싸는 시스부를 포함하며, 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛이 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지는 피치(P)는,

300 mm ≤ P ≤

(mm)

R: 항장력 인장선의 반경, r: 광섬유 유닛의 반경, d: 광섬유 심선의 직경, t: 루즈 튜브의 두께

의 범위로 형성되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게는, 상기 피치(P)는, 300 mm ≤ P ≤ 1000 mm 이다.

여기서, 상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 상기 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛이 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지는 피치(P)를 유지하기 위한 바인더를 포함하지 않는 것을 특징으로 한다.

바람직하게는, 상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 수분을 흡수할 수 있는 방수부재를 추가적으로 포함한다.

또한, 상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 상기 항장력 인장선과 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛의 외부를 감싸는 보강테이프를 추가적으로 포함할 수 있다.

바람직하게는, 상기 루즈 튜브형 광섬유 유닛의 반경(r)은 0.5mm 이상 4mm 이하로 형성된다.

또한, 상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 직경(D)은 5mm 이상 15mm 이하로 형성되는 것이 바람직하다.

한편, 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법은, 하나의 항장력 인장선과 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 이를 감싸는 시스부 또는 하나의 항장력 인장선과 하나의 루즈 튜브 광섬유 유닛과 하나의 개재 및 이를 감싸는 시스부를 포함하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법으로서, 광섬유 심선을 튜브 내에 삽입하는 단계와, 본 심선과 튜브를 포함하는 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재를 꼬으기 위한 플레이트를 이용하여 미리 설정된 피치로 상기 항장력 인장선의 주위로 길이방향을 따라 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재를 꼬으는 단계와, 상기 항장력 인장선과 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재를 감싸는 시스부를 형성하는 단계를 포함하며, 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛을 꼬으는 단계와 상 기 시스부를 형성하는 단계는 동시에 이루어지는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛이 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지는 피치(P)는,

300 mm ≤ P ≤

(mm)

R: 항장력 인장선의 반경, r: 광섬유 유닛의 반경, d: 광섬유 심선의 직경, t: 루즈 튜브의 두께

의 범위로 형성되는 것이 바람직하다.

바람직하게는, 상기 피치(P)는, 300 mm ≤ P ≤ 1000 mm 로 형성된다.

여기서, 상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법은, 상기 꼬여진 피치(P)를 유지하기 위한 바인더를 횡권하는 단계를 포함하지 않는 것을 특징으로 한다.

바람직하게는, 상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법은, 수분을 흡수할 수 있는 방수부재를 포함시키는 단계를 추가적으로 포함한다.

또한, 상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법은, 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재의 외부를 감싸는 보강테이프를 감싸는 단계를 추가적으로 포함할 수 있다.

여기서, 상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법은, 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛의 길이 방향을 따르는 2m 이내에 포함된, 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재를 꼬으기 위한 3 내지 4 개의 플레이트를 이용하여 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛 또는 개재를 꼬으는 단계를 포함한다.

바람직하게는, 상기 항장력 인장선의 주위로 길이방향을 따라 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재를 꼬으는 선속은 15m/min 이상 60m/min 이하로 유지된다.

이하, 첨부 도면을 참조하여 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블에 대해 상세히 설명하기로 한다.

이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어는 사전적인 의미로 한정 해석되어서는 아니되며, 발명자는 자신의 발명을 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절히 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여, 본 발명의 기술적 사상에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.

따라서, 본 명세서에 기재된 실시예 및 도면에 도시된 구성은 본 발명의 바람직한 실시예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 표현하는 것은 아니므로, 본 출원 시점에 있어 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 존재할 수 있음을 이해하여야 한다.

도 4 는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 구조를 도시한 단면도이며, 도 5 는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 굽힘 상태를 도시하는 개념도이며, 도 6 은 1+2 구조 루즈 튜브형 광케이블에 포함된 루즈 튜브 내에서 광섬유 심선의 이동거리를 산출하기 위한 개념도이다.

도 4 를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블(20)은, 하나의 항장력 인장선(22)과, 다수의 광섬유 심선(23)을 내장하는 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛(24)과, 상기 항장력 인장선(22)과 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛(24)의 외부를 감싸며 외피를 형성하는 시스부(26)를 포함한다.

상기 루즈 튜브 광섬유 유닛(24)은 다수의 광섬유 심선(23)이 플라스틱 튜브(25) 내에 포함된 수분침투 방지용 충진물(21)에 수용된 구조를 가진다.

본 발명의 실시예에서 상기 수분침투 방지용 충진물(21)은 젤리 컴파운드 또는 실리콘 오일일 수 있으나 본 발명은 이에 한정되지 않으며, 상기 수분침투 방지용 충진물(21)은 상기 광섬유 심선(23)이 상기 플라스틱 튜브(25) 내에서 유동되는 것을 보장한다.

상기 항장력 인장선(22)은 케브라 아라미드 얀(Kevlar aramid yarn), 에폭시 섬유봉(Fiber glass epoxy rod), FRP(Fiber Reinforced Polyethylene), 고강도 섬유, 강선 등일 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 시스부(26)는 통상 폴리에틸렌 수지 등의 재료로 구성되나, 사용 목적 및 포설 환경에 따라 공지된 기술적 사상의 범위 내에서 다양하게 변형가능하다.

본 발명에 따른 루즈 튜브형 광케이블(20)은 하나의 항장력 인장선(22)과 이의 길이 방향을 따라 권취되는 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛(24) 으로 구성되거나, 또는 하나의 항장력 인장선(22)과 이의 길이 방향을 따라 권취되는 하나의 루즈 튜브 광섬유 유닛(24) 및 개재(미도시)를 포함하여 구성되는 1+2 구조로서, 이와 같이 1+2 구조로 광케이블을 형성함으로써 상기 광케이블(20)의 전체 직경을 감소시킬 수 있다.

여기서, 상기 개재는 통상 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛과 동일한 직경으로 구성되어, 상기 항장력 인장선 및 루즈 튜브 광섬유 유닛과 함께 상기 광케이블(20)을 전체적으로 보다 원형에 가까운 형상으로 구성하기 위한 일종의 더미(Dummy) 역할을 하는 구성요소이다.

한편, 본 발명에 따른 루즈 튜브형 광케이블(20) 내에 포함되는 상기 광섬유 유닛(24)은 상기 항장력 인장선(22)의 주위로 일정 피치(P)를 가지며 헬리컬 꼬임 또는 S-Z 꼬임으로 꼬여지는데, 상기 꼬여지는 피치(P)는 다음과 같은 원리에 의해 결정된다.

먼저, 광케이블의 드럼 권취 또는 포설에 의해 발생되는 케이블의 굴곡에 의해 루즈 튜브 광섬유 유닛의 광섬유 심선에는 스트레스가 인가됨으로써, 광섬유의 특성이 저하될 수 있다.

이와 같은 문제를 해결하기 위해, 광케이블에 일반적으로 요구되는 최대 굽힘 반경이 광케이블 직경의 20배인 굽힘반경에서 케이블의 굽힘에 의해 발생되는 벤딩 스트레스에 기인한 스트레인을 광섬유가 꼬여짐으로 인해 증가되는 길이로 보상하여야 한다.

즉, 광섬유가 일정 피치로 꼬여질 경우 단위 길이 내에 포함되는 광섬유의 길이는 꼬여짐이 없을 경우에 비해 증가되는데, 이러한 꼬여짐에 기인한 길이의 증가가 상기 굽힘에 의해 발생되는 스트레인을 보상할 수 있어야 한다.

그런데, 광케이블이 굽힘을 받을 경우 증가되는 길이의 비율은

의 관계가 된다.

여기서, L_굽힘 은 상기 최대 굽힘 반경 20D 에서 광케이블(20)의 루즈 튜브 내에 실장된 광섬유 심선(23)의 길이를, L_처음 은 광케이블(20) 자체의 길이를 의미한다.

따라서, L_굽힘 과 L_처음 각각 하기 식과 같이 표시할 수 있다.

L_굽힘 = 2(20D + 1/2D - r)π, D = 케이블 직경, r = 광섬유 유닛의 반경, r = 항장력 인장선의 반경,

여기서, D = 2(R + r) 이므로,

따라서, L_굽힘 = 2(40(R + r) + R)π 이다.

한편, L_처음 = 2(20D)π, 이며

여기서, D = 2(R + r) 이므로,

L_처음 = 80(R + r)π 이다.

그런데, 광섬유 심선(23)은 루즈 튜브 내에서 자유롭게 이동가능하게 실장되므로, 도 6 에 도시된 바와 같이 (r - d/2 - t), (t = 루즈 튜브의 두께, d = 광섬유 심선의 직경) 만큼의 공간을 루즈 튜브 내에서 움직일 수 있다.

따라서, 상기 L_굽힘 에 관한 식은 다음과 같이 표현된다.

L_굽힘 = 2(40(R + r) + R - 심선의 이동 가능 거리)π

= 2(40(R + r) + R - (r - t - d/2))π

상기 L_굽힘 에 관한 식과 상기 L_처음 에 관한 식을 정리하면 광케이블의 최대 굽힘 반경 20D 에서 광섬유 심선의 신율은,

의 관계가 된다.

한편, 상기된 바와 같이 반경 R 을 가지는 항장력 인장선(22) 주위로 반경 r 의 루즈 튜브 광섬유 유닛(24)이 피치 P 의 상태로 꼬여질 경우, 본 피치(P) 내에 포함되는 광섬유 유닛(24)의 전체 길이 L 은,

이다.

따라서, 루즈 튜브 광섬유 유닛이 직선 상태로 배치될 경우에 비해 피치 P 로 꼬여질 경우 증가되는 길이의 비율은,

로 표현된다.

그런데, 상기 최대 굽힘 반경 20D 에서 광섬유 심선의 길이가 증가되는 것은 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛이 꼬여짐으로 인해 증가되는 길이에 의해 보상되어야 하며, 따라서 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛이 꼬여져 증가되는 길이의 비율은 상기 최대 굽힘 반경 20D 에서 광섬유 심선의 신율 이상이 되어야 한다.

따라서,

의 관계가 되어야 하며, 이를 피치 P 에 대해 정리하면,

상기 루즈 튜브 광섬유 유닛(24)이 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지는 피치(P)는,

P ≤

(mm) 가 되어야 한다.

이러한 결과는, 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛이 꼬여지는 피치 P 가 상기 범위 값을 초과할 경우에는 광케이블의 상기 최대 굽힘 반경 20D 에서 광섬유 심선의 신율을 보상하지 못함을 의미한다.

여기서, 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블에는 주로 0.5mm 이상 4mm 이하의 반경(r)을 가지는 루즈 튜브 광섬유 유닛을 이용하게 된다.

만약, 상기 광섬유 유닛의 반경이 0.5mm 미만일 경우에는 튜브 내에 충분한 양의 젤리 컴파운드를 충진시킬 수 없으며, 상기 광섬유 유닛 내에 포함되는 광섬유 심선의 갯수 역시 감소되어 단위 시간당 전송가능한 데이터 전송 효율을 저하시키기 때문이다.

한편, 만약 상기 광섬유 유닛의 반경이 4mm 를 초과할 경우에는, 전체 케이블의 직경이 불필요하게 증가하게 되어, 케이블의 유연성을 감소시킴으로써 포설에 어려움을 초래하게 되고, 또한 종래 기술에 따른 루즈 튜브형 광케이블에 비해 외경을 감소시키는 효과를 충분히 발휘할 수 없다.

본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블에, 직경 0.1mm 의 광섬유 심선과 0.12mm 두께의 튜브를 포함하는 반경 3mm 의 광섬유 유닛(24) 및 반경 3mm 의 항장력 인장선을 채용할 경우 상기 피치의 최대값은 대략 1000mm 가 된다.

또 다른 예로써, 직경 0.255mm 의 광섬유 심선과 0.3mm 두께의 튜브를 포함하는 반경 2.9mm 의 광섬유 유닛(24) 및 반경 2.6mm 의 항장력 인장선을 채용할 경우에는 상기 피치의 최대값이 대략 1014mm 가 된다.

또 다른 예로써, 직경 0.254mm 의 광섬유 심선과 0.35mm 두께의 튜브를 포함하는 반경 2.4mm 의 광섬유 유닛(24) 및 반경 2.5mm 의 항장력 인장선을 채용할 경우에는 상기 피치의 최대값이 대략 401mm 가 된다.

또 다른 예로써, 직경 0.254mm 의 광섬유 심선과 0.3mm 두께의 튜브를 포함하는 반경 2.2mm 의 광섬유 유닛(24) 및 반경 2.3mm 의 항장력 인장선을 채용할 경우에는 상기 피치의 최대값이 대략 369.2mm 가 된다.

한편, 상기된 바와 같이, 상기 인장선(22)의 반경이 R 이고 광섬유 유닛(24)의 반경이 r 인 상태에서 피치 P 로 상기 광섬유 유닛(24)이 상기 인장선(22) 주위로 꼬여질 경우, 상기 피치 P 가 짧아질수록 광섬유 유닛이 상기 인장선 주위로 굽혀지는 굽힘각 θ 는 점차적으로 커지게 되어 더욱 강한 벤딩 스트레스를 받게 되며, 이에 따라 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛(24)을 본래의 위치로 이를 복귀시키는 복원력이 더욱 강하게 작용된다.

그런데, 직경 0.1mm 의 광섬유 심선 6개와 0.12mm 두께의 폴리에틸렌 튜브를 포함하는 반경 3mm 의 광섬유 유닛(24)을 반경 3mm 로 형성된 항장력 인장선 주위로 꼬울 경우, 상기 꼬여지는 피치가 300mm 미만으로 형성되는 경우에 상기 광섬유 유닛의 자체 복원력에 의해 꼬여짐이 풀려지는 것을 실험을 통해 확인하게 되었다.

따라서, 상기 피치 P 의 바람직한 범위는 대략 300 mm ≤ P ≤ 1000 mm 임을 알 수 있다.

즉, 상기 피치 범위로 상기 광섬유 유닛을 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬움으로써, 광케이블의 최대 굽힘 반경 20D 에서 광섬유 심선의 신율을 보상할 수 있을 뿐만 아니라, 꼬임 피치(P)를 유지시키기 위한 별도의 바인더 횡권 없이도 꼬임이 풀려지지 않도록 유지할 수 있는 효과를 발휘하게 된다.

상기와 같이 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 꼬임 피치를 유지시키기 위한 별도의 바인더를 포함하지 않으므로, 종래 기술에 따른 기존 루즈 튜브형 광케이블에 비해 보다 작은 직경으로 구성하는 것이 가능하며, 바람직하게는 직경(D)이 5mm 이상 15mm 이하의 범위로 형성된다.

그리하여, 최소 필요한 단순한 구성을 포함하면서 전체적으로 작은 직경을 가지는 광케이블을 형성함으로써, 케이블 제작에 투입되는 자재 비용을 획기적으로 감소시킬 수 있다.

한편, 본 발명에 따른 상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 본 광케이블 내로 침투한 수분을 흡수할 수 있는 방수부재를 추가적으로 포함할 수 있다.

상기 방수부재는 상기 광케이블의 길이방향을 따라 종입된 방수얀(27) 형태 이거나 또는 상기 인장선(22) 및 광섬유 유닛(24)의 외부를 감싸는 방수테이프(28)의 형태로 포함될 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다.

또한, 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블에는, 상기 항장력 인장선(22)과 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛(24)의 외부를 감싸 이를 원형으로 형성하기 위한 보강테이프(29)를 추가적으로 포함할 수 있다.

상기 광섬유 유닛(24)이 상기 인장선(22) 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지고, 상기 인장선(22)과 광섬유 유닛(24) 외부에 직접 시스부(26)를 형성할 경우 광케이블의 전체 외면이 울퉁불퉁하게 형성되며, 이러한 점은 케이블의 미관을 저하시킬 뿐만 아니라 포설시 지면 등의 주위 포설 환경으로부터 불필요한 충격 및 마찰 저항을 받기가 용이하므로 바람직하지 않다.

상기 보강테이프(29)는 알루미늄박과 같은 금속제 테이프로 구성될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 상기 인장선(22) 및 광섬유 유닛(24)의 외부를 감싸 보다 원형에 가까운 외형을 형성한 상태에서 상기 시스부(26)를 형성함으로써, 케이블의 전체 외관을 보다 원형에 가깝게 형성하는 것이 가능해진다.

도 7 은 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법에 이용되는 제조장치의 개략도이다.

상기된 바와 같이, 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 꼬임 피치(P)를 유지하기 위한 바인더가 요구되지 않으므로, 본 발명에 따른 상기 광케이블의 제조방법에서는 상기 광섬유 유닛의 꼬임 공정 이후에 바인더 횡권 공정이 별도로 요구되지 아니하고, 즉시 시스부 형성 공정 구현이 가능하다.

따라서, 본 발명에 따른 상기 광케이블의 제조방법은, 광섬유 심선을 튜브 내에 삽입하는 단계와, 상기 심선과 튜브를 포함하는 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재을 꼬으기 위한 플레이트(32)를 이용하여 미리 설정된 피치로 상기 항장력 인장선의 주위로 길이방향을 따라 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재를 꼬으는 단계와, 상기 항장력 인장선과 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재를 감싸는 시스부를 형성하는 단계를 포함하며, 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛을 꼬으는 단계와 상기 시스부를 형성하는 단계를 동시에 구현하는 것을 특징으로 한다.

상기된 바와 같이, 종래 기술에 따른 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법에서는 광섬유 유닛을 인장선의 주위로 소정 피치로 꼬은 이후 본 꼬임 피치를 유지하기 위한 바인더를 반드시 횡권해야 하고, 이러한 바인더의 횡권 공정 이후 시스부를 형성하였다.

따라서, 상기 꼬임 공정과 시스부 형성 공정을 동시에 구현하지 못하여 전체 제품 생산 수율이 저하되는 문제점이 있었다.

그러나, 상기된 바와 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법에서는 바인더 횡권 공정을 요하지 않으므로, 시스부 형성장치(40)를 상기 광섬유 유닛을 꼬으기 위한 장치(30)와 결합하여, 상기 꼬움 공정과 시스부 형성 공정을 동시에 구현하는 것이 가능하다.

여기서, 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛이 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지는 피치(P)는, 상기된 바와 같이,

300 mm ≤ P ≤

(mm)

(R: 항장력 인장선의 반경, r: 광섬유 유닛의 반경, d: 광섬유 심선의 직경, t: 루즈 튜브의 두께)

의 범위로 형성되며, 바람직하게는 300 mm ≤ P ≤ 1000 mm 범위로 형성된다.

또한, 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법은, 본 광케이블 내로 침투한 수분을 흡수할 수 있는 방수부재를 포함시키는 단계를 추가적으로 포함할 수 있다.

상기된 바와 같이, 상기 방수부재는 상기 광케이블의 길이방향을 따라 종입된 방수얀(27) 형태이거나 또는 상기 인장선(22) 및 광섬유 유닛(24)의 외부를 감싸는 방수테이프(28)의 형태로 포함될 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다.

또한, 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법은, 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재의 외부를 감싸는 보강테이프를 감싸는 단계를 추가적으로 포함할 수 있다.

한편, 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 종래 기술에 따른 루즈 튜브형 광케이블의 피치에 비해 보다 큰 피치로 꼬여짐을 알 수 있다.

따라서, 상기 꼬임 공정을 위한 장치(30) 내에 포함되는 플레이트(32)의 갯수 역시 감소되며, 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛의 길이 방향을 따르는 2m 이내에 포함되는 상기 플레이트(32)의 갯수는 3 개 내지 4 개이다.

그리하여, 종래 기술에 따른 루즈 튜브형 광케이블의 제조장치에 비해 감소된 숫자의 플레이트(32)를 포함하는 꼬임 장치에 의해서도 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블을 제조하는 것이 가능해진다.

또한, 상기된 바와 같이 상기 장치(30) 내에 포함되는 상기 플레이트(32)의 갯수가 종래 기술에 따른 꼬임 장치에 비해 감소되므로, 장치의 크기를 보다 소형으로 구성하는 것이 가능해진다.

또한, 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조 방법에서는, 상기 항장력 인장선의 주위로 길이방향을 따라 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재를 꼬으는 단계와 시스부를 형성하는 단계를 동시에 구현하며, 이러한 단계의 선속은 15m/min 이상 60m/min 이하의 범위로 형성된다.

이상, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명의 기술적 사상은 이러한 것에 한정되지 않으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해, 본 발명의 기술적 사상과 하기 될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형 실시가 가능할 것이다.

따라서, 케이블 내부에 포함되는 광섬유 유닛, 개재, 방수부재, 보강테이프 등에 대해서는 다양한 변형 실시가 가능하며, 또한 하나의 항장력 인장선과 두 개의 광섬유 심선을 포함하거나 하나의 항장력 인장선과 하나의 광섬유 심선 및 하나의 개재를 포함하는 한 본 발명에 따른 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블이 포함하는 구성요소 역시 상기 구성요소에 한정되는 것이 아니며, 필요에 따라 다양한 구 성요소를 포함하여 실시하는 것이 가능함을 밝혀둔다.

본 발명에 의해, 바인더를 횡권하지 않고서도 꼬여진 피치가 유지될 수 있으며 케이블 권취시 스트레인 증가를 방지할 수 있는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블 및 이의 제조방법을 제공할 수 있다.

또한, 바인더 횡권 공정을 배제가능하게 하여 광섬유 유닛의 꼬임 공정과 시스부 형성 공정을 동시에 구현할 수 있다.

또한, 최소 필요한 구성을 포함하여 구성되고 종래의 광케이블에 비해 전체 케이블의 직경을 감소시킴으로써, 케이블 제작 단가를 획기적으로 감소시킬 뿐만 아니라, 양호한 원형의 외관 및 방수 특성 보유가 가능한 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블 및 이의 제조방법을 제공할 수 있다.

또한, 광섬유 유닛에 꼬임을 주기 위해 단위 길이 내에 포함되어야 하는 플레이트의 갯수를 감소시키고, 꼬임을 주는 광섬유 유닛의 갯수 역시 감소되어 전체 제조장치의 길이 및 설비 비용을 감소시킬 수 있다.

Claims (22)

1. 하나의 항장력 인장선과;

   다수의 광섬유 심선을 내장하는 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛과;

   상기 항장력 인장선과 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛의 외부를 감싸며 외피를 형성하는 시스부를 포함하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블로서,

   상기 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛이 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지는 피치(P)는,

   300 mm ≤ P ≤

   

   (mm)

   R: 항장력 인장선의 반경, r: 광섬유 유닛의 반경, d: 광섬유 심선의 직경, t: 루즈 튜브의 두께

   의 범위로 형성되는 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 피치(P)는, 300 mm ≤ P ≤ 1000 mm 인 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
3. 제 1 항 또는 2 항에 있어서,

   상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 상기 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛이 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지는 피치(P)를 유지하기 위한 바인더를 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
4. 제 3 항에 있어서,

   상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 수분을 흡수할 수 있는 방수부재를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
5. 제 3 항에 있어서,

   상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 상기 항장력 인장선과 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛의 외부를 감싸는 보강테이프를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
6. 제 3 항에 있어서,

   상기 루즈 튜브형 광섬유 유닛의 반경(r)은 0.5mm 이상 4mm 이하인 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
7. 제 3 항에 있어서,

   상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 직경(D)은 5mm 이상 15mm 이하인 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
8. 하나의 항장력 인장선과;

   다수의 광섬유 심선을 내장하는 하나의 루즈 튜브 광섬유 유닛과;

   하나의 개재와;

   상기 항장력 인장선과 하나의 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 하나의 개재 외부를 감싸는 시스부를 포함하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블로서,

   상기 루즈 튜브 광섬유 유닛이 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지는 피치(P)는,

   300 mm ≤ P ≤

   

   (mm)

   R: 항장력 인장선의 반경, r: 광섬유 유닛의 반경, d: 광섬유 심선의 직경, t: 루즈 튜브의 두께

   의 범위로 형성되는 것을 특징으로 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
9. 제 8 항에 있어서,

   상기 피치(P)는, 300 mm ≤ P ≤ 1000 mm 인 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
10. 제 8 항 또는 9 항에 있어서,

    상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재가 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지는 피치(P)를 유지하기 위한 바인더를 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
11. 제 10 항에 있어서,

    상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 수분을 흡수할 수 있는 방수부재를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
12. 제 10 항에 있어서,

    상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블은 상기 항장력 인장선과 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재의 외부를 감싸는 보강테이프를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
13. 제 10 항에 있어서,

    상기 루즈 튜브형 광섬유 유닛의 반경(r)은 0.5mm 이상 4mm 이하인 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
14. 제 10 항에 있어서,

    상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 직경(D)은 5mm 이상 15mm 이하인 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블.
15. 하나의 항장력 인장선과 두 개의 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 이를 감싸는 시스부 또는

    하나의 항장력 인장선과 하나의 루즈 튜브 광섬유 유닛과 하나의 개재 및 이를 감싸는 시스부를 포함하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법으로서,

    광섬유 심선을 튜브 내에 삽입하는 단계와;

    상기 심선과 튜브를 포함하는 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재를 꼬으기 위한 플레이트를 이용하여 미리 설정된 피치로 상기 항장력 인장선의 주위로 길이방향을 따라 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재를 꼬으는 단계와;

    상기 항장력 인장선과 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재를 감싸는 시스부를 형성하는 단계를 포함하며,

    상기 루즈 튜브 광섬유 유닛을 꼬으는 단계와 상기 시스부를 형성하는 단계는 동시에 이루어지는 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법.
16. 제 15 항에 있어서,

    상기 루즈 튜브 광섬유 유닛이 상기 항장력 인장선 주위로 길이 방향을 따라 꼬여지는 피치(P)는,

    300 mm ≤ P ≤

    

    (mm)

    R: 항장력 인장선의 반경, r: 광섬유 유닛의 반경, d: 광섬유 심선의 직경, t: 루즈 튜브의 두께

    의 범위로 형성되는 것을 특징으로 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법.
17. 제 16 항에 있어서,

    상기 피치(P)는, 300 mm ≤ P ≤ 1000 mm 인 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법.
18. 제 16 항 또는 17 항에 있어서,

    상기 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법은 상기 꼬여진 피치(P)를 유지하기 위한 바인더를 횡권하는 단계를 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법.
19. 제 18 항에 있어서,

    상기 시스부를 형성하는 단계는 수분을 흡수할 수 있는 방수부재를 포함시키는 단계를 추가적으로 포함하며, 상기 시스부를 형성하는 단계와 방수부재를 포함시키는 단계는 동시에 이루어지는 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법.
20. 제 18 항에 있어서,

    상기 시스부를 형성하는 단계는 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재의 외부를 감싸는 보강테이프를 감싸는 단계를 추가적으로 포함하며, 상기 시스부를 형성하는 단계와 보강테이프를 감싸는 단계는 동시에 이루어지는 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법.
21. 제 18 항에 있어서,

    상기 루즈 튜브 광섬유 유닛 및 개재를 꼬으는 단계는 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛의 길이 방향을 따르는 2m 이내에 포함된 3 내지 4 개의 플레이트를 이용하여 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛 또는 개재를 꼬으는 단계인 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법.
22. 제 21 항에 있어서,

    상기 항장력 인장선의 주위로 길이방향을 따라 상기 루즈 튜브 광섬유 유닛을 꼬으는 선속은 15m/min 이상 60m/min 이하인 것을 특징으로 하는 1+2 구조의 루즈 튜브형 광케이블의 제조방법.

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