KR100884755B1 - 자동차의 소음 및 진동 차단용 아스팔트 패드의 조성물 및그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 자동차의 바디 플로어, 대쉬 패널, 휠 하우스 등의 내면에 열 융착시켜 철판의 방음, 방진, 방청, 방수 등을 차단시켜 자동차 실내의 정숙성과 쾌적함을 향상시킬 수 있도록 하고 또한 차체의 경량화를 구현하면서 제진 기능을 그대로 유지할 수 있는 자동차의 제진용 아스팔트 패드의 조성물 및 그 제조방법을 제안한다.
아스팔트, 패드, 소음, 진동, 제진.
Description
본 발명은 자동차용 제진 패드에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 자동차의 바디 플로어(body floor)와 대쉬 패널(dash panel) 및 휠 하우스(wheel house) 등에 장착되어 소음 및 진동을 차단하여 정숙성과 쾌적함을 향상시킬 수 있는 아스팔트 패드의 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.
도로를 달리는 자동차에 있어 진동과 소음은 줄여나가야 하는 과제로 오랫동안 관심을 받아온 분야이다. 이러한 진동과 소음을 줄여나가기 위해 타이어와 쇼바 및 차체구조 등의 다양한 분야에서 연구가 지속적으로 진행되고 있다. 이러한 분야 중 진동 제어 및 방음 효과를 부여하는 것이 제진 패드이며, 기존의 자동차에 시트 형태로 장착되어 자동차의 도장 작업시에 오븐의 열에 의해 열 융착됨으로서 진동 및 방음 성능을 발휘하게 되는 것이다.
이와 같은 제품으로 가장 많이 사용되고 있는 것이 아스팔트 타입의 제진 패드이다. 상기 아스팔트 패드의 구성은 통상의 아스팔트에 각종 무기질 필러 및 유기질 필러가 혼합되어 패드 형태로 압출 가공을 거쳐 제품화되고 있다. 여기에 사용되는 아스팔트는 스트레이트 아스팔트, 블론 아스팔트를 단독 또는 적정 비율로 섞은 혼합물이 주로 사용되고 있으며, 그 중 일부는 특수 기능을 부여하기 위해 합성수지 및 기타 고분자 재료로 개질한 개질 아스팔트를 사용하기도 한다.
한편, 종래에는 이러한 제진 성능의 향상과 무게를 경량화시키기 위해서 바닥 시트를 두껍게 제작하여 제진 성능을 향상시킬 수 있었으나 중량이 무거워지고, 또한 시트를 얇게 제작하면 중량은 가벼워지나 제진 성능이 저하될 수밖에 없었으며, 이러한 방법은 차량의 고급화, 경량화 추세에 역행하여 그에 따른 자체 연비의 효율성을 크게 저하시키거나 제진 성능을 저해하는 요인으로 작용하였다.
따라서, 본 발명은 차체의 중량을 가볍게 하면서도 소음 및 진동을 완벽하게 차단시켜 자동차 실내의 정숙성 및 쾌적함을 극대화시킬 수 있도록 하는 아스팔트 패드의 조성물 및 그 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 경량 제품이고, 제진, 방청, 수밀성을 갖는 자동차의 소음 및 진동 차단용 아스팔트 패드의 조성물 및 그 제조방법을 제공한다.
상기한 바를 달성하기 위한 견지에 있어, 본 발명은 하절기에는 침입도가 10~20이고 연화점이 90℃ 이상이고, 동절기에는 침입도가 20~30이고 연하점이 80℃ 이상인 브로운 아스팔트와; 탄산칼슘과; 판상구조의 규산알루미늄계 광물과; 산화칼슘과; 폴리에틸렌 섬유질과; 폐기물인 가죽분말과; 연화점이 120℃인 방향족 탄화수소 석유계 수지로 이루어진 조성물을 제안한다.
이때 보다 바람직하기로는, 본 발명은 상기 조성물들을 리더기에 투입한 다음, 이를 120±10℃의 온도에서 50±5분 동안 분산시킨 후, 이를 압출하여 아스팔트 패드를 제조하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 분산 과정 중에 발포제와 산화아연(ZnO)를 투입한 다음 2회에 걸쳐 분산 작업을 하게 되면 발포형 아스팔트 패드를 제조할 수 있으며, 위와 같이 상기 조성물들만 투입하여 분산 작업을 하게 되면 비발포형 아스팔트 패드를 제조할 수 있는 특징을 제안한다.
위와 같은 기술적 특징을 가지는 본 발명은 자동차의 도장 작업시 함께 열 융착되어 차체 패널의 방음, 방진, 방청 및 방수 기능 등을 향상시킬 수 있으며, 또한 물리적 특성(낙입성, 열유동성, 밀착성, 융착외관성, 수출률, 제진계수 등)을 자동차 업계에서 요구하는 기준 값보다 현저히 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
이하 본 발명의 바람직한 실시 예를 구체적으로 설명하면 다음과 같다. 후술 될 상세한 설명에서는 상술한 기술적 과제를 이루기 위해 본 발명에 있어 대표적인 실시 예를 제시할 것이다. 그리고 본 발명으로 제시될 수 있는 다른 실시 예들은 본 발명의 구성에서 설명으로 대체한다.
본 발명에서는 자동차의 바디 플로어, 대쉬 패널, 휠 하우스 등의 내면에 열 융착시켜 철판의 방음, 방진, 방청, 방수 등을 차단시켜 자동차 실내의 정숙성과 쾌적함을 향상시킬 수 있도록 하고 또한 차체의 경량화를 구현하면서 제진 기능을 그대로 유지할 수 있는 자동차 제진용 아스팔트 패드의 조성물 및 상기 조성물로 아스팔트 패드를 제조하는 방법을 제시하고자 한다.
이와 같은 본 발명의 아스팔트 패드는 아스팔트, 탄산칼슘(CaCO3), 스코바이트 마이카로써 판상구조의 규소알루미늄계 광물, 산화칼슘(CaO; 생석회), 섬유보강재인 폴리에틸렌 섬유질, 폐기물인 가죽분말(leathcell), 방향족 탄화수소 석유계수지(연화점; 120℃) 등의 조성물로 이루어진다. 이때 상기 아스팔트는 브로운 아스팔트를 사용하고, 구체적으로는 하절기에는 침입도가 10~20이고 연화점이 90℃ 이상인 브로운 아스팔트를 사용하고, 동절기에는 침입도가 20~30이고 연하점이 80℃ 이상인 브로운 아스팔트를 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명은 상기한 조성물들을 배합, 분산, 압출 등의 제조공정을 통해 발포 또는 비발포용의 아스팔트 패드를 제조하게 되는데, 상기 발포용 아스팔트 패드는 2차에 걸쳐 분산과정을 수행하고, 비발포용 아스팔트 패드는 한 번의 분산과정을 거쳐 제조된다. 이때 상기 분산과정은 120±10℃의 온도에서 50±5분 동안 진 행된다.
한편, 상기한 바와 같은 조성물들을 배합하여 자동차의 소음 및 진동 차단용 아스팔트 패드를 제조할 때의 각 조성비는 하기의 표 1에서 제시하고 있는 비율에 따라 배합되는데, 이러한 조성비들은 본 발명의 아스팔트 패드를 제조할 때 바람직한 실시 예를 제시하기 위한 것으로 본 발명의 권리범위에 영향을 미쳐서는 아니 될 것이다. 즉, 본 발명에서 이루고자 하는 모태(idea)는 소음 및 진동을 차단시키는 아스팔트 패드를 제조할 때 사용되는 조성물 그 자체에 기술적 특징이 있으므로 하기의 표 1에서 제시하고 있는 조성비에 대해서는 별다른 의미가 없다 할 것이다.
| 조성물(중량%) | 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 |
| 브로운 아스팔트 | 37.4 | 40.8 | 35.7 |
| 탄산칼슘 | 56.1 | 51.0 | 53.5 |
| 판상구조의규산알루미늄계 광물 | 1.6 | 3.5 | 6.0 |
| 산화칼슘 | 1.2 | 1.0 | 1.2 |
| 폴리에틸렌 섬유질 | 0.9 | 1.0 | 0.9 |
| 폐기물인 가죽분말 | 2.8 | 2.7 | 2.4 |
| 방향족 탄화수소 석유계 수지 | 0.3 |
하기에서는 표 1을 참조하여 본 발명의 제조 방법을, 구체적으로는 발포형 아스팔트 패드의 제조방법과 비발포형 아스팔트 패드의 제조방법을 설명한다.
1. 발포형 아스팔트 패드의 제조방법
상기 표 1에서 제시하고 있는 조성비에 따라 아스팔트, 탄산칼슘, 판상구조의 규산알루미늄계 광물, 산화칼슘, 폴리에틸렌 섬유질, 폐기물인 가죽분말, 방향족 탄화수소 석유계 수지를 리더기에 투입한 다음, 이를 160±10℃의 온도에서 50분 동안 1차 분산시킨 후, 여기에 발포제와 산화아연(ZnO)를 투입한 다음, 이를 다시 동일한 온도에서 2분 동안 2차 분산시킨 후, 상기 분산된 혼합물을 압출하여 아스팔트 패드를 제조한다.
2. 비발포형 아스팔트 패드의 제조방법
상기 표 1에서 제시하고 있는 조성비에 따라 아스팔트, 탄산칼슘, 판상구조의 규산알루미늄계 광물, 산화칼슘, 폴리에틸렌 섬유질, 폐기물인 가죽분말, 방향족 탄화수소 석유계 수지를 리더기에 투입한 다음, 이를 160±10℃의 온도에서 50분 동안 분산시킨 다음, 상기 분산된 혼합물을 압출하여 아스팔트 패드를 제조한다.
이와 같은 방법으로 제조된 아스팔트 패드는 표 2에서 나타낸 바와 같이 낙입성, 열유동성, 밀착성, 융착외관성, 수축률, 제진계수 등의 물리적 특징은 자동차 업계에서 요구하는 기준 값보다 향상되었음을 확인할 수 있다.
이때, 하기의 표 2에서 제시하고 있는 각각의 물리적 특성의 시험 결과값은 전술한 표 1에서 제시하고 있는 조성물과 실시예 1 내지 실시예 3의 각 조성비 및 그 제조방법에 의해 만들어진 본 발명의 아스팔트 패드의 실험 데이터값을 평균값으로 산정한 것을 나타낸 것이다.
| 물리적 특성 | 기준값 | 실험 결과값 | |
| 외관 | 크랙 및 형상 변화 없을 것 | 양호 | |
| 비중(g/㎤) | 1.5±0.1 | 1.58 | |
| 회분(%) | 60 이하 | 35.1 | |
| 증발량(%) | 0.6 이하 | 0.4 | |
| 수축율(%) | 2.0 이하 | 0.3 | |
| 열 유동성(mm) | 10 이하 | 0 | |
| 내식성 | 방청 및 이상 없을 것 | 양호 | |
| 내충격성 (cm) | 5℃ | 35 이상 | 80 |
| 20℃ | 85 | ||
| 낙입성(mm) | 10 이상, 찢어짐 없을 것 | 14.5 | |
| 밀착성(%) | 50 이상 | 80 | |
| 냄새 | 현저한 냄새 없을 것 | 양호 | |
| 표면 점착 및 변형 | 표면접착, 오염 없을 것 현저한 변형, 균열 없을 것 | 양호 | |
| 발열온도(℃) | 160 이상 | 180 | |
| 융착외관성 | 팽창 균열등이 없고 흘러내림이 없을 것 | 양호 | |
| 제진 계수 | 20℃ | 0.08 이상 | 0.11 |
| 40℃ | 0.19 | ||
| 환경 유해 물질 | MS 201-02의 요구 사항을 만족할 것 | 양호 | |
| DIM'S | 검사 기준서 | 양호 | |
| 두께 | 3.0±0.4 | 3.1 | |
한편, 상기 표 2에서 제시하고 있는 각각의 데이터 값은 다양한 시험 방법 및 조건에 따라 측정하였으며, 이는 하기에서 구체적으로 제시할 것이다.
1. 회분(%)
소정량의 아스팔트 패드를 중량을 알고 있는 자체 도가니에 담아 정확히 칭량하고 전기로에서 서서히 가열하여 상기 아스팔트 패드를 휘산 또는 탄화시킨 후, 뚜껑을 열어 공기의 유동을 좋게 하여 강열시킨 다음, 데시케이터 중에서 방냉 후 중량을 측정하고 시료의 원 중량에 대한 회분의 백분율을 산출하였다.
2. 증발량(%)
KS M 2255(기름 및 아스팔트질 혼합물의 시험방법)에 따라 증발량을 측정하였다.
3. 수축율 (%)
하도 도장강판(300×300×0.8mm) 상에 아스팔트 패드(150×150mm)를 놓고 150±2℃로 조정된 열풍건조기 내에 넣어 30분간 가열하고 상온으로 방냉 후, 상기 아스팔트 패드를 측정하고 수축률을 구하였다.
4. 열 유동성( mm )
아스팔트 패드(80×220mm)를 60°의 경사면을 가지는 판 위에 놓고 160±2℃로 조정된 열풍건조기 내에 넣어 30분간 가열하고 상온으로 방냉 후, 상기 아스팔트 패드의 끊어짐, 흘러내린 거리를 측정하였다.
5. 내식성
하도 도장강판(100×150mm)을 탈지 세정하고 같은 크기의 아스팔트 패드를 놓고 150±2℃에서 30분간 가열 융착시켜 상기 도장강판의 이면과 끝에 용융 파라틴을 도포, 피복한 것을 시험편으로 하였다. 이후 KS M 2091(방청유 염수분무시험)에 준하여 120시간 연속 분무하고 나서 아스팔트 패드를 벗긴 다음, 상기 도장강판을 가솔린으로 세정하고 그 부식상태를 조사하였다.
6. 낙입성( mm )
중앙에 60Ø의 구멍을 뚫은 도장강판(150×150×1.0mm) 위에 아스팔트 패드(100×100mm)를 부착한 시험편을 150±2℃의 열풍 건조기 내의 바닥면보다 50mm 이상 높은 위치에 수평으로 놓아 30분간 가열하고 상온으로 환원시킨 때의 낙입 된 깊이를 측정하였다.
7. 밀착성(%)
아스팔트 패드(100×120mm)를 유리판(150×150×2.0mm)에 놓고 150±2℃의 열풍 건조기에 30분간 정치한 후, 상온까지 방냉한 다음, 상기 유리판 뒷면에서 아스팔트 패드의 밀착면적을 눈으로 판단하였다. 이때 시험횟수는 2회로 하였다.
8. 냄새
아스팔트 패드(100×120mm)를 150±2℃의 열풍 건조기 내에 30분간 넣어 하도 도장강판에 융착시킨 후, 상온까지 방냉한 다음, 20±5℃의 수중에서 24시간 침적시켜 꺼낸 경우 및 열풍 건조기 140±2℃에서 3시간 유지한 후 꺼내어 뚜껑을 열고 빨리 표준품과 냄새를 비교하였다. 이때 냄새의 판정은 3인 이상의 평가에 의하였다.
9. 표면점착 및 변형
아스팔트 패드(70×70mm)를 하도 도장강판(100×100mm) 위에 놓고 150±2℃의 열풍 건조기에 30분간 넣어 융착시킨 후, 상온까지 방냉한 다음, 상기 아스팔트 패드의 표면에 상온도료를 약 10㎛ 스프레이 도포하고 150±2℃에서 30분간 건조 및 열처리를 하였다.
다음에 상기 아스팔트 패드 위에 거즈(60×60mm)를 2매 겹쳐 놓고, 그 위에 분동(500g×40Ø)을 놓아 140±2℃의 열풍 건조기에 2시간 정치 후, 꺼내 상온까지 방냉한 다음, 상기 분동을 제거하고 거즈를 벗겨 아스팔트 패드의 점착상태, 상기 거즈의 오염상태, 도료의 변형 및 균열상태를 눈으로 판정하였다. 이때 시험횟수는 2회로 하였다.
10. 발열온도 (℃)
아스팔트 패드(120×30mm)를 하도 도장강판(180×90×0.7~1.0mm)에 놓고 150±2℃에서 30분간 가열 접착시킨 후, 10분간 정치한 다음, 이를 납땜 인두에 열전대를 집어넣고 온도를 기록시켜 시험편을 접촉하고 1분간 10℃의 비율로 온도를 상승시켜 아스팔트 패드가 발열하는 온도를 측정하였다. 이때 시험횟수는 3회로 하였다.
11. 제진계수
MS 200-39에 의하고, 기준강판은 0.8±0.02mm로 크기는 400×40mm 또는 200×20mm를 사용하며, 제진계수 시험의 공진주파수는 2차로 측정하였다.
Claims (3)
- 자동차의 바디 플로어와 대쉬 패널 및 휠 하우스 등에 장착되어 소음 및 진동을 차단하기 위한 아스팔트 패드의 조성물에 있어서,하절기에는 침입도가 10~20이고 연화점이 90℃ 이상이고, 동절기에는 침입도가 20~30이고 연하점이 80℃ 이상인 브로운 아스팔트 35.7~40.8 중량%와;탄산칼슘 51~56.1 중량%와;판상구조의 규산알루미늄계 광물 1.6~6.0 중량%와;산화칼슘 1.0~1.2 중량%와;폴리에틸렌 섬유질 0.9~1.0 중량%와;폐기물인 가죽분말 2.4~2.8 중량%; 및연화점이 120℃인 방향족 탄화수소 석유계 수지 0.3중량%로 이루어짐을 특징으로 하는 자동차의 소음 및 진동 차단용 아스팔트 패드의 조성물.
- 제1항의 조성물을 이용하여 아스팔트 패드를 제조하는 방법에 있어서,상기 조성물을 리더기에 투입한 다음, 이를 160±10℃의 온도에서 50분 동안 1차 분산시킨 후, 여기에 발포제와 산화아연을 투입한 다음, 이를 다시 동일한 온도에서 2분 동안 2차 분산시킨 후, 상기 분산된 혼합물을 압출하여 아스팔트 패드를 제조하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 하는 자동차의 소음 및 진동 차단용 아 스팔트 패드의 제조방법.
- 제1항의 조성물을 이용하여 아스팔트 패드를 제조하는 방법에 있어서,상기 조성물을 리더기에 투입한 다음, 이를 160±10℃의 온도에서 50분 동안 분산시킨 다음, 상기 분산된 혼합물을 압출하여 아스팔트 패드를 제조하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 하는 자동차의 소음 및 진동 차단용 아스팔트 패드의 제조방법.
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|---|---|---|---|---|
| KR102213011B1 (ko) | 2020-09-09 | 2021-02-05 | 대우공업 (주) | 자동차용 방진패드 열융착 시스템 |
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| KR100261894B1 (ko) | 1997-12-31 | 2000-07-15 | 정몽규 | 자동차용 제진패드 발포 조성물 |
| JP3471468B2 (ja) | 1995-02-08 | 2003-12-02 | 株式会社神戸製鋼所 | 構造部材用加熱融着性制振材、制振構造体およびその製造方法 |
| KR20060001382A (ko) * | 2004-06-30 | 2006-01-06 | 현대자동차주식회사 | 열 안정성이 향상된 자동차 제진시트 조성물 |
| JP2006316096A (ja) | 2005-05-10 | 2006-11-24 | Nissan Motor Co Ltd | 植物粉末を含有したシ−ト状制振材及び自動車リサイクル法に伴うサ−マルリサイクルにおける使用制振材の焼却残査の低減方法 |
-
2007
- 2007-08-07 KR KR1020070078881A patent/KR100884755B1/ko active IP Right Grant
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