KR100798310B1 - 액정 표시장치의 실 패터닝방법 및 실패턴 - Google Patents

Abstract

본 발명은 액정 표시장치의 실 패터닝방법 및 실패턴에 관한 것으로, 본 발명은 대면적 유리기판 상에 다수개의 단위 패널 영역을 정의하는 공정과; 상기 각각의 단위 패널 가장자리를 따라 실 패턴을 패터닝하면서, 그 실 패턴의 일측에 액정을 주입하기 위한 액정주입구를 형성하고, 동시에 상기 유리기판의 단위 패널들이 이격되는 영역에 제1더미 패턴을 패터닝하되, 상기 제1더미 패턴을 실 패턴과 단위 패널의 절단 라인을 기준으로 대칭 되도록 패터닝하고, 상기 액정주입구에 대향하는 제1더미 패턴의 영역이 오픈 되도록 패터닝함과 아울러 상기 유리기판의 가장자리로부터 1.4∼10mm 정도 이격되는 더미 영역에, 제2더미 패턴을 인접하는 단위 패널의 실 패턴과 그 단위 패널의 절단 라인을 기준으로 대칭 되도록 패터닝하는 공정으로 이루어지는 액정 표시장치의 실 패터닝 방법을 통해 하판과 상판의 합착시, 하판과 상판의 뒤틀림 및 이격 갭 불량을 방지할 수 있을 뿐만 아니라 실 패턴의 터짐현상을 방지함으로써, 액정의 주입부족이나 외부누설등의 문제점을 방지하여 하판과 상판의 이격 갭을 안정화할 수 있는 효과를 갖는다.

Description

액정 표시장치의 실 패터닝방법 및 실패턴{METHOD FOR PATTERNING SEAL OF LIQUID CRYSTALL DISPLAY AND THE SEAL PATTERN}

도1은 종래기술에 따른 실 패턴의 인쇄를 위한 스크린 인쇄 방법의 예시도.

도2는 도1의 스크린 인쇄 방법의 단점을 보인 예시도.

도3은 종래기술에 따른 실 패턴의 인쇄를 위한 실 디스펜스 방법의 예시도.

도4는 종래기술에 따른 다수개의 단위 패널이 형성되는 대면적 유리기판 상에 인쇄되는 실 패턴을 보인 예시도.

도5는 도4에서 더미 패턴(24)이 없을 경우의 A-A'선 절단면을 보인 예시도.

도6은 도4에서 더미 패턴(24)이 있을 경우의 A-A'선 절단면을 보인 예시도.

도7은 도4의 B-B'선 절단면을 보인 예시도.

도8은 본 발명의 일 실시예에 따른 패터닝된 액정 표시장치의 실 패턴을 보인 예시도.

도9는 도8의 C-C'선을 따라 절단면을 보인 예시도.

** 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 **

101:유리기판 102:실 패턴

103:액정주입구 104:더미 패턴

105:다른 더미 패턴 BREAK LINE:절단 라인

본 발명은 액정 표시장치의 실 패터닝방법 및 실패턴에 관한 것으로, 특히 액정 표시장치의 상판과 하판의 합착과정에서 충분한 공기 방출 경로(Air Pass)를 확보하도록 하여 셀-갭(Cell-Gap)을 안정화시키기에 적당하도록 한 액정 표시장치의 실 패터닝 방법 및 실패턴에 관한 것이다.

일반적으로, 액정 표시장치(Liquid Crystal Display : LCD)는 하판과 상판이 대향하여 균일한 이격 갭을 갖도록 합착되며, 그 하판과 상판 사이의 이격 갭에 액정이 채워진다.

이때, 상기 하판은 단위 화소가 유리기판 상에 매트릭스(Matrix) 형태로 배열되며, 그 단위 화소에는 박막 트랜지스터(Thin Film Transistor : TFT)와 화소전극이 구비된다.

또한, 상기 상판은 별도의 유리기판 상에 공통전극, RGB 컬러필터(Color Filter) 및 블랙 매트릭스(Black Matrix)가 패터닝된다.

상기한 바와같은 액정 표시장치는 하판에 형성된 화소전극과 상판에 형성된 공통전극 사이에 전계를 인가하여 단위 화소별로 액정의 배열을 변화시킴으로써, 빛을 통과시키거나 차단시켜 문자나 화상으로 이루어진 영상을 표현하게 된다.

이하, 액정 표시장치의 제작과정을 간단히 설명한다.

먼저, 하판의 유리기판 상에 박막 트랜지스터, 화소전극 및 커패시터가 구비 된 단위 화소를 매트릭스 형태로 형성한다.

그리고, 상판의 유리기판 상에 공통전극, 컬러필터 및 블랙 매트릭스를 패터닝한다.

그리고, 상기 하판과 상판에 각각 배향막을 형성한 다음 러빙(Rubbing)을 실시한다. 이때, 러빙은 천을 이용하여 균일한 압력과 속도로 배향막 표면과 마찰시킴으로써, 배향막 표면의 고분자 사슬이 일정한 방향으로 정렬되도록 하여 액정의 초기 배향방향을 결정하는 공정을 말한다.

그리고, 상기 상판 상에 실 패턴(Seal Pattern)을 인쇄한다. 이때, 실 패턴은 액정을 주입하기 위한 갭을 마련하고, 주입된 액정의 누설을 방지하는 2가지 기능을 한다.

그리고, 상기 하판 상에 스페이서(Spacer)를 산포한다. 이때, 스페이서는 상판과 하판의 이격-갭을 정밀하고, 균일하게 유지하기 위해 사용되며, 따라서 하판 상에 균일한 밀도로 산포되어야 하며, 크게 알코올 등에 스페이서를 혼합하여 분사하는 습식산포와 스페이서만을 산포하는 건식산포로 나눌 수 있다.

그리고, 상기 상판과 하판을 합착한다. 이때, 상판과 하판의 합착을 위한 정렬은 상판과 하판의 설계과정에서 주어진 마진(Margin)에 의해 결정되는데 통상 수 ㎛ 정도의 정밀도가 요구되며, 이 마진을 벗어날 경우에는 빛이 새어 나오게 되어 액정 표시장치의 원하는 화질 특성을 기대할 수 없게 된다.

그리고, 상기 합착된 상판과 하판을 단위 패널로 절단한다. 이때, 액정 표시장치는 대면적의 유리기판에 다수개의 액정 패널을 동시에 형성하여 수율 향상을 도모하고 있으므로, 단위 패널로 절단하는 공정을 거치게 된다.

통상, 상기 단위 패널의 절단은 유리기판에 비해 경도가 높은 다이아몬드 재질의 휠(wheel)로 기판 표면에 절단선을 형성하는 스크라이브(Scribe) 공정과, 기계적 힘을 가해 절단하는 브레이크(Break) 공정으로 이루어진다.

그리고, 상기 절단된 단위 패널에 액정을 주입하고, 그 주입구를 밀봉한다.

일반적으로, 초기 액정 표시장치의 제조과정에서는 다수개의 액정 패널에 액정을 주입한 다음 단위 패널로 절단하였으나, 단위 패널의 크기가 증가함에 따라 단위 패널로 절단한 다음 액정을 주입하는 방식이 사용되고 있다.

상기 단위 패널은 수백 ㎠ 면적에 수 ㎛의 갭을 갖기 때문에 효과적으로 액정을 주입하기 위해서, 단위 패널 내외의 압력차를 이용한 진공 주입법이 가장 일반적으로 사용된다.

상기한 바와같은 액정 표시장치의 제작과정 중에 상기 실 패턴의 인쇄 방법을 첨부한 도면을 참조하여 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.

도1은 상기 실 패턴의 인쇄를 위한 스크린 인쇄 방법의 예시도로서, 이에 도시한 바와같이 인쇄될 소정의 패턴이 형성된 스크린 마스크(6)와, 상기 스크린 마스크(6)에 형성된 패턴을 통해 기판(1)에 실을 선택적으로 공급하여 실 패턴(2)을 인쇄하는 고무 롤러(Squeegee, 8)가 구비된다.

이때, 상기 기판(1) 상의 실 패턴(2)은 액정 패널에서 액정을 주입하기 위한 갭을 마련함과 아울러 주입된 액정의 누설을 방지하는 기능을 한다. 따라서, 실 패턴(2)은 배향막(5)이 형성된 기판(1)의 가장자리를 따라 형성되며, 실 패턴(2)의 일측에는 액정 주입구(4)가 형성된다.

상기한 바와같은 실 패턴(2)은 상기 스크린 마스크(6)에 형성된 패턴을 통해 열경화성 실을 기판(1)에 인쇄하는 공정과, 상기 실에 함유된 용매를 증발시켜 레벨링(Leveling)을 실시하는 건조공정으로 이루어진다.

상술한 스크린 인쇄 방법은 공정의 편의성이 매우 우수하기 때문에 보편적으로 사용되고 있으나, 도2의 단면도에서 알 수 있는 바와같이 스크린 마스크(6)가 기판 상에 형성되어 있는 배향막(5)과 접촉하여 불량을 유발시키고, 기판의 대면적화에 대응하기 어려운 단점이 있다.

또한, 상기 스크린 인쇄 방법으로 실 패턴(2)을 형성하기 위해서는 스크린 마스크(6)의 전면에 실을 도포하고, 고무롤러(8)로 인쇄함에 따라 실의 소비량이 많아지는 단점이 있다.

따라서, 상기한 바와같은 스크린 인쇄 방법의 단점을 보안하기 위해 실 디스펜스(Seal Dispense) 방법이 점차로 사용되고 있다.

도3은 상기 실 패턴의 인쇄를 위한 실 디스펜스 방법의 예시도로서, 이에 도시한 바와같이 실이 채워진 디스펜서(13)에 일정한 압력을 인가하면서, 배향막(14)이 형성된 기판(11)의 가장자리를 따라 이동시켜 실 패턴(12)을 형성한다.

이와같이, 실 디스펜스 방법을 통해 실 패턴(12)을 형성한 다음에는 상기 스크린 인쇄 방법과 마찬가지로 실에 함유된 용매를 증발시켜 레벨링을 실시하는 건조공정이 수행된다.

상술한 실 디스펜스 방법은 기판(11)에 형성된 배향막(14)과 디스펜서(13)의 접촉이 이루어지지 않기 때문에 그로 인한 불량을 방지함과 아울러 실의 불필요한 소비량을 줄일 수 있는 장점이 있는 반면에, 실 패턴(12)을 형성하기 위한 공정시간이 길어짐에 따라 생산량이 감소되는 단점이 있다.

따라서, 공정 진행자는 상기 스크린 인쇄방법과 실 디스펜스 방법의 장점 및 단점에 따른 중요도를 고려하여 적절한 방법을 선택하여야 한다.

한편, 상술한 바와같이 액정 표시장치는 대면적의 유리기판에 다수개의 액정 패널을 형성한 다음 단위 패널로 절단하여 동시에 다수개의 단위 패널을 제작함으로써, 수율 향상을 도모하고 있다. 따라서, 다수개의 단위 패널이 형성되는 대면적 유리기판 상에 인쇄되는 실 패턴은 도4에 도시한 바와 같다.

즉, 도4를 참조하면, 실 패턴(22)은 대면적 유리기판(21) 상에 다수개가 형성된 각 단위 패널의 가장자리를 따라 인쇄되며, 각 단위 패널의 실 패턴(22) 일측에는 액정주입구(23)가 형성된다.

또한, 상기 단위 패널이 서로 이격되는 유리기판(21) 상에는 더미 패턴(24)이 형성되고, 상기 단위 패널과 이격되어 유리기판(21)의 가장자리에 또 다른 더미 패턴(25)이 형성된다. 이때, 더미 패턴(24,25)은 상판 및 하판이 합착된 이후에 스크라이브 공정을 통해 형성된 절단 라인(BREAK LINE)을 따라 단위 패널로 절단할 때, 브레이크 공정의 강한 기계적 충격에 대한 지지대의 역할을 수행하여 상판 또는 하판의 절단 불량을 방지하게 된다.

즉, 상기 도4에서 더미 패턴(24)이 없을 경우의 A-A'선 절단면을 보인 도5의 예시도에 도시한 바와같이 하판(31)과 상판(41) 사이에 실 패턴(22)만이 형성되어 있을 경우에는 절단 라인(BREAK LINE)을 따라 브레이크 공정의 강한 기계적 충격이 가해질 경우에 절단 라인(BREAK LINE)이 아닌 다른 영역에서 하판(31)과 상판(41)이 절단될 수 있다.

따라서, 상기 도4에서 더미 패턴(24)을 포함하는 A-A'선 절단면을 보인 도6의 예시도에 도시한 바와같이 하판(31)과 상판(41) 사이에 절단 라인(BREAK LINE)을 기준으로 실 패턴(22)과 더미 패턴(24)을 좌우 대칭적으로 형성함으로써, 절단 라인(BREAK LINE)을 따라 브레이크 공정의 강한 기계적 충격이 가해질 경우에 지지대의 역할을 수행하여 하판(31)과 상판(41)의 절단 불량을 방지할 수 있게 된다.

그러나, 상기한 바와같이 액정주입구(23)에 대향하여 형성된 더미 패턴(24)은 하판(31)과 상판(41)의 합착시, 공기의 방출을 방해함에 따라 하판(31)과 상판(41)의 뒤틀림 및 이격 갭 불량을 유발할 뿐만 아니라 실 패턴(22)의 터짐현상을 유발함으로써, 액정의 주입부족이나 외부누설등의 문제점이 발생한다.

한편, 액정 표시장치에 따라 유리기판의 이용효율이 매우 높은 모델일 경우에는 유리기판의 외곽에까지 단위 패널이 형성되므로, 유리기판의 외곽에 더미 패턴을 형성할 만한 마진(margin)이 없을 뿐만 아니라 스크라이브 및 브레이크 공정에서의 문제점을 야기시키지 않지만, 유리기판의 이용효율이 높지 않은 모델일 경우에는 유리기판의 외곽에 더미 영역이 넓게 분포하기 때문에 스크라이브 및 브레이크 공정에서 절단불량의 문제점을 야기시킬 수 있다.

따라서, 상기 도4의 B-B'선 절단면을 보인 도7의 예시도에 도시한 바와같이 하판(31)과 상판(41)의 가장자리에 절단 라인(BREAK LINE)을 기준으로 실 패턴(22) 과 더미 패턴(25)을 좌우 대칭적으로 형성하여 절단 라인(BREAK LINE)을 따라 브레이크 공정의 강한 기계적 충격이 가해질 경우에 지지대의 역할을 수행하여 하판(31)과 상판(41)의 절단 불량을 방지할 수 있도록 하고 있다.

그러나, 상기한 바와같이 하판(31)과 상판(41)의 가장자리에 형성되는 더미 패턴(25)은 절단 라인(BREAK LINE)을 기준으로 실 패턴(22)과 좌우 대칭적으로 형성되도록 하는 것에 대하여 설계의 중요한 포인트가 맞춰짐에 따라 더미 패턴(25)을 하판(31)과 상판(41)의 가장자리로 충분히 확장하는 것에 대하여는 고려되지 않고 있으며, 모델에 따라 다소의 차이가 있지만, 통상적으로 더미 패턴(25)은 하판(31)과 상판(41)의 가장자리로부터 40mm 거리 만큼 이격되어 형성된다.

상기한 바와같이, 종래기술에 따른 실패턴 인쇄방법에 의하면, 더미 패턴이 하판과 상판의 가장자리로 충분히 확장되지 않을 경우에, 도7에서와 같이, 하판과 상판이 가장자리에서 서로 접촉되고, 이는 하판과 상판의 합착시, 공기의 방출을 방해함에 따라 하판과 상판의 뒤틀림 및 이격 갭 불량과 같은 문제점이 발생하게 된다.

이에 본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위하여 창안한 것으로, 본 발명의 목적은 액정 표시장치의 상판과 하판의 합착과정에서 충분한 공기 방출 경로를 확보하도록 하여 셀-갭을 안정화시킬 수 있는 액정 표시장치의 실 패터닝 방법 및 액정표시장치의 실패턴을 제공하는데 있다.

상기한 바와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위한 액정 표시장치의 실 패터닝 방법은 대면적 유리기판 상에 다수개의 단위 패널 영역을 정의하는 공정과; 상기 각각의 단위 패널 가장자리를 따라 실 패턴을 패터닝하면서, 그 실 패턴의 일측에 액정을 주입하기 위한 액정주입구를 형성하고, 동시에 상기 유리기판의 단위 패널들이 이격되는 영역에 제1더미 패턴을 패터닝하되, 상기 제1더미 패턴을 실 패턴과 단위 패널의 절단 라인을 기준으로 대칭 되도록 패터닝함과 아울러 상기 액정주입구에 대향하는 제1더미 패턴의 영역이 오픈(open) 되도록 패터닝하는 공정을 구비하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 각각의 단위 패널 가장자리를 따라 실 패턴을 패터닝하면서, 상기 유리기판의 가장자리로부터 1.4∼10mm 거리 만큼 이격되는 더미 영역에, 제2더미 패턴을 인접하는 단위 패널의 실 패턴과 그 단위 패널의 절단 라인을 기준으로 대칭 되도록 패터닝하는 공정을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 액정표시장치의 실패턴은, 대면적 유리기판 상에 정의된 다수개의 단위 패널 영역; 상기 각각의 단위 패널 가장자리를 따라 형성된 실 패턴; 상기 실 패턴의 일측에 형성된 액정주입구; 상기 유리기판의 단위 패널들이 이격되는 영역에 형성되고, 상기 액정주입구에 대향하는 영역이 오픈된 제1더미 패턴;을 포함하여 구성되는 것을 특징으로한다.

이하, 본 발명에 의한 액정 표시장치의 실 패터닝 방법 및 실패턴에 대해 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도8은 본 발명의 일 실시예에 따라 패터닝된 액정 표시장치의 실 패턴을 보인 예시도이다.
도 8에 도시한 바와같이, 실 패턴(102)은 대면적 유리기판(101) 상에 다수개가 형성된 각 단위 패널의 가장자리를 따라 패터닝되며, 각 단위 패널의 실 패턴(102) 일측에는 액정주입구(103)가 형성된다.

상기 단위 패널들이 서로 이격되는 영역의 유리기판(101) 상에는 더미 패턴(104)이 형성되고, 상기 유리기판(101)의 가장자리로부터 1.4∼10mm 거리 만큼 이격되는 더미 영역에 다른 더미 패턴(105)이 형성된다.

이때, 상기 더미 패턴(104)은, 상판 및 하판이 합착된 이후에 스크라이브 공정을 통해 형성된 절단 라인(BREAK LINE)을 따라 단위 패널로 절단할 때, 브레이크 공정의 강한 기계적 충격에 대한 지지대의 역할을 수행할 수 있도록 상기 단위 패널들이 서로 이격되는 유리기판(101) 상에서 상기 절단 라인(BREAK LINE)을 기준으로 실 패턴(102)과 대칭 되도록 패터닝되어 상판 또는 하판의 절단 불량을 방지하며, 상기 더미 패턴(104)은 종래와 달리, 하판과 상판의 합착시 공기방출을 원활하게 하기 위하여 상기 액정주입구(103)에 대향하는 더미 패턴(104)의 영역이 오픈되도록 패터닝한다.

따라서, 하판과 상판의 합착시, 하판과 상판의 뒤틀림 및 이격 갭 불량을 방지할 수 있을 뿐만 아니라 실 패턴(102)의 터짐현상을 방지함으로써, 액정의 주입부족이나 외부누설등의 문제점이 방지할 수 있게 된다.

또한, 상기 다른 더미 패턴(105)은 상판 및 하판이 합착된 이후에 스크라이브 공정을 통해 상기 유리기판(101)의 가장자리에 형성된 절단 라인(BREAK LINE)을 따라 단위 패널로 절단할 때, 브레이크 공정의 강한 기계적 충격에 대한 지지대의 역할을 수행할 수 있도록 상기 절단 라인(BREAK LINE)을 기준으로 실 패턴(102)과 대칭 되도록 패터닝되어 상판 또는 하판의 절단 불량을 방지한다.
그리고, 상기 다른 더미 패턴(105)은 종래와 달리, 상기 유리기판(101)으로부터 1.4∼10mm 거리 만큼 이격되는 더미 영역에 패터닝함으로써, 유리기판(101)의 에지(edge) 연마영역 및 프로세스 키(process key) 영역 등에 겹치지 않는 범위 내에서 유리기판(101)의 가장자리로 최대한 확장될 수 있도록 형성한다.

상기한 바와같이 유리기판(101)의 가장자리로 최대한 확장되도록 더미 패턴(105)을 형성하면, 도7과 비교하여 도8의 C-C'선 절단면을 보인 도9의 예시도에서 알 수 있는 바와같이, 하판(111)과 상판(121)이 가장자리에서 서로 접촉되는 것을 방지할 수 있다.
따라서, 하판(111)과 상판(121)의 합착시, 공기의 방출을 원활하게 하여 하판(111)과 상판(121)의 뒤틀림 및 이격 갭 불량과 같은 문제점을 해결할 수 있게 된다.

상술한 바와같이, 본 발명에 의한 액정 표시장치의 실 패터닝 방법 및 실패턴에 의하면 아래와 같은 효과를 갖는다.

본 발명에 의하면, 상판 및 하판이 합착된 이후에 스크라이브 공정을 통해 형성된 절단 라인을 따라 단위 패널로 절단할 때, 브레이크 공정의 강한 기계적 충격에 대한 지지대의 역할을 수행할 수 있도록 상기 단위 패널들이 서로 이격되는 유리기판 상에 제1더미 패턴을 상기 절단 라인을 기준으로 실 패턴과 대칭 되도록 패터닝하여, 상판 또는 하판의 절단 불량을 방지하며, 아울러 상기 제1더미 패턴을 액정주입구에 대향하는 더미 패턴의 영역이 오픈되도록 패터닝하여, 하판과 상판의 합착시 공기방출을 원활하게 한다.

따라서, 하판과 상판의 합착시, 하판과 상판의 뒤틀림 및 이격 갭 불량을 방지할 수 있을 뿐만 아니라 실 패턴의 터짐현상을 방지함으로써, 액정의 주입부족이나 외부누설등의 문제점을 방지하여 하판과 상판의 이격 갭을 안정화할 수 있는 효 과를 갖는다.

그리고, 상판 및 하판이 합착된 이후에 스크라이브 공정을 통해 유리기판의 가장자리에 형성된 절단 라인을 따라 단위 패널로 절단할 때, 브레이크 공정의 강한 기계적 충격에 대한 지지대의 역할을 수행할 수 있도록 상기 유리기판의 가장자리에 제2더미 패턴을 상기 절단 라인을 기준으로 실 패턴과 대칭 되도록 패터닝하여, 상판 또는 하판의 절단 불량을 방지하며, 아울러 상기 제2더미 패턴을 유리기판의 에지 연마영역 및 프로세스 키 영역 등에 겹치지 않는 범위 내에서 유리기판의 가장자리로 최대한 확장될 수 있도록 패터닝하여, 하판과 상판의 합착시 가장자리에서 서로 접촉되는 것을 방지함으로써, 공기방출을 원활하게 한다.

따라서, 하판과 상판의 합착시, 하판과 상판의 뒤틀림 및 이격 갭 불량과 같은 문제점을 방지하여 하판과 상판의 이격 갭을 안정화할 수 있는 효과를 갖는다.

Claims (4)

1. 대면적 유리기판 상에 다수개의 단위 패널 영역을 정의하는 공정과;

   상기 각각의 단위 패널 가장자리를 따라 실 패턴을 패터닝하는 공정과;

   상기 실 패턴의 일측에 액정을 주입하기 위한 액정주입구를 형성하는 공정과;

   상기 유리기판의 단위 패널들이 이격되는 영역에 제1더미 패턴을 패터닝하되, 상기 제1더미 패턴을 상기 실 패턴과 단위 패널의 절단 라인을 기준으로 대칭되도록 패터닝함과 아울러 상기 액정주입구에 대향하는 제1더미 패턴의 영역이 오픈(open) 되도록 패터닝하는 공정;을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 액정 표시장치의 실 패터닝 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 유리기판의 가장자리로부터 1.4∼10mm 거리 만큼 이격되는 더미 영역에, 제2더미 패턴을 패터닝하는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시장치의 실 패터닝 방법.
3. 대면적 유리기판 상에 정의된 다수개의 단위 패널 영역;

   상기 각각의 단위 패널 가장자리를 따라 형성된 실 패턴;

   상기 실 패턴의 일측에 형성된 액정주입구;

   상기 유리기판의 단위 패널들이 이격되는 영역에 형성되고, 상기 액정주입구에 대향하는 영역이 오픈된 제1더미 패턴;을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 액정 표시장치의 실 패턴.
4. 제 3 항에 있어서, 상기 유리기판의 가장자리로부터 1.4∼10mm 거리 만큼 이격되는 더미 영역에 형성된 제2더미 패턴을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 표시장치의 실 패턴.

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