KR100774185B1 - 플라즈마 디스플레이 패널, 그 상판 및 하판의 제조방법 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널, 그 상판 및 하판의 제조방법 Download PDF

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KR100774185B1
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Abstract

본 발명은 제조비용을 절감하기 위한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널을 제조하는 방법에 있어서, 블랭킷(blanket) 롤(roll)의 표면에 유전체 시트(sheet)를 감은 후, 기판의 상부에 상기 유전체 시트를 라미네이션하여 유전체를 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공한다.
따라서, 본 발명에 의하면 유전체 시트가 블랭킷을 대체할 수 있어서, 플라즈마 디스플레이 패널의 제조비용을 절감할 수 있다.
PDP, 오프-셋(off-set), 블랭킷

Description

플라즈마 디스플레이 패널, 그 상판 및 하판의 제조방법{A method for fabricating plasma display panel, upper plate of it and lower plate of it}
도 1은 종래의 PDP의 픽셀구조를 나타낸 사시도.
도 2a 및 2c는 종래의 오프-셋 공정으로 PDP의 전극을 형성하는 공정 및 흐름도를 개략적으로 나타낸 도면.
도 3a 내지 도 3d는 본 발명에 따른 PDP의 상판 제조공정의 일실시예를 개략적으로 나타낸 도면.
도 4는 본 발명에 따른 PDP의 상판 제조공정의 일실시예의 흐름도.
도 5a 내지 도 5d는 본 발명에 따른 PDP의 하판 제조공정의 일실시예를 개략적으로 나타낸 도면.
도 6은 본 발명에 따른 PDP의 하판 제조공정의 일실시예의 흐름도.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
10 : PDP 하판 20 : 하판유리
30 : 어드레스 전극 35 : 하판유전체
40 : 격벽 45 : 형광체
60 : PDP 상판 70 : 상판유리
75 : 상판유전체 80 : 보호막
90 : 서스테인 전극 90a : 투명 전극
90b : 버스 전극 200 : 마스터 몰드
220 : 블랭킷 롤 230 : 블랭킷
305 : 격벽 시트 310 : 상판 유전체 시트
315 : 하판 유전체 시트 320 : 라미네이션 롤
330 : 제 1마스터 몰드 340: 버스 전극재
335 : 제 2마스터 몰드 350 : BM
370 : 제 3마스터 몰드 380 : 어드레스 전극
본 발명은 멀티 미디어 시대의 새로운 화상 표시 장치 중의 하나인 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel, 이하 'PDP'라 함)에 관한 것으로, 구체적으로는 오프-셋 방법으로 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 상/하판을 제조하는 방법에 관한 것이다.
멀티 미디어 시대의 도래와 함께 더 세밀하고, 더 크고, 더욱 자연색에 가까운 색을 표현해줄 수 있는 디스플레이 장치의 등장이 요구되고 있다. PDP는 자체 발광형인 CRT와 비교하여 10cm 이하로 얇게 제작될 수 있고, 평면의 대화면(60~80inch)제작이 손쉬울 뿐 아니라 스타일(style)이나 디자인(design)면에서 종래 CRT와는 명확히 구별이 된다. PDP는 얇고 가벼우며, 자체 발광형으로 박진감, 현장감 있는 화상 구현이 가능하고, 구조가 간단하며 대화면 평면 디스플레이(display)를 쉽게 제작할 수 있어, 일찍부터 HDTV(High Definition Television)의 적격 판정을 받아왔다.
PDP는 격벽으로 정의되는 방전셀 내에 형광체를 가지고 있으며,그 형광체의 하부 각각에 어드레스전극을 구비하는 하판과, 상기 하판의 어드레스전극에 대향하는 서스테인전극을 구비하는 상판으로 구성된다.
도1은 종래의 PDP의 방전셀구조를 나타낸 사시도이다. 도1을 참조하여, 종래 기술에 의한 PDP의 구조를 설명하면 다음과 같다.
3전극 교류 면방전형 PDP는 하판유리(20)의 상부 일부에 어드레스 전극(30)이 위치하며,상기 하판 유리(20)와 어드레스 전극(30)의 상부면에 하판유전체(35)가 위치한다. 상기 하판유전체(35)의 상부 일부에는 격벽(40)이 형성되는데, 상기 격벽(40)에 의해 이웃한 방전셀이 분리된다. 상기 격벽(40)의 측면 및 상기 하판유전체(35)의 상부면에는 형광체(45)가 구비된다.
이상이 PDP 하판(10)의 구조이며, 이하에서 PDP 상판(60)의 구조를 설명한다.
상판유리(70)의 상에 상기 어드레스 전극(30)과 교차되도록 일정한 간격을 두고 서스테인 전극쌍(90)이 구비되는데, 투명 전극(90a)은 도전율이 낮아 버스 전극(90b)이 추가로 구비되어 상기 서스테인 전극쌍(Y,Z)의 저항을 줄이게 된다. 상기 상판유리(70)와 서스테인 전극쌍(90)의 상에는 상판유전체(75)가 구비되고, 상기 상판유전체(75)상에 보호막(80)이 위치한다.
상기 PDP 하판(10)과 상기 PDP 상판(60)이 마주보도록 접합되어 PDP 방전셀을 형성하는데, 상기 각각의 서스테인 전극(90)의 사이 간격 또는 상기 격벽(40)의 상부에 블랙 매트릭스(Black Matrix) 또는 블랙 탑(black top)이 구비되어, PDP에 유입되는 외부광이 패널에 반사되는 것을 흡수하는 역할을 한다. 이 때, PDP 상판(60)과 하판(10) 및 격벽(40)으로 정의되는 방전셀 내에는 방전가스가 주입되는데, 상기 방전가스는 불활성기체로서 He+Xe 또는 Ne+Xe 또는 He+Ne+Xe 가스 등이 주입된다.
PDP의 전극 형성방법에는 리프트-오프(lift-off)법, 인쇄법, 그린 시트(green sheet)법 및 오프-셋(off-set)법 등이 있다.
리프트 오프법은 전극의 고정세화를 얻을 수 있다는 장점은 있지만, 감광막 패턴의 박리시에 전극이 함께 떨어져 나가는 문제점이 있고, 감광막 패턴의 상부에 전극용 페이스트가 잔류될 경우 상기 감광막의 패턴의 박리가 어렵다는 문제점이 있었다.
인쇄법은 인쇄 공정을 반복적으로 실시해야 하므로 정렬이 어려우며, 인쇄 페이스트가 갖는 흐름성으로 인하여 고정세화를 얻기가 어렵다.
또한, 그린 시트법은 전극의 고정세화를 얻기에는 적합하나, 비용이 지나치게 많이 소모되는 단점이 있다.
도 2a 및 2b는 종래의 오프-셋 공정으로 PDP 기판에 전극을 형성하는 과정을 간략히 나타낸 도면이다. 도 2a 및 2b를 참조하여, 종래의 오프-셋 공정으로 PDP 기판에 전극을 형성하는 과정을 간략히 설명하면 다음과 같다.
먼저 마스터 몰드(master mold, 200)에 잉크(210)를 주입한다. 상기 마스터 몰드(200)는 형성하고자 하는 전극과 동일한 모양이 음각(205)으로 형성되어 있음이 바람직하고, 상기 잉크(210)는 전극의 성분을 포함하고 있음이 바람직하다. 이어서 블레이드(blade)로 상기 마스터 몰드에 주입된 잉크의 모양을 형성하고자 하는 전극과 동일하게 깍아낸다. 이어서 블랭킷(blanket, 220)이 감겨진 블랭킷 롤(230)을 상기 마스터 몰드(200)의 상부에 롤링(rolling)하면 상기 마스터 몰드(200)에 주입된 잉크(210)가 상기 마스터 몰드(200)로부터 분리되어, 상기 블랭킷 롤(230)의 표면에 접착된다(오프 공정). 마지막으로 상기 잉크(210)가 접착된 블랭킷 롤(220)을 PDP기판(250)에 롤링하면, 상기 블랭킷(230)에서 잉크(210)가 분리되어 상기 PDP 기판(250)에 접합된다(셋 공정).
도 2c는 상술한 종래의 오프-셋 공정으로 PDP 기판에 전극을 형성하는 과정의 흐름도이다.
상기와 같은 오프-셋 공정을 이용하여 통상의 상판전극을 형성하는 방법은 우선, 투명전극이 패터닝되어 형성된 상부유리기판상에 블랙 매트릭스(black matrix)를 오프-셋 공정으로 형성하고 건조하는 단계, 상기 투명전극상에 은(Ag) 버스전극을 오프-셋 공정으로 형성하여 건조하는 단계, 상기 블랙 매트릭스 및 버스전극을 소성하는 단계, 상기 상부 기판전체에 유전체를 전사하는 단계, 상기 유전체를 소성하는 단계로 이루어진다.
그러나, 상술한 종래의 오프-셋법은 다음과 같은 문제점이 있었다.
첫째, 종래 블랭킷의 재료로 사용되는 폴리 실로산 러버(poly siloxane rubber)는 잉크에서 묻어나오는 솔벤트(solvent)에 의해 전체적으로 팽윤되어, 표면특성이 변질되어 초기의 오프-셋 특성을 잃어버리게 된다.
둘째, 오프-셋용 잉크는 블랭킷에 접착과 분리가 잘 되어 오프 및 셋 공정에 적합한 물질적 특성을 가져야 한다.
셋째, 표면특성이 변질된 블랭킷을 1, 2회 재활용한 후 교체하고 있으나, 이에 따른 비용손실이 발생하고 있다.
넷째, 상기 오프-셋법이 반복되어야 하며 전극 소성 후에는 별도의 유전체 형성을 위한 소성 공정이 추가로 필요하다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 오프-셋 공법에 사용되는 블랭킷의 대체물질 및 공정을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 블랭킷의 대체물질을 제공하여, 블랭킷에 접착 및 분리가 용이한 특성을 만족시켜야 하는 오프-셋용 잉크의 제약을 감소시키는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 반복 공정에 따른 블랭킷의 교환에 의한 불편함과 연속 공정에 따른 블랭킷의 구입비용을 낮추는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 전극과 블랙 매트릭스를 일체로 형성하고 유전체 소성공정을 단일화하여 공정을 단순화하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널을 제조하 는 방법에 있어서, 블랭킷(blanket) 롤(roll)의 표면에 유전체 시트(sheet)를 감은 후, 기판의 상부에 상기 유전체 시트를 라미네이션하여 유전체를 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공한다.
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 상판을 제조하는 방법에 있어서, 블랭킷 롤의 표면에 상판 유전체 시트를 감는 단계; 및 기판에 상기 상판 유전체 시트를 라미네이션하여 상판 유전체를 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 상판 제조방법을 제공한다.
본 발명은 상기 블랭킷 롤에 감긴 유전체 시트의 표면에 버스 전극재 및/또는 BM을 인쇄한 후, 상기 상판 유전체 시트와 함께 플라즈마 디스플레이 패널의 상판에 라미네이션하여 상판 유전체와 버스 전극과 BM을 동시에 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 상판 제조방법을 제공하며, 상기 버스 전극재 및 BM은 마스터 몰드를 사용하여 인쇄하는 것이 바람직하다.
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 하판을 제조하는 방법에 있어서, 블랭킷 롤의 표면에 하판 유전체 시트를 감는 단계; 및 기판에 상기 하판 유전체 시트를 라미네이션하여 하판 유전체를 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법을 제공한다.
본 발명은 상기 블랭킷 롤에 감긴 하판 유전체 시트의 표면에 어드레스 전극재를 인쇄한 후, 상기 하판 유전체 시트와 함께 플라즈마 디스플레이 패널의 하판에 라미네이션하여 하판 유전체와 어드레스 전극을 동시에 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법을 제공하며, 상기 어드레스 전 극재는 마스터 몰드를 사용하여 인쇄하는 것이 바람직하다.
본 발명은 상기 블랭킷 롤의 표면에 격벽 시트를 감는 단계를 더 포함하고, 상기 격벽 시트의 표면에 상기 하판 유전체 시트를 라미네이션하고 상기 어드레스 전극재를 인쇄한 후, 상기 기판에 상기 격벽 시트와 하판 유전체 시트 및 어드레스 전극재를 라미네이션하여 격벽과 하판 유전체 및 어드레스전극을 동시에 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법을 제공한다.
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 상판을 제조하는 방법에 있어서, 오프-셋 장치의 블랭킷에 유전체 시트를 전사하는 단계; 상기 유전체 시트 상에 버스전극을 인쇄하는 단계; 상기 유전체 시트 상에 블랙 매트릭스를 인쇄하는 단계; 상기 버스전극 및 유전체 시트가 형성된 유전체를 유리기판에 전사하는 단계; 및 상기 유전체와 버스전극 및 블랙 매트릭스를 동시에 소성하는 단계를 포함하여 이루어지는 플라즈마 디스플레이 패널의 상판 제조방법을 제공한다.
이하 상기의 목적을 구체적으로 실현할 수 있는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 설명한다. 종래와 동일한 구성 요소는 설명의 편의상 동일 명칭 및 동일 부호를 부여하며 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.
도 3a 내지 도 3d는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 상판 제조공정의 일실시예를 나타낸 도면이고, 도 4는 상기 플라즈마 디스플레이 패널의 상판 제조방법의 일실시예의 흐름도이다. 도 3a 내지 도 3d 및 도 4를 참조하여, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 상판 제조방법의 일실시예를 설명하면 다음과 같다.
먼저, 블랭킷 롤(300)에 상판 유전체 시트(310)을 감는데(S410), 상기 블랭킷 롤(300)은 종래의 블랭킷 롤과 달리 표면에 블랭킷이 없으므로, 상기 블랭킷 롤(300)의 표면에 상기 상판 유전체 시트(310)를 직접 접하면서 감는다. 상기 상판 유전체 시트(310)는 라미네이션 롤러(320)에 감겨진 상태에서 상기 블랭킷 롤(300)에 감겨지는데, 상기 공정은 라미네이션의 방법으로 수행됨이 바람직하다.(도3a) 구체적으로, 베이스 필름의 상부에 형성된 상판 유전체 시트에서 보호필름을 제거한 후 라미네이션함이 바람직하며, 상기 베이스 필름은 본 공정의 마지막 단계에서 상기 상판 유전체 시트(310)를 기판에 라미네이팅한 후에 제거한다.
이어서 상기 블랭킷 롤(300)에 감긴 상기 상판 유전체 시트(310)의 표면에 버스 전극재(340)를 인쇄하는데(S420), 마스터 몰드를 사용하여 형성함이 바람직하다. 구체적으로, 제 1마스터 몰드(330)의 표면에 상판의 버스 전극과 동일한 모양이 음각으로 형성되어 있다. 상기 제 1마스터 몰드(330)의 표면에 버스 전극재를 형성하기 위한 제 1잉크(340)를 주입한 후, 블레이드로 상기 제 1마스터 몰드(330)의 음각 내부에 주입된 잉크의 모양을 형성하고자 하는 버스 전극과 동일하게 깍아낸다. 상기 제 1잉크는 버스 전극의 재료로 사용될 것이므로, 은(Ag), 바인더, 솔벤트 및 분산제 등이 페이스트의 형태를 이루고 있다. 이어서, 상기 상판 유전체 시트(310)가 감겨진 블랭킷 롤(300)을 상기 제1마스터 몰드(330)의 상부에 롤링하면 상기 제 1잉크(340)가 오프되어, 상기 블랭킷 롤(300)에 감겨진 상판 유전체 시트(310)의 표면에 버스 전극재(340)가 인쇄된다.(도 3b)
이어서, 상기 블랭킷 롤(300)에 감긴 상기 상판 유전체 시트(310) 및 버스 전극재(340)의 표면에 BM(350)을 인쇄하는데(S430), 마스터 몰드를 사용하여 형성함이 바람직하다. 구체적으로, 제 2마스터 몰드(335)의 표면에 상판의 BM과 동일한 모양이 음각으로 형성되어 있다. 상기 제 2마스터 몰드(335)의 표면에 BM을 형성하기 위한 제 2잉크(350)를 주입한 후, 블레이드로 상기 제 2마스터 몰드(335)의 음각 내부에 주입된 잉크의 모양을 형성하고자 하는 BM과 동일하게 깍아낸다. 상기 제 2잉크(350)는 BM의 재료로 사용될 것이므로, 저융점 유리와 흑색 안료 등이 페이스트의 형태를 이루고 있음이 바람직하다. 이어서, 상기 블랭킷 롤(300)을 상기 제 2마스터 몰드(335)의 상부에 롤링하면 상기 제 2잉크(350)가 오프되어, 상기 블랭킷 롤(300)에 감겨진 상판 유전체 시트(310) 및 버스 전극재(340)의 표면에 BM(350)이 인쇄된다.(도 3c)
마지막으로, 상기 상판 유전체 시트(310)와 버스 전극재(340)와 BM(350)이 차례로 접합된 상기 블랭킷 롤(300)을 기판(360)의 상부에 롤링하여(S440), 상기 기판의 상부에 BM, 버스 전극 및 상판 유전체를 차례로 형성하는데(셋 공정), 상기 형성과정은 라미네이션 공정으로 형성됨이 바람직하다.(도 3d) 상기 기판은 유리 기판임이 바람직하며, 상기 기판의 상부에는 투명 전극이 형성되어 있음이 바람직하다. 그리고, 상기 상판 유전체(310), 버스 전극(340) 및 BM(350)을 동시에 소성한 후(S450), 상기 상판 유전체(310)의 상부에 보호막을 형성하면 플라즈마 디스플레이 패널의 상판이 완성된다. 단, 상기 보호막의 형성 전에 상기 상판 유전체(310)에서 베이스 필름을 제거해야 함은 상술한 바와 같다. 상기 소성 공정은 500℃ 이상의 고온에서 이루어지며, 바인더를 태워 없애는 과정이며 솔벤트를 증발시 키기도 한다.
상기에서 설명한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 상판 제조방법의 일실시예의 작용을 설명하면 다음과 같다.
상술한 오프-셋 공정을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 상판 제조방법은 블랭킷을 사용하지 않고, 블랭킷 롤의 표면에 직접 상판 유전체를 형성하고 버스 전극과 BM을 상판 유전체의 상부에 형성한 후, 기판에 BM과 버스 전극 및 상판 유전체를 동시에 형성할 수 있다. 또한 버스 전극재와 BM으로 사용될 잉크는 블랭킷에 직접 접착하지 않으므로 재료 선택의 폭이 넓어진다.
도 5a 내지 도 5d는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법의 일실시예를 나타낸 도면이고, 도6은 상기 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법의 일실시예의 흐름도이다. 도 5a 내지 도 5d 및 도 6을 참조하여, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법의 일실시예를 설명하면 다음과 같다.
먼저, 블랭킷 롤(300)에 격벽 시트(305)를 감는데(S610), 상기 블랭킷 롤(300)은 종래의 블랭킷 롤과 달리 표면에 블랭킷이 없으므로, 상기 블랭킷 롤(300)의 표면에 상기 격벽 시트(305)를 직접 접하면서 감는다. 상기 격벽 시트(305)는 라미네이션 롤러(320)에 감겨진 상태에서 상기 블랭킷 롤(300)에 감겨지는데, 상기 공정은 라미네이션의 방법으로 수행됨이 바람직하다.(도 5a) 구체적으로, 보호 필름을 제거한 후 베이스 필름의 상부에 형성된 격벽 시트를 라미네이션함이 바람직하며, 상기 베이스 필름은 본 공정의 마지막 단계에서 상기 격벽 시트(305)를 기판 에 라미네이팅한 후에 제거한다.
이어서, 상기 블랭킷 롤(300)에 감긴 상기 격벽 시트(305)의 표면에 하판 유전체 시트(315)를 형성하는데, 라미네이션의 방법으로 형성함이 바람직하다.(도 5b, S620)
이어서, 상기 격벽 시트(305) 및 하판 유전체 시트(315)의 표면에 어드레스 전극재(380)를 인쇄하는데(S630), 마스터 몰드를 사용하여 형성함이 바람직하다. 구체적으로, 제 3마스터 몰드(370)의 표면에 하판의 어드레스 전극과 동일한 모양이 음각으로 형성되어 있다. 상기 제 3마스터 몰드(370)의 표면에 어드레스 전극재를 형성하기 위한 제 3잉크(380)를 주입한 후, 블레이드로 상기 제 3마스터 몰드(370)의 음각 내부에 주입된 잉크의 모양을 형성하고자 하는 어드레스 전극과 동일하게 깍아낸다. 상기 제 3잉크는 어드레스 전극의 재료로 사용될 것이므로, 은(Ag), 바인더, 솔벤트 및 분산제 등이 페이스트의 형태를 이루고 있다. 이어서, 상기 상기 격벽 시트(305) 및 하판 유전체(315)가 형성된 블랭킷 롤(300)을 상기 제3마스터 몰드(370)의 상부에 롤링하면 상기 제 3잉크(380)가 오프되어, 상기 블랭킷 롤(300)에 감겨진 하판 유전체 시트(315)의 표면에 어드레스 전극재가 인쇄된다.(도 5c)
마지막으로, 상기 격벽 시트(305)와 하판 유전체 시트(315)와 어드레스 전극재(380)이 차례로 접합된 상기 블랭킷 롤(300)을 기판(390)의 상부에 롤링하여(S640), 상기 기판의 상부에 어드레스 전극, 하판 유전체 및 격벽 시트을 차례로 형성하는데(셋 공정), 상기 형성과정은 라미네이션 과정으로 형성됨이 바람직하다( 도 5d). 바람직하게는 상기 기판은 유리 기판이어야 한다. 그리고, 상기 격벽 시트를 격벽의 모양으로 형성하고, 상기 어드레스 전극(315), 하판 유전체(315) 및 격벽(305)을 동시에 소성하면(S650), 플라즈마 디스플레이 패널의 상판이 완성된다. 상술한 소성 공정은 500℃ 이상의 고온에서 이루어지며, 바인더를 태워 없애는 과정이며 솔벤트를 증발시키기도 한다.
상기에서 설명한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법의 일실시예의 작용은 기본적으로 상판의 제조방법과 동일한다. 즉, 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법에 있어서, 블랭킷을 사용하지 않고 블랭킷 롤의 표면에 직접 격벽 시트 및 하판 유전체 시트를 라미네이션하고 상기 하판 유전체 시트의 표면에 어드레스 전극재를 형성한 후, 기판에 어드레스 전극과 하판 유전체 및 격벽을 동시에 형성할 수 있으며, 또한 어드레스 전극재로 사용될 잉크를 블랭킷에 직접 접착하지 않으므로 재료 선택의 폭이 넓어진다.
즉, 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 상판 제조방법은, 오프-셋 장치의 블랭킷에 유전체 시트를 전사하고, 상기 유전체 시트 상에 버스전극을 인쇄하고, 상기 유전체 시트 상에 블랙 매트릭스를 인쇄하고, 상기 버스전극 및 유전체 시트가 형성된 유전체를 유리기판에 전사한 후 및 상기 유전체와 버스전극 및 블랙 매트릭스를 동시에 소성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 상술한 실시예에 한정되지 않으며, 첨부된 청구범위에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명이 속한 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 변형이 가능하도 이러한 변형은 본 발명의 범위에 속한다.
상기에서 설명한 본 발명에 따른 플라즘 디스플레이 패널, 그 상판 및 하판의 제조방법의 효과를 설명하면 다음과 같다.
첫째, 오프-셋 공법에서 블랭킷을 사용하지 않고 유전체 시트를 사용하여 공정을 단축시킬 수 있다.
둘째, 오프-셋 공법에서 블랭킷을 사용하지 않고 유전체 시트를 사용함으로써, 블랭킷의 특성을 만족시켜야 하는 오프-셋용 잉크의 제약을 감소시킬 수 있다.
셋째, 종래의 오프-셋 공정에서 블랭킷의 교환에 의한 불편함과 연속 공정에 따른 블랭킷의 구입비용을 절감할 수 있다.

Claims (12)

  1. 삭제
  2. 블랭킷(blanket) 롤(roll)의 표면에 유전체 시트를 감는 단계; 및
    상부 기판 상에 상기 블랭킷 롤을 롤링하여, 상기 유전체 시트를 전사하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 유전체 시트의 표면에 버스 전극재를 감는 단계를 더 포함하고,
    상기 상부 기판 상에 상기 블랭킷 롤을 롤링하여, 상기 유전체 시트 및 버스 전극재를 동시에 전사하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 버스 전극재를 감는 단계는,
    상기 버스 전극재가 주입된 마스터 몰드 상에 상기 블랭킷 롤을 롤링하여, 상기 버스 전극재를 상기 블랭킷 롤 표면의 유전체 시트 상에 전이시키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  5. 제 3 항에 있어서,
    상기 버스 전극재의 표면에 블랙 매트릭스를 감는 단계를 더 포함하고,
    상기 상부 기판 상에 상기 블랭킷 롤을 롤링하여, 상기 유전체 시트와 버스 전극재 및 블랙 매트릭스를 동시에 전사하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  6. 제 5 항에 있어서, 상기 블랙 매트릭스를 감는 단계는,
    상기 블랙 매트릭스가 주입된 마스터 몰드 상에 상기 블랭킷 롤을 롤링하여, 상기 블랙 매트릭스를 상기 블랭킷 롤 표면의 유전체 시트 상에 전이시키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  7. 제 2 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 상부 기판 상에 전사된 유전체의 상부에 보호막을 형성하는 단계를 더 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  8. 블랭킷 롤의 표면에 유전체 시트를 감는 단계; 및
    하부 기판 상에 상기 블랭킷 롤을 롤링하여, 상기 유전체 시트를 전사하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 블랭킷 롤의 표면에 감긴 유전체 시트의 표면에, 어드레스 전극재를 인쇄하는 단계를 더 포함하고,
    상기 하부 기판 상에 상기 블랭킷 롤을 롤링하면, 상기 유전체 시트 및 어드레스 전극재가 동시에 전사되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 어드레스 전극재를 인쇄하는 단계는,
    상기 어드레스 전극재가 주입된 마스터 몰드 상에 상기 블랭킷 롤을 롤링하여, 상기 어드레스 전극재를 블랭킷 롤 표면에 감긴 유전체 시트의 표면 상에 전이시키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  11. 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유전체 시트의 표면에 격벽 재료를 감는 단계를 더 포함하고,
    상기 하부 기판 상에 상기 블랭킷 롤을 롤링하여, 상기 유전체 시트 및 격벽 재료를 동시에 전사하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  12. 블랭킷 롤의 표면에 유전체 시트와 버스 전극재 및 블랙 매트릭스를 차례로 전이시키는 단계;
    상기 블랭킷 롤을 상부 기판 상에 롤링하여, 상기 유전체 시트와 버스 전극재 및 블랙 매트릭스를 차례로 전사하는 단계; 및
    상기 유전체 시트와 버스 전극재 및 블랙 매트릭스를 동시에 소성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
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