KR100762675B1 - 의복 - Google Patents

Abstract

본 발명은 주간과 야간에 발현되는 패턴을 일정한 한 곳에 조합 중복시키고 주간과 야간에 발현되는 패턴이 각각 다르게 구별되도록 보이게 함으로써, 그 패턴을 인지하는 사용자로 하여금 주간과 야간에 각각 신선함과 호기심과 의외성을 부여하여 상품성을 향상시킬 수 있는 의복에 관한 것이다.

본 발명은 미리 설정된 베이스영역 내에 주간에 발현되는 제1컬러의 제1패턴부와, 야간에 발현되는 제2컬러의 제2패턴부가 부분적으로 중복되어 배치되는 의복에 관한 것으로서, 상기 베이스영역의 상면에 제1 및 제2패턴부가 형성되지 않은 부분에 제1컬러의 일반염료로 인쇄된 바탕부와; 상기 베이스영역의 상면에 제2패턴부와 겹치지 않는 부분에 일반염료로 인쇄된 제1패턴부와; 상기 베이스영역의 상면에 제1패턴부와 겹치지 않는 부분에 야광축광염료로 인쇄된 제2패턴부와; 상기 제1 및 제2패턴부가 중복되는 부분에 야광축광염료로 인쇄된 중복패턴부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

의복, 야광, 중복, 패턴

Description

의복{Clothes}

본 발명은 의복에 관한 것으로, 보다 상세하게는 내의의 표면에 컬러야광무늬가 인쇄된 의복에 관한 것이다.

최근에는 의류나 천 등의 직물 표면에 다양한 모양과 컬러를 가지는 무늬가 표현되는데, 이렇게 직물에 컬러무늬를 인쇄하는 방법으로서 실크스크린 인쇄라는 방법이 있다.

일반적으로, 실크스크린 인쇄방식은 망목(mesh)상의 실크(screen fabric)위에 형(patern)을 만들고, 스퀴이즈(sqieezee)또는 고무롤러로 판내부에 있는 묽은잉크를 상기 실크의 망목을 강제적으로 통하게 하여 피인쇄물 즉 직물로 밀어내는 인쇄방식이다.

이와 같은 실크스크린인쇄는 표현되는 색상 수에 따라 여러번 작업이 이루어져야 하지만, 피인쇄물의 재질이나 형상이 다양하여 곡면인쇄에 적합하며, 또한 착색량이 많아 강한 색의 인쇄물 인쇄에 사용되며, 동일한 문양을 계속적으로 생산할 수 있어 다량생산에 주로 이용된다.

한편, 이러한 실크스크린 인쇄방식으로 야간에서도 무늬의 식별이 가능하게 잉크에 야광염료를 첨가하여 인쇄한 인쇄물 또는 인쇄방법이 개시되었는데, 그 예로 특허등록 제314422호에서는 야광 또는 축광물질 잉크조성물을 이형처리된 쉬트의 이형면에 스크린 인쇄하여 용제를 건조시킨다음 스크린 인쇄된 면을 천위에 결합시킨 뒤 열프레스에 의해 가압전사한 야광 또는 축광물질 잉크조성물을 첨착시키는 방법이 개시되었으며, 특허등록 제139385호에서는 자외선변색안료 및 축광안료가 혼합된 잉크를 이용하여 의류에 전사방법이 개시되었다.

그런데, 상기한 종래의 인쇄방법은 전사지를 통한 간접인쇄방법으로 내의나 직물에 대하여 부착력이 좋지 못하였으며, 인쇄 후 열처리 등의 후가공공정이 필요하고 까다로운 문제점이 있으며, 또한, 잉크조성물의 특성상 야간에 발현되는 색감과 발광정도가 좋지 못하여 원하고자하는 색감과 발광도를 얻는 데에 한계가 있었다.

또한, 무엇보다 종래의 인쇄방법의 문제점은 일정 패턴을 각각 다른 곳에 단일적으로 인쇄하는 방법이기 때문에, 야간에는 야광무늬만 발현되지만 주간에는 일반무늬와 야광무늬 모두가 보여짐으로써 이미 사용자는 문자의 식별을 하게 되어 새로운 느낌을 창출할 수 없는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 감안하여 안출된 것으로, 본 발명은 주간과 야간에 발현되는 패턴을 일정한 한 곳에 조합 중복시키고 주간과 야간에 발현되는 패턴이 각각 다르게 구별되도록 보이게 함으로써, 그 패턴을 인지하는 사용자로 하여금 주간과 야간에 각각 신선함과 호기심, 의외성을 부여하여 상품성을 향상시킬 수 있는 컬러야광무늬가 인쇄된 의복을 제공하는 데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 잉크조성물의 배합을 개선하여 야간에서도 미려할 뿐만 아니라 원하고자하는 색감과 발광도를 가지는 컬러로 발현되는 컬러야광무늬가 인쇄된 의복을 제공하는 데 있다.

또한, 본 발명의 또 다른 목적은 잉크조성물에 플라스틱졸을 사용하여 후처리공정을 간소화하여 제작공정을 단순화시킬 수 있어 생산성 및 경제성을 향상시킬 수 있는 칼러야광무늬가 인쇄된 의복을 제공하는 데 있다.

상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 의복은 미리 설정된 베이스영역 내에 주간에 발현되는 제1컬러의 제1패턴부와, 야간에 발현되는 제2컬러의 제2패턴부가 부분적으로 중복되어 배치되는 의복에 관한 것으로서, 상기 베이스영역의 상면에 제1 및 제2패턴부가 형성되지 않은 부분에 제1컬러의 일반염료로 인쇄된 바탕부와; 상기 베이스영역의 상면에 제2패턴부와 겹치지 않는 부분에 일반염료로 인쇄 된 제1패턴부와; 상기 베이스영역의 상면에 제1패턴부와 겹치지 않는 부분에 야광축광염료로 인쇄된 제2패턴부와; 상기 제1 및 제2패턴부가 중복되는 부분에 야광축광염료로 인쇄된 중복패턴부를 포함한다.

여기서, 상기 제2패턴부 및 중복패턴부의 야광축광염료는 투명졸 8~12중량%와, 축광분말 88~92중량%와, 컬러염료 1중량%미만의 조성비로 이루어진 것이 좋다.

또한, 상기 축광분말는 컬러축광 65~75중량%와, 일반축광 25~35중량%로 이루어진 것이 좋다.

그리고, 상기 베이스영역의 외곽에 일반야광축광염료로 인쇄된 테두리부가 더 포함된 것이 좋다.

이때, 상기 베이스부는 화이트계열의 컬러로 하는 것이 좋다.

한편, 상기 제1패턴과 제2패턴은 서로 다른 패턴으로 이루어질 수 있다.

여기서, 상기 제1패턴과 제2패턴은 서로 반대의 의미를 갖는 문자의 조합으로 이루어져 있다.

그리고, 상기 제1패턴은 "Yes"문자이고, 상기 제2패턴은 "No"문자로 하는 것이 좋다.

상기한 바와 같이 이루어진 본 발명은 다음과 같은 효과를 제공한다.

첫째, 주간과 야간에 발현되는 패턴을 일정한 한 곳에 조합 중복시켜 주간과 야간에 발현되는 패턴이 각각 다르게 구별되도록 보이게 함으로써, 그 패턴을 인지하는 사용자로 하여금 주간과 야간에 각각 신선함과 의외성을 부여하여 상품성과 홍보 광고 효과를 향상시킬 수 있다.

둘째, 잉크조성물의 배합을 개선하여 야간에서도 미려할 뿐만 아니라 원하고자하는 색감과 발광도를 가지는 컬러로 발현되는 컬러야광무늬를 얻을 수 있다.

셋째, 잉크조성물에 플라스틱졸을 사용하여 후처리공정을 간소화하여 제작공정을 단순화시킬 수 있어 생산성 및 경제성을 향상시킬 수 있다.

이하 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 제1실시예에 따른 내의를 나타낸 도면이고, 도 2는 도 1에 도시된 컬러야광무늬의 제1 및 제2패턴을 나타낸 도면이며, 도 3a 및 도 3b는 도 2에 도시된 컬러야광무늬의 주간과 야간에 각각 발현되는 모습을 나타낸 도면이며, 도 4는 도 4는 도 2에 도시된 컬러야광무늬의 인쇄과정을 나타낸 도면이다.

먼저, 도1을 참조하면, 본 발명에 따른 내의(1)는 내의의 표면에 적어도 한개의 컬러야광무늬(100)가 인쇄되어 있는데, 이러한 본 발명에 따른 상기 컬러야광무늬(100)를 상세히 살펴보면, 도 2에 나타난 바와 같이, 먼저 주간에 발현되는 제1패턴(10) 즉 'No"라는 문자와 야간에 발현되는 제2패턴(20) 즉 "Yes"라는 문자가 조합된 것으로서, 내의(1)의 표면에 형성된 하트형의 베이스영역을 기본으로 하여 베이스영역의 내부에 제1패턴(10)과 제2패턴(20)을 겹치게 배치되어 있다.

여기서, 상기 컬러야광무늬(100)는, 베이스영역을 따라 발현시킬 컬러가 효과적으로 발현되도록 하는 컬러가 인쇄된 베이스부(31)와, 베이스부(31)의 상면에 베이스영역에서 제1패턴(10)과 제2패턴(20)이 형성되지 않은 부분에 제1컬러로 인쇄된 바탕부(30)와, 바탕부(30)의 상면에 일반염료로 제2패턴(20)과 겹치지 않는 부분에 제2컬러로 인쇄된 제1패턴부(11)와, 바탕부(30)의 상면에 제1패턴부(11)와 겹치지 않는 부분에 제1컬러의 야광축광염료로 인쇄된 제2패턴부(21)와, 바탕부(30)의 상면에 제1패턴(10)과 제2패턴(20)이 겹치게 되는 부분에 제2컬러의 야광축광염료로 인쇄된 중복패턴부(15) 및 상기 베이스영역의 외곽에 일반야광축광염료로 인쇄되어 형성된 테두리부(40)을 포함한다.

이때, 본 발명의 실시예에 따르면 상기 제1컬러는 핑크계열이며, 제2컬러는 블루계열이고, 베이스부(31)는 화이트계열의 컬러로 하였다.

한편, 상기한 구성의 컬러야광무늬(100)는 각각 주간과 야간에 서로 다른 문자가 발현되는데 주간에는 도 3a에 나타난 바와 같이 컬러야광무늬(100a)는 테두리부(40)와 바탕부(30)의 내부에 "No"라는 문자의 제1패턴(10)이 발현되며, 야간의 컬러야광무늬(100b)는 도 3b에 나타난 바와 같이 테두리부(40)와 "Yes"라는 문자의 제2패턴(20)이 발현된다.

여기서, 본 발명에 사용된 컬러야광무늬(100)는 각종 문자(figure)나 도안(design)을 포함하는 의미로 사용되며, 본 발명에 있어서는 제1패턴과 제2패턴은 서로 다른 패턴 또는 서로 반대의 의미를 갖는 문자의 조합으로 이루어지며, 본 발명의 실시예에서는 "Yes"문자와 "No"문자가 결합된 것으로 하였다. 그러나 이러한 제한은 단순히 본 발명의 이해를 위한 것이지 본 발명이 이로써 제한되도록 한 것은 아니며, 컬러야광무늬의 문자나 도안 등은 다양하게 선택될 수 있다.

본 발명에 따른 주간에 발현되는 제1패턴(10)과 야간에 발현되는 제2패턴(20)을 포함하는 내의의 제조방법에서 상기 컬러야광무늬(100)의 인쇄과정을 살펴보면 다음과 같다.

도 4에 나타난 바와 같이, 먼저 표현하고자하는 컬러야광무늬에서 내의의 표면에 형성된 하트형의 베이스영역을 기본으로 하여 베이스영역의 내부에 상기 "No"문자의 제1패턴과 "Yes"문자의 제2패턴을 겹치게 배치하고, 상기 제1패턴과 상기 제2패턴이 겹치게 되는 중복패턴부와, 상기 베이스영역에서 상기 제1패턴과 제2패턴이 형성되지 않은 바탕부를 각각 설정한다(S10).

그런 다음, 상기 베이스영역을 따라 발현되는 컬러가 효과적으로 발현되도록 그 바탕을 이루도록 하는 야광특성이 없는 일반염료로 베이스부를 인쇄한 다음(S20), 베이스부의 상면에 야광특성이 없는 핑크계열의 제1컬러의 상기 바탕부를 인쇄하고(S30), 베이스부의 상면에 일반염료로 블루계열의 제2컬러의 상기 제2패턴과 겹치지 않는 부분의 제1패턴부를 인쇄한다(S40).

다음으로, 상기 베이스부의 상면에 상기 제1컬러의 야광축광염료로 상기 제1패턴부와 겹치지 않는 부분의 제2패턴부를 인쇄하고(S50), 베이스부의 상면에 상기 제2컬러의 야광축광염료로 상기 중복패턴부를 인쇄하고(S60), 마지막으로 베이스영역의 외곽에 일반 및 야광축광으로 테두리부를 인쇄한다(S70).

여기서, 본 발명에 따른 컬러야광무늬는 각각의 패턴 및 패턴중첩 부분, 바탕부 등 그 배치된 대부분이 중첩인쇄되는 부분없이 개별적으로 인쇄되기 때문에, 베이스부를 인쇄한 후의 각각의 인쇄과정의 순서는 변경이 가능하다.

한편, 상기 제2패턴부 및 중복패턴부에 사용된 야광축광염료는 투명졸 8~12중량%와, 축광분말 88~92중량%와, 컬러염료 1중량%미만의 조성비로 하는 것이 좋으며, 이때, 상기 축광분말는 컬러축광 65~75중량%와, 일반축광 25~35중량%로 할 수 있다. 본 발명에서는 투명졸 10중량%, 축광분말 89중량%이상, 컬러 색감을 돋보이게 하는 보조역할로 컬러염료 1미만중량%를 사용하였으며, 상기 축광분말는 컬러감을 좌우하는 컬러축광70중량%, 축광효과를높일 수 있는 일반축광30중량%를 적용하였다. 이때 상기 축광분말는 투명졸과 배합하여 사용하며, 컬러 염료가 많을 수록 발광이 안되므로 컬러염료는 컬러에 따라 다르게 배합이 되지만 아주 미묘한 비율로 첨가된다.

그리고, 상기 투명졸은 PVC수지 화합물로 이루어진 플라스틱 졸(Sol)로 하였으며, 베이스부의 컬러는 발현하고자 하는 컬러의 색감을 돋보이게 하기 위해 화이트계열의 컬러로 설정하였다.

한편, 본 발명에 따른 스크린인쇄에서 사용된 망사는 폴리에스터망사 또는 나일론망사 또는 염색망사 또는 스테인레스망사 중 선택된 어느 하나로 할 수 있는데, 이때 스크린 인쇄에 사용되는 망사의 목수는 110~200mesh로 하는 것이 표현하고자 하는 컬러야광무늬를 선명하게 표현할 수 있다.

본 발명에 따른 실시예에 따르면 제판에서 아조피스200유제를 사용하였으며, 감광타임은 250sec로 하였으며, 원재료는 플라스틱졸, 백색, 핑크, 블루컬러, 축광염료로 핑크, 플루, 일반형광측광을 사용하였으며, 스판투명바이더와 1.화이트 2. 블루 3. 핑크 4. 블루축광 5. 핑크축광, 6. 일반형광축광 7.블랙을 사용하였다.

도 5는 본 발명의 제2실시예에 따른 컬러야광무늬의 제1 및 제2패턴을 나타낸 도면이다.

도면을 참조하면, 본 발명이 제2실시예에 따른 컬러야광무늬(200)는 일정 도형의 바탕부(30a)의 내부에 주간에 발현되는 "No"라는 제1패턴(50)과 야간에 발현되는 "Yes"라는 문자의 제2패턴(60)이 중복 겹쳐지지 않게 배치된 것으로서, 내의(1;도1참조)의 표면에 형성된 하트형의 베이스영역을 따라 발현시킬 컬러가 효과적으로 발현되도록 하는 화이트계열의 컬러가 인쇄된 베이스부(31a)와, 베이스부(31a)의 상면에 베이스영역에서 제1패턴(50)과 제2패턴(60)이 형성되지 않은 부분에 제1컬러로 인쇄된 바탕부(30a)와, 바탕부(30a)의 상면에 제2컬러의 일반염료로 인쇄된 제1패턴부(51)와, 바탕부(30a)의 상면에 제1컬러의 야광축광염료로 인쇄된 제2패턴부(61)를 포함한다.

상기한 본 발명의 제2실시예에 따른 컬러야광무늬(200)의 인쇄방법은 상기 제1실시예와 동일하므로 생략하기로 한다.

한편, 상기한 내용은 본 발명에 따른 컬러야광무늬의 인쇄과정을 나타낸 것으로, 전체적인 스크린인쇄과정을 설명하면 다음과 같다. 우선, 본 발명에 의한 제판과정을 설명하기로 한다.

제판이란 인쇄의 원판을 말하며 인쇄공정중 첫번째 준비과정으로, 유제 및 샤의 선택은 스크린인쇄에서는 무엇에든지 인쇄를 할 수 있기 때문에 각종 재질에 따라 사용유제의 종류가 다양하고 스텐샤의 재질 및 복수도 다양하다.

이때, 경제적 제판이라는 것은 인쇄원고(글씨, 무늬, 디자인 등)의 정밀도를 고려하여 제판 자료의 선택 문제라든가 경제적이고 실용적인 방법으로 제판을 한다는 것은 당연한 것이므로 인쇄원고와 피인쇄물 재질, 사용잉크, 용제 그리고 인쇄물량 등 복합적으로 검토하여 합당한 제판법을 선택하여야 할 것이다. 그리고, 인쇄가 잘되고 안되느냐 하는 문제도 제판의 기술에 따라 결정되며 스크린인쇄의 생명이 바로 제판법에 있다고 해도 과언이 아니다.

본 발명에 따른 생산공정시스템을 살펴보면, 제판방법으로 스크린 인쇄의 제판을 수공적 제판법과 광화학적 제판법으로 불류되며 다음과 같이 세분화시킬 수 있다. 수공적 제판법은 날염용 조판지 조각판 또는 락카필름 조각판의 조각조판과, 4종류의 묘화조판으로 분류할 수 있으며, 정밀한 인쇄를 요할 때 주로 적용하는 사진 감광법은 직접 사진 감광판과 직간 사진 감광판, 간접사진 감광판을 이용하며, 주요도구로는 샤, 프레임, 바켓, 노광기, 건조기, 수세기가 있으며, 여기서 정밀한 인쇄를 위해 스크린의 망사의 목수는 높아야 한다.

한편, 샤의 목수의 선택은 초정밀 인쇄에 사용되는 스크린 망사의 목수는 나일론 테트론 망사는 350~450mesh, 스테인레스 망사는 350~635mesh를 사용하여 제판하며, 스크린 망사의 목수가 낮은 것을 사용한 제판은 망사의 오프닝이 크기 때문에 필름 원판의 화선부와 겹치는 부분이 많아 정밀한 제판이 되지 않는다.

다음으로, 망사는 폴리에스터 망사, 나일론 망사, 염색망사를 크게 구분 적용하며, 여기서 폴리에스터망사는 단섬유 폴리에스터 직물로서 탄탄한 접합, 적은 신축력, 뛰어난 내구성이 특징으로 가장 광범위하게 사용되고 고도의 인쇄 정합정미도로 세선 그래픽인쇄, 섬유인쇄, 치수 안정성을 요하는 모든 인쇄에 사용되며, 장점으로는 초고장력 초저장력이 손실되며, 높은 전방향 안정성(경사, 위사, 동일신장), 좋은 내마모성과 물흡수율(20℃에서 0.4%, 비교적 습한 환경에서는 65%), 좋은 내산성, 높은 내 파열성을 들 수 있고, 적당한 목수는 250mesh정도로 하는 것이 좋다.

나일론망사는 강한 포리아미드계 직물로 유연성과 내마모성이 뛰어나다. 적용은 표면이 거칠거나 굴곡, 불규칙한 형상물과 잉크의 스키린 마모성이 심한 세라믹, 스포츠 용품 인쇄에 사용된다. 한편 높은 신장력으로 견장이 어렵고, 사용중 늘어날 소지가 있다. 장점으로는 고탈력성과 상당히 우수한 내마모성을 들 수 있으며, 수분흡수율은 20℃에서 4.4%, 비교적 습한 환경에서는 65%이며, 우수한 내 알칼리성의 장점이 있다.

염색망사는 백색망사는 유제 노광시 편면에서 반사 분산되어 원하지 않는 부분이 노광되고 바르지 않은 노광을 일으킨다. 특히 정밀 인쇄나 하프톤 인쇄 제판 복제시 산란광은 선이나 점 및 유제를 경화시켜 인쇄를 어렵게 한다. 염색망사는 빛의 산란 침투를 막아준다. 장점으로는 염색망사는 노광시 빛이 언더 커팅(산란)하는 것을 방지하며, 모든 면에서의 정밀인쇄에 좋다.

한편, 망사의 선택에 있어 백색과 염색망사를 비교하면, 백색망사는 노광시 빛이 스텐실의 흰 섬유 부분에 반사되어 필름의 포지티브 부분을 침범 노광하여 인쇄 결과의 효과가 감소하며, 염색망사는 활성화 되지 않은 약한 광선만 반사되어, 이 과소 노광은 포지티브 아래의 유제가 겨화되는 것을 방지하여 결과적으로 깨끗하며, 톱니 현상의 외곽선이 발생하지 않는다.

유제는 스크린인쇄에서는 무엇에든지 인쇄할 수 있기 때문에 각종 재질에 따라 사용 유제의 종류가 다양 하므로 유제(감광석)의 선택이 중요하며, 선택을 위한 기술적인 특징은 유제형태/색상, 선명도(definition), 해상력(resolution), 탈막력(decoatability), 내습성, 고형분(solids content), 빛쬠시간, 도포두께, 상온에서의 점도, 감광제를 섞은 후 사용가능시간, 유제도포후 사용가능시간을 고려하여 선택한다.

제판순서로, 먼저 스텐샤를 매는법은 프레임(왁구)에 텐션을 가해 견장을 마친후, 임의의 변 중앙을 당기면서 반대편 중앙도 당기면서 중간변 중앙 각각의 변 나머지 부분을 당기면서 고정하고 마지막 미고정 부분을 팽팽히 당기면서 고정한다.

제판은 프레임에 텐션을 가해 견장을 마친후, 세제로 희석하여 먼지 및 샤의 기름기를 제거하고, 세제로 세척하여 제판작업에 들어가기전 세제로 양면을 씻어 불순물을 제거한다. 그리고 세제로 샤를 물에 충분히 적셔서 헹구어낸다. 그러다음 건조기에 올린후 일정한 시간을 두어 물막형성을 제거하고, 감광액을 샤에 감광액을 바르는 도구인 바켓에 적당량을 담는다.

그런다음 얼룩이 지지않게 앞뒤면을 고르게 감광액을 반복 도포하고, 도포상태를 확인 후 건조기 암실에서말린다. 제판 수편대위를 깨끗이 정리하고 인쇄할 재단물의 마카를 수평대위에 올린 후 인쇄 위치 및 수평을 맞춘다.

수평 및 위치 선정을 마친 후 필름을 마카위에 포게 올린후 핀트를 호시점에 마춘다. 유제 도포후 건조된 프레임을 필름에 살며시 올린 후 투명스카치 테잎으로 고정한다. 필름에 부착된 프레임을 제판 노광기에 옮긴다. 압착으로 필름과 프레임이 밀착하여 해상도가 높아지며, 압착이 되면 자외선 램프를 켜고 감광액에 따라 다르게 일정시간 노광시킨다.

노광을 마친 프레임에서 필름을 제거하고, 노광상태를 확인후 수입표(헝겊과 걸레)에 물을 충분히 적셔 노광된 샤의 앞,뒤면을 부드럽게 닦아내고, 세척을 부드럽게 반복하여 이미지 부분(무늬)이 충분히 녹게한다. 이미지 부분이 충분히 부풀어 녹아내린후 스프레이로 강하게 분사하여 이미지 부분이 뚫리게 한다.

수세작업을 마친 프레임을 수세대에서 꺼낸 후, 종이 및 신문지를 이용해 앞, 뒤면을 부드럽게 닦아내어 물막형을 제거한다.

암실건조기에 일정한 시간 건조한 다음 인쇄작업을 준비한다.

이때, 장시간 건조할 경우 샤의 수축현상 때문에 다색인쇄인 경우 핀트이탈을 고려해야한다.

프린팅할 재단물을 마킹하고, 마킹을 마친 후 프레임 상,하, 좌, 우 내부 가장자리변에 박스테잎을 붙인 다음 가볍게 문질러 줌으로써 잉크가 틈세에 세어듬을 방지한다, 프레임 상, 하, 좌, 우, 외부 가장자리변과 마킹라인 내부의 이미지 부분과 호시점을 제외한 나머지 부분을 박스테잎을 붙인 다음 가볍게 문질러 준다. 잉크가 틈세에 세어듬을 방지하고 피인쇄체에 오염 및 이염을 사전에 예방하기 위해 박스테잎 작업을 한다.

본 발명에서 사용한 플라즈틱 졸(sol)잉크는, 플라스틱 졸은 실크스크린 인쇄에 사용되는 잉크의 한 종류로 인쇄할 수 있는 페이스트를 이루도록 액체성 열가 소성 베이스 잉크에 정교하게 분사되어진 PVC수지화합물이다.

플라스틸졸은 열가소성 경화잉크로 자연건조, 용제증발, 산화등으로는 건조되지 않는 특성이 있다. 다른 잉크나 염료와 달리 여러가지 재질(원단)에 접착되는데 이는 잉크층과 의류 실가닥에 수동 혹은 기계적 압력을 가하여 접착되기 때문이다. 또한 열처리 가동이외의 후가공 처리가 필요치 않다. 위의 몇가지 특성으로 고목의 스텐실판(인쇄판사용)과 고압의 접착 그리고 자연건조로 인한 인쇄판 막힘 현상이 없어야 하는 B.L기법에서는 현재 출시되는 잉크 중 최적이라 할 수 있다.

배합은 인쇄하는 원단의 특성 및 소재를 파악한 후 두가지 이상의 색과 각보조 약품을 희석해 원하는 색상을 만들어 내는 것으로 각기 다른 성질의 약품과 다른 색상(안료)이 혼합되어 원단에 착색되므로 그에 따르는 사후 반응을 미연에 검토해야한다.

프린팅은 실크스크린은 빈여백에 잉크를 밀어 넣어 착색하므로 원단소재 및 작업방법(수작업, 반자동, 자동스크린) 샤의 목수에 따라 압력의 차이가 있다. 또한 잉크의 농도 및 점도 등에 의한 오염의 문제가 있으므로 주의해야한다. 잉크의 특성에 따라 건조속도가 정해지므로 샤의 잉크가 굳으면서 막혀지지 않도록 주의해야한다.

프린팅공정은 먼저, 프레임을 자동 및 반자동 스크린 기계 고정틀에 넣은 후 인쇄위치 및 수평을 맞춘 후 프레임을 고정한다.

안료 및 스퀴지를 준비하고 화면에 알맞은 스퀴지를 선택한 후 잉크를 적당한 농도로 개어 점도 확인 후 스퀴지에 골고루 잉크를 묻혀 바른다.

프레임을 내린 후 프레임이 허공에 약간 들린상태에서 잉크를 끌어올려 고른 압력과 기울기로 스퀴지를 끌어당겨 이미지에 잉크를 먹인다.

인쇄 맞춤용 원단은 블랙(black)원단을 사용해서 호시점 및 이미지를 명확하고 뚜렷하게 인쇄한다.

재단물에 각각의 칼러를 순서에 따라 착색 후 완성한다.

열처리로서 건조는 모든 플라스틱졸 잉크는 자연건조(room temperature)나 반응성 건조(reaction dry; 2액형 경화제 첨가) 등 어떠한 방법으로도 마르지 않고, 오로지 열처리만으로 건조할 수 있으며, 기본적으로 160℃에서 1분을 유지하는 것이 가장 적합하다. 온도를 조금 올려 시간을 단축하거나 온도를 내리고 시간을 늘려 건조시킬 수 있으나 설명서를 참고로하여 온도 차이가 10℃ 이내이어야 하면 온도를 올릴 경우에는 원단이 고온에서 견딜 수 있어야 한다.

플라스틱졸 잉크의 기본수지는 열가소성으로서 언제나 열을 받으면 녹을 수 있으며, 녹아서 가열면에 붙게 되므로 가열 면이 잉크에 직접 닿지 않게 뒤면을 가열하거나 잉크 위에 이형지를 덮고 가열하여야 한다.

여기서, 본 발명에 따른 상기한 제판공정에서 본 발명이 이루고자하는 목적을 달성하기 위한 다른 일반적인 방법을 채택해도 무방하며 경우에따라 약간의 변경 및 추가작업이 포함될 수 있다.

이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술 사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

도 1은 본 발명의 제1실시예에 따른 의복을 나타낸 도면,

도 2는 도 1에 도시된 컬러야광무늬의 제1 및 제2패턴을 나타낸 도면,

도 3a 및 도 3b는 도 2에 도시된 컬러야광무늬의 주간과 야간에 각각 발현되는 모습을 나타낸 도면,

도 4는 도 2에 도시된 컬러야광무늬의 인쇄과정을 나타낸 도면,

도 5는 본 발명의 제2실시예에 따른 컬러야광무늬의 제1 및 제2패턴을 나타낸 도면이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1... 내의 10, 50... 제1패턴

11, 51... 제1패턴부 15... 중첩패턴부

20, 60... 제2패턴 21, 61... 제2패턴부

30, 30a... 바탕부 31, 31a... 베이스부

40,40a... 테두리부 100, 100a, 100b, 200... 컬러야광무늬

Claims (7)

1. 미리 설정된 베이스영역 내에 주간에 발현되는 제1컬러의 제1패턴부와, 야간에 발현되는 제2컬러의 제2패턴부가 부분적으로 중복되어 배치되는 의복으로서,

   상기 베이스영역의 상면에 제1 및 제2패턴부가 형성되지 않은 부분에 제1컬러의 일반염료로 인쇄된 바탕부와;

   상기 베이스영역의 상면에 제2패턴부와 겹치지 않는 부분에 일반염료로 인쇄된 제1패턴부와;

   상기 베이스영역의 상면에 제1패턴부와 겹치지 않는 부분에 야광축광염료로 인쇄된 제2패턴부와;

   상기 제1 및 제2패턴부가 중복되는 부분에 야광축광염료로 인쇄된 중복패턴부와;

   상기 베이스영역의 외곽에 일반야광축광염료로 인쇄된 테두리부를 포함하는 것을 특징으로 하는 의복.
2. 제1항에 있어서, 상기 제2패턴부 및 중복패턴부의 야광축광염료는 투명졸 8~12중량%와, 축광분말 88~92중량%와, 컬러염료 1중량%미만의 조성비로 이루어진 것을 특징으로 하는 의복.
3. 제2항에 있어서, 상기 축광분말은 컬러축광 65~75중량%와, 일반축광 25~35중 량%로 이루어진 것을 특징으로 하는 의복.
4. 제1항에 있어서, 상기 베이스부는 화이트계열의 컬러로 인쇄된 것을 특징으로 하는 의복.
5. 제1항에 있어서, 상기 제1패턴부와 제2패턴부는 서로 다른 패턴으로 이루어지는것을 특징으로 하는 의복.
6. 제1항에 있어서, 상기 제1패턴부와 제2패턴부는 서로 반대의 의미를 갖는 문자, 심볼 및 도형중에서 선택된 어느 하나의 조합으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 의복.
7. 제6항에 있어서, 상기 제1패턴부는 "Yes"문자이고, 상기 제2패턴부는 "No"문자인 것을 특징으로 하는 의복.

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