KR100759787B1 - 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 퇴적물내 유기물을 산화시키기 위한 소재인 석고를 그래뉼화하여 정체된 부영양화 호소에서의 퇴적물을 캡핑처리함으로써, 메탄의 발생을 억제하고 퇴적물내의 인이 수계로 방출되는 것을 효과적으로 억제할 수 있고, 그래뉼화된 석고의 캡핑가능한 최적의 살포량을 주기적으로 제공할 수 있어, 수체의 pH, 용존산소(DO) 농도를 호소수질 기준에 적합하게 유지할 수 있는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명은 석고분말 50중량부에 대하여 상온수 30 ∼ 40중량부를 혼합하는 제1 단계; 상기 제1 단계 수행 후, 석고분말 50중량부를 더 첨가하여 혼합하는 제2 단계; 및 석고반죽을 건조하여 고형화한 후 입자상으로 절단하여 그래뉼화하는 제3 단계를 포함하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재의 제조방법과, 상기 제조방법에 의해 제조된 석고 소재를 제공한다.

부영양화 호소, 퇴적물, 인 용출, 석고, 그래뉼, 황산염

Description

부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재 및 그의 제조방법{Gypsum granule composition to reduce phosphorus release from sediments of eutrophic lakes}

도1은 일반적인 석고분말(power gypsum)의 주입에 따른 황산염의 용해도를 나타낸 그래프도.

도2는 본 발명에 따른 입상화된 석고 그래뉼의 실물 사진.

도3은 본 발명에 의한 석고 그래뉼(granule gypsum)의 시간에 따른 황산이온의 용출상태를 나타낸 그래프도.

도4는 퇴적물내의 공극수에 용존되어 있는 O₂, NO₃, SO₄ 등의 반응식을 나타낸 그래프도.

도5는 본 발명에 의한 석고 그래뉼의 제조과정을 나타낸 개략적인 흐름도.

도6 및 도7은 본 발명의 석고 그래뉼과 다른 소재와의 인산염의 용출비교를 나타낸 그래프선도 및 막대그래프도.

도8은 본 발명의 석고 그래뉼과 다른 소재를 호소에 투입하였을 때의 시간당 수층의 용존산소(DO)의 변화를 나타낸 그래프도.

도9는 석고 그래뉼의 표면 SEM 측정상태를 나타낸 화면.

본 발명은 부영양화 호소 등과 같은 정체된 수계에서의 퇴적물로부터 인이 용출되는 것을 억제하기 위한 호소 퇴적물로부터 인 용출 저감을 위한 석고 소재 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 석고를 그래뉼(granule)화하여 호소내 퇴적물를 캡핑(capping) 처리함으로써 메탄의 발생을 억제할 수 있는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 호소, 소택지, 연못등과 같이 정체된 수계로 오염물질들의 꾸준한 유입으로 인하여 수계의 오염도가 날로 심각해지고 있다. 이러한 수계에서의 오염도를 저감시키기 위한 노력과 함께 다양한 기술들이 개발되고 있다. 국외에서는 정체된 수역 퇴적물의 오염 저하를 위한 방안 즉, 퇴적물의 원상태 유지기술(in - situ capping technology) 및 퇴적물의 원상태를 위한 처리방법(in - situ treatment technology)이 활발히 이루어지고 있으며, 현장 적용사례도 많이 이루어지고 있다. 반면에 국내에서는 오염 퇴적물을 준설하는 방법 외에 뚜렷한 해결방안이 제시되어 있지 않을 뿐만 아니라, 상기 오염 퇴적물의 준설방법은 고비용과 수저환경을 교란시켜 생태계에 악영향을 미치므로 이를 대치할 수 있는 방안이 시급 히 요구되고 있는 실정이다.

퇴적물의 원상태 유지기술(in - situ capping technology)로서의 국외 현장에 적용된 캡핑재(capping material)의 사례를 보면 모래, 제올라이트(zeolite), 황토, 질산칼슘(calcium nitrate)등이 있다. 국내의 경우, 개발 연구단계에 머무르고 있을 뿐, 현장에 적용된 사례는 없다.

국외에서 제안되고 있는 퇴적물내 오염물질 처리기술로는 오염된 퇴적물 위에 적절한 두께의 커버를 설치하는 방법으로서, 현재까지 실시된 캡핑(capping)의 결과를 볼때 오염물을 장기간 차단하는 효과가 있는 것으로 판명되었다. 일본의 경우 모래(sand)를 이용한 캡핑(capping) 처리법이 히로시마만에 적용된 사례가 있다. 모래에 의한 캡핑(capping)은 퇴적물에 함유된 영양분이 확산(diffusion)에 의해 수체로 용출되는 것을 효과적으로 차단하였다.

미국 위스콘신주의 Sheboygan만은 폴리염화비페닐류(PCBs; Polychlorinated biphenyls)로 오염된 퇴적물층이 광범위하게 존재하였는데, 이러한 PCBs 유출을 막기 위해 자갈과 토목섬유로 이루어진 복합층을 설치하여 용출을 차단하였다. 호소 퇴적물에서 인 방출을 방지하기 위해 황산알루미늄(aluminum sulfate)을 사용한 사례가 있으며, 미국 온타리오주의 해밀턴 항구에서 다환방향족 탄화수소화합물(PAHs)로 오염된 퇴적물 처리방법으로서, 물에 용해된 질산화 칼슘(calcium nitrate)을 주입하여 79%의 저분자 유기물을 제거하였다.

상기한 방법 중, 모래로 캡핑(capping)을 하는 경우는 최적의 모래층을 산정하는데 어려움이 있으며, 제올라이트(zeolite)는 압밀이 충분히 이루어지지 않는 단점이 있어 인 용출을 효과적으로 제어하기 어렵다. 또한, 산화제로서 질산화 칼슘(calcium nitrate)을 주입하는 경우에는, 퇴적물내 인 제어 효과는 높으나, 질산염(nitrate)이 서서히 용출되어 수층의 질소 농도를 증가시킬 수 있는 문제점이 내포되어 있다.

한편, 수체 내 조류 발생시 이를 침전시키기 위해 석고 분말(gypsum power)을 호소에 적용한 사례로서 한국공개특허공보 제2004-0083045호의 호수에서 석회석과 석고를 각각 또는 함께 사용하여 수화현상을 억제 또는 조류를 응집침전제거한 기술이 제시된 바 있다. 상기 기술은 석회석 또는 석고를 이용하여 호소의 수화현상 발생을 억제하거나 조류(藻類)를 응집침전시켜 조류에 의한 수질을 방지하는 효과가 있다.

그러나, 도1에서 석고분말의 시간에 따른 황산이온의 용출상태를 그래프로 나타낸 바와 같이, 석고분말(powder gypsum)을 정체된 호소내에 살포할 경우, 수분내에 급속하게 수층에 용해됨을 알 수 있다. 즉, 상기 그래프에서 보인 바와 같이 석고분말(powder gypsum)은 부유되어 가라앉는 동안 황산염(sulfate) 농도가 수층으로 용해되기 때문에 실질적으로 퇴적물내에 공급하기가 어려웠다. 또한 상기 석고분말(powder gypsum)로 퇴적물을 캡핑(capping)하게 되면 수층과 퇴적물내에 전혀 공극이 통하지 않기 때문에 수층에서 응고된 석고분말에 균열(crack)이 생기면서 퇴적물내 메탄가스(methane gas)가 한꺼번에 용출되어 수층 오염을 더 가중시킬 우려가 있는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명은 상기의 제반 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로서, 퇴적물내 유기물을 산화시키기 위한 소재인 석고를 그래뉼화하여 정체된 부영양화 호소에서의 퇴적물을 캡핑처리함으로써, 메탄의 발생을 억제하고 퇴적물내의 인이 수계로 방출되는 것을 효과적으로 억제할 수 있는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재 및 그의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 그래뉼화된 석고의 캡핑가능한 최적의 살포량을 주기적으로 제공할 수 있어, 수체의 pH, 용존산소(DO) 농도를 호소수질 기준에 적합하게 유지할 수 있는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재 및 그의 제조방법을 제공함에 다른 목적이 있다.

또한, 본 발명은 석고분말을 입상화함으로써 현장적용이 용이하며, 이를 통해 오염퇴적물을 효과적으로 캡핑처리할 수 있는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재 및 그의 제조방법을 제공함에 또 다른 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은, 석고분말 50중량부에 대하여 상온수 30 ∼ 40중량부를 혼합하는 제1 단계; 상기 제1 단계 수행 후, 석고분말 50중량부를 더 첨가하여 혼합하는 제2 단계; 및 석고반죽을 건조하여 고형화한 후 입자상으로 절단하여 그래뉼화하는 제3 단계를 포함하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재의 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 석고 분말 100중량부에 대하여 상온수 30 ∼ 40중량부를 반죽상태로 혼합하여 건조시킨 다음, 0.5 ∼ 1.0cm의 입도로 커팅하여 그래뉼화하고, 소결한 것을 특징으로 하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재를 제공한다.

이하, 첨부된 도2 내지 도9의 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다.

본 발명에 의한 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재 및 그의 제조방법은 분말상태로는 사용하기가 어려웠던 퇴적물내의 유기물 산화재로서의 석고를 입상화한 후 이를 정체된 부영양화 호소에 주기적으로 살포하여 메탄의 발생을 억제함과 동시에 인의 용출을 방지하여 정체된 수역의 오염을 방지할 수 있도록 구현한 것이다.

본 발명의 실시예에서는 정체된 부영양화 호소의 퇴적물을 원상태로 유지하기 위한 캡핑소재(in - situ capping material)로서 퇴적물내의 산화 환원 전위(redox potential)를 높이고, 인과의 결합력이 좋은 바인딩 파트너(binding partner)로서 칼슘(Ca) 첨가를 위해 산화제로서의 석고 그래뉼(CaSO₄2H₂O)(granule gypsum)을 제시한다.

상기 석고 그래뉼은 석고 분말 100중량부에 대하여, 상온수 30 ∼ 40중량부와 소량의 바인더를 첨가하여 수분함량이 30 ∼ 40%가 되도록 반죽하고, 100℃ ∼ 105℃에서 1시간 동안 수분 건조시킨 후 소정 크기로 커팅하여 입상화하였다. 그리고 나서, 상기 입상화 석고를 다시 550℃에서 소결시킴으로써 황산염(sulfate)의 용출을 지연시킬 수 있게 만든 것이다. 여기서, 상기 석고 그래뉼은 입경이 작을수록 표면적이 넓어져 퇴적물층에 황산염(sulfate)을 충분히 공급할 수 있다. 따라서, 본 발명의 실시예로서 상기 석고 그래뉼의 입도크기는 0.5 ∼ 1.0cm로 하는 것이 바람직하며, 또한 퇴적물을 캡핑하기 위해서는 물에 잘 가라앉아야만 하므로 비중이 2.0 ∼ 2.6 정도가 바람직하다. 대량생산을 할 경우 점토, 모래, 시멘트 등의 친환경고화제를 바인더로 하여, 석고(gypsum) : 바인더가 7:3의 비율로 혼합가능하다. 석고 그래뉼의 수분함량은 30 ∼ 40%가 되어야 하는데, 이는 30%이하일 경우 수분 건조후의 경화에 따른 강도가 약하며, 40%이상일 경우에는 석고 그래뉼의 제조시간이 지연되는 문제가 있기 때문이다.

상기와 같이 조성된 석고 그래뉼은 도2에 도시된 바와 같이, 입상화된 상태로 현장적용이 가능한 것이다.

상기 석고 그래뉼을 이용하여 정체된 부영양화 호소의 퇴적물을 캡핑(capping)할 경우, 빠른 초기속성작용(early diagenesis)과 더불어 산화제인 SO₄ ^{2 -} 농도가 퇴적물내에 충분히 공급되며, 이에 따라 SRB(sulfate reducing bacteria)의 활성이 높아져 메탄 생성 미생물(methanogensis)의 진행을 저하시킬 수 있다. 또한, 인(PO₄ ^{3 -}) 용출 저감을 위해 준혐기(anoxic) 또는 혐기성 지역(anaerobic area) 의 오염된 지역을 대상으로 그 지역의 유기물 함량 등을 고려하여 이를 산화시키는데 필요한 황산염(sulfate)의 농도를 산정하여 석고 그래뉼(CaSO₄2H₂O)을 퇴적물 위에 주기적으로 살포할 수 있다. 하기의 [반응식1]은 퇴적물내 유기물을 분해하는데 필요한 황산염을 나타낸 것이며, 황산염1몰이 유기탄소 1몰을 산화시키는데 이용된다.

[반응식 1]

(CH₂O)₁₀₆(NH₃)₁₆(H₃PO₄) + 53 SO₄ ^{2 -} → 106 CO₂ + 16 NH₃ + 53 S^{2 -}+ H₃PO₄ + 106 H₂O

도3은 본 발명에 의한 석고그래뉼의 시간에 따른 황산이온의 용출상태를 나타낸 그래프로서, 도면에 보인 바와 같이 황산이온의 용출이 석고 그래뉼의 용해도에 따라 지연되고 있음을 알 수 있다. 도1의 경우 분말(power) 상태의 석고는 빠르게 수층에서 용해되는 단점이 있는 반면, 그래뉼 석고는 서서히 용해되는 장점을 보인다.

도4를 참조하여 본 발명의 석고 그래뉼 소재를 이용하여 퇴적물을 복원하는 메카니즘을 설명하면 다음과 같다.

퇴적물내 초기속성작용(early diagenesis)이 진행되면서 퇴적물의 산화환원력이 크게 감소하여 혐기화된다. 이때 인산염이나 중금속이 수층으로 용출되며, 메탄 가스(methane gas)가 발생한다. 따라서 전자수용체로서 석고(CaSO₄2H₂O)를 주입하여 충분한 황산염(sulfate)을 퇴적물에 공급함으로써 퇴적물내 산화 환원 전위(redox potential)를 높여주고, 메탄 생성 미생물(methanogenesis) 진행을 저하시 킬 수 있는 것이다.

다음, 본 발명에 따른 석고 그래뉼의 제조방법에 대하여 도5를 참조하여 상세하게 설명한다.

먼저, 전체 석고분말(power gypsum) 100중량부중 절반인 50중량부에 대하여 상온수 30 ∼ 40중량부를 약 30분동안 반죽상태로 혼합한 후, 혼합된 석고반죽을 안정화하기 위하여 약 1 ∼ 2분정도 정치시킨다. 상기 석고반죽에 나머지 석고분말 50중량부를 더 첨가한 후 약 30분 동안 혼합한다. 최종적으로 수분함량이 30 ∼ 40%정도인 석고반죽을 100℃ ∼ 105℃에서 약 1시간동안 수분 건조시켜 고형화한 후 5 ∼ 10cm 크기로 절단하여 그래뉼화한다.

최종적으로, 그래뉼화된 석고를 550℃에서 소결하여 완성한다.

상기 석고 그래뉼의 제조과정에서 상온수는 23℃ ∼ 40℃범위의 것을 사용하였으며, 석고의 용해도는 38 ∼ 40℃에서 가장 높다. 석고분말과 상온수를 혼합하는 단계마다 결합력을 증대시키기 위하여 점토와 모래와 같은 친환경고화제를 바인더물질로 첨가할 수 있다. 이때, 상기 바인더는 석고와의 비율에서 석고:바인더가 7:3으로 한다.

특히, 상기 석고분말과 상온수의 혼합과정은 상온수에 석고를 소량씩 넣어가면서 혼합한다. 이는 석고분말에 상온수를 빨리 넣으면 경화가 빨리 일어나기 때문에 이를 지연시키면서 균일하게 혼합되도록 하기 위한 것이다.

상기한 제조방법은 실험실적 규모의 제조방법이며, 대량생산을 하기 위해서는 공업용 믹서 또는 니더(kneader)와 압출기를 사용하는 것이 바람직하다.

[실시예]

본 실험실에서 제조한 방법은 물(상온수 23℃) 300g(수분함량 30-40%)에 분말상태의 석고분말(powder gypsum) 1kg을 넣고 서서히 균일하게 섞는다. 상기 석고분말을 주입하는 단계마다 바인더(binder)를 첨가할 수 있다. 1kg 중 처음에 500g을 넣어 30분 정도 혼합(mixing)하여 밀가루반죽과 같은 상태로 반죽한 뒤 1～2분 정치시킨다. 다시 나머지 500g을 넣고, 30분 정도 균일하게 혼합한다. 대량생산의 경우, 바인더(binder)등과 혼합하여 압출기에 넣어 펠렛 형상을 얻을 수 있다. 그러나, 본 실험에서는 실험실적 규모만 제작하였으므로, 테프론 시트(teflon sheet)에 깔고 10분 정도 자연건조시킨 후, 5cm크기로 커팅(cutting)체로 모양을 만들었다. 105 ℃에서 1시간동안 수분을 건조시킨 후 커팅체의 모양대로 잘라 입상화된 석고 그래뉼 소재를 제작하였다.

상기 석고 그래뉼의 제조과정에서 석고분말에 물을 한꺼번에 넣으면 경화가 빨리 일어날 수 있다. 따라서 분말 석고를 조금씩 넣어가면서 혼합시켜야 한다.

한편, 본 실험에서는 제조과정 중 중금속 오염 등을 막기 위해 테프론 시트(teflon sheet)를 사용하였다.

본 발명의 조성물을 제조하는데 실질적으로 수행된 실험과정은 석고 그래뉼의 효과를 비교 검증하기 위해 다른 소재와의 비교평가를 실시하였다.

도6 및 도7은 본 발명의 석고 그래뉼과 다른 소재와의 인산염의 용출비교를 나타낸 그래프선도 및 막대그래프도이다. 도면에 도시한 바와 같이, 상기 석고 그 래뉼(CaSO₄2H₂O)이 모래, 제올라이트(zeolite)보다 수층으로 인이 방출되는 것을 효과적으로 차단하는 것으로 나타났다.

도8은 본 발명의 석고 그래뉼과 다른 소재를 호소에 투입하였을 때의 시간당 수층의 용존산소(DO)의 변화를 나타낸 그래프도이다.

도면에 도시된 바와 같이, 40일 이상 관측한 결과에 의하면 석고 그래뉼 소재는 수층의 용존산소 농도가 6 mg/L 이상으로 캡핑(capping)을 석고 그래뉼로 하지 않은 부분과 비교시 2 mg/L 이상 높아 수층의 용존산소(DO) 농도를 높게 유지할 수 있다. 수층의 pH 역시 7로 일정하게 유지하였다. 상기 석고 그래뉼을 적용시 표면에 벽돌색의 침전물이 형성되는 것을 확인할 수 있다.

주사전자현미경(S.E.M.-EDX)으로 분석한 결과, 도9에 제시된 바와 같이 석고 자체에 포함되어 있는 주성분인 황산칼슘과 점토규사와 Fe²⁺ 등으로 Ca, S, O의 피크(peak)가 높은 것을 볼 수 있으며, 나머지 성분중 Fe의 검출을 볼 수 있다. 즉, 물속에 용존되어 있는 Fe³⁺ 와 결합하여 Fe(OH)₃와 같은 불용성 침전물이 형성되는 것을 확인할 수 있다. 이는 이끼나 녹조가 발생하는 수층에 자주 볼 수 있는 물질로 수층에 전혀 문제시되지 않는다. 이상의 결과로부터 석고 그래뉼은 퇴적물로부터 인 용출 차단을 위한 좋은 소재임이 판명되었다.

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치 환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다.

전술한 바와 같이 본 발명에 따르면, 석고 분말을 입상화하여 정체된 부영양화 호소의 퇴적물를 캡핑처리함으로써, 퇴적물로부터 수층으로의 인 용출을 저감시킬 수 있으며, 황산염이 퇴적물내에 공급됨으로써 메탄 생성 미생물의 진행을 저하시킬 수 있는 효과가 있다.

또한, 상기 석고 그래뉼은 제조가 간단하고, 원료구입비용이 700원/kg 으로서 매우 저렴할 뿐만 아니라, 현장적용이 용이한 다른 효과가 있다.

또한, 본 발명은 용해가 다 되고 난 후에 다시 그 위에 다시 도포할 수 있으므로 녹조 발생 및 부영양화 발생시 단기적(temporary)으로도 적용가능한 또 다른 효과가 있다.

Claims (15)

1. 석고분말 50중량부에 대하여 상온수 30 ∼ 40중량부를 혼합하는 제1 단계;

   제1 단계 수행 후, 석고분말 50중량부를 더 첨가하여 혼합하는 제2 단계; 및

   석고반죽을 건조하여 고형화한 후 입자상으로 절단하여 그래뉼화하는 제3 단계

   를 포함하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 제 1 단계는

   바인더를 더 첨가하는 것을 특징으로 하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재의 제조방법.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 석고와 바인더의 비율이 7 : 3 인 것을 특징으로 하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재의 제조방법.
4. 제 2 항에 있어서,

   상기 바인더가 점토, 모래, 시멘트중 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재의 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서,

   상기 제3 단계 수행 후, 석고 그래뉼을 소결시키는 제4 단계를 더 포함하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재의 제조방법.
6. 제 5 항에 있어서,

   상기 석고 그래뉼의 소결온도가 550℃인 것을 특징으로 하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재의 제조방법.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1 단계의 상온수는 23℃ ∼ 40℃범위인 것을 특징으로 하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재의 제조방법.
8. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1 단계 및 제3 단계에서의 석고반죽은 30분동안 행하는 것을 특징으로 하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재의 제조방법.
9. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1 단계 및 제3 단계는 상온수에 석고를 소량씩 넣어가면서 혼합하는 과정인 것을 특징으로 하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재의 제조방법.
10. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 제3 단계는

    석고 그래뉼의 입도를 0.5cm ∼ 1.0cm로 절단하는 것을 특징으로 하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재의 제조방법.
11. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 제3 단계는 100℃ ∼ 105℃에서 1시간 동안 건조시켜 수분을 제거하는 과정을 포함하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재의 제조방법.
12. 석고 분말 100중량부에 대하여 상온수 30 ∼ 40중량부를 반죽상태로 혼합하여 건조시킨 후 입자상으로 커팅하여 그래뉼화하고, 소결한 것을 특징으로 하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재.
13. 제 12 항에 있어서,

    상기 상온수와 석고분말의 결합력을 증가시키기 위하여 바인더가 더 첨가되는 것을 특징으로 하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재.
14. 제 13 항에 있어서,

    상기 바인더가 점토, 모래, 시멘트중 선택된 어느 하나인 것을 특징을 하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재.
15. 제 12 항 내지 제 14 항중 어느 한 항에 있어서,

    상기 석고 그래뉼은 0.5 ∼ 1.0cm의 입도크기를 갖는 것을 특징으로 하는 부영양화 호소 퇴적물로부터 인용출 저감을 위한 석고 소재.

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