KR100714490B1

KR100714490B1 - 황토패널과 그 제조방법

Info

Publication number: KR100714490B1
Application number: KR20060052813A
Authority: KR
Inventors: 최동선
Original assignee: 최동선
Priority date: 2005-08-18
Filing date: 2006-06-13
Publication date: 2007-05-08
Also published as: KR20070021902A

Abstract

본 발명은 황토패널과 그 제조방법에 관한 것으로서, 황토패널은 황토를 주성분으로 한 황토분말 36 내지 66중량 퍼센트, 볏짚, 삼, 왕골 중 적어도 하나를 길이방향으로 다수 갈래로 분리하여 일정길이로 절단한 섬유질 16 내지 46중량 퍼센트, 폴리비닐알콜과 알긴산 중 어느 하나의 점착제 1 내지 5 중량퍼센트, 물 15 내지 30중량퍼센트로 상호 혼합하여 두께가 3 내지 30mm의 판형으로 성형 건조된다. 이러한 황토패널과 그 제조방법에 의하면, 볏짚, 삼 또는 왕골로부터 줄기방향으로 다수 갈래로 분할하여 일정길이로 절단한 섬유질을 황토 분말에 첨가함으로써, 황토와 섬유질 상호 간의 접촉면적을 증가시킴과 아울러 섬유질의 양면이 황토에 접촉됨으로써 결합력을 증가시켜 경도가 높으면서도 유연성을 가지며, 저중량화 할 수 있으면서도 화학성분의 사용을 최소화함으로써 천연소재 고유의 기능을 충분히 발휘할 수 있는 장점을 제공한다.

Description

황토패널과 그 제조방법{loess panel and method of manufacturing the same}

도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 황토패널 제조방법을 나타내 보인 공정도이고,

도 2는 도 1의 제조공정에 적용되는 볏짚 섬유질을 만들기 위한 줄기방향 볏짚 절단기를 나타내 보인 사시도이고,

도 3은 도 2의 줄기방향 볏짚 절단기의 작동을 설명하기 위해 일부 요소를 개략적으로 발췌하여 나타내 보인 단면도이고,

도 4는 도 3의 제1 및 제2커터기의 배열구조를 상세하게 나타내 보인 단면도이고,

도 5는 도 4의 제1 및 제2커터기의 톱니형 디스크판과 제1 및 제2 분리기의 배치관계를 나타내 보인 부분 발췌 측단면도이고,

도 6은 도 3의 줄기방향 볏짚 절단기에 의해 생성된 볏짚 섬유질을 개략적으로 나타내 보인 사시도이고,

도 7은 도 1의 제조공정을 통해 제조된 황토판넬을 나타내 보인 측면도이다.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

60: 황토 패널 61: 성형체

62: 마감층 110: 프레임

140: 제1커터기 150: 제2커터기

본 발명은 황토패널과 그 제조방법에 관한 것으로서, 저중량화 할 수 있으면서도 강도와 유연성을 갖는 황토패널과 그 제조방법에 관한 것이다.

건축용 내장재로서 최근 황토를 주성분으로 한 황토패널에 대한 개발이 꾸준히 이루어지고 있다.

국내 공개특허 제2001-0068856호에는 황토에 면섬유를 혼합하여 성형하는 방법에 의해 황토판넬을 제조하는 방법이 개시되어 있다. 그런데 이러한 황토판넬 제조방법은 적절한 강도를 갖기 위해 투입되는 면섬유가 20중량 퍼센트 이상으로 적용되야 하기 때문에 제조비용이 상승하여 현실적으로 상용화하기 어려운 문제점이 있다.

또한, 국내 공개특허 제1999-00000599호에 개시된 건축용 황토판넬 조성물은 황토분에 불포화 폴리에스테르합성수지, 공업용 풀 등 다수의 화공성 물질을 첨가함으로써 첨가물질들이 황토 고유의 기능을 저해하는 단점이 있다.

또한, 국내 공개특허 제2000-0032001호에는 황토에 목재칩, 볏짚 또는 섬유질이 많은 건초를 혼합하여 성형하는 황토패널의 제조방법이 개시되어 있다. 그런 데, 이러한 방법은 전통적인 흙집을 짓는 방법에 적용된 것으로서, 볏짚 또는 건초를 일정길이로 그대로 절단하여 사용하기 때문에 볏짚 또는 건초가 황토와 조밀하게 결합되지 못하고, 목재칩도 점도가 없어 쉽게 균열이 발생될 수 있는 단점이 있다.

특히, 볏짚의 경우 속이빈 원통형의 스트로우 구조를 갖고 있어 길이방향에 수직한 방향으로 통형으로 절단하여 사용하게 되면 황토패널 제조시 황토에 압착되어 단순히 접힌 형태로 황토분말과 혼합되기 때문에 원통구조의 내측면은 황토와 접촉되지 않아 황토와의 결합력이 저하되는 단점이 있다. 또한 30mm 이하의 두께로 형성하는 황토 판넬의 경우 황토 벽돌과 같이 상대적으로 두께가 두꺼운 구조물에 비해 두께가 얇기 때문에 강도 및 유연성이 충분히 확보되어야함에도 불구하고 종래에는 원통형의 스트로우 구조 그대로의 볏짚을 사용하기 때문에 얇은 두께의 판넬을 형성하기는 어려운 문제점이 있다.

이러한 단점을 보완하기 위해 결합력을 향상시킬 수 있는 수지를 과다하게 적용하게 되면, 이 역시 비 천연성분에 의해 황토 고유의 장점을 저해한다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 개선하기 위하여 창안된 것으로서, 강도는 높이면서도 저중량화 할 수 있고, 비천연소재의 첨가량을 줄일 수 있는 황토패널과 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 황토패널은 황토를 주성분으로 한 황토분말 36 내지 66중량 퍼센트, 볏짚, 삼, 왕골 중 적어도 하나를 길이방향으로 다수 갈래로 분리하여 일정길이로 절단한 섬유질 16 내지 46중량 퍼센트, 폴리비닐알콜과 알긴산 중 어느 하나의 점착제 1 내지 5 중량퍼센트, 물 15 내지 30중량퍼센트로 상호 혼합하여 두께가 3 내지 30mm의 판형으로 성형 건조된다.

바람직하게는 상기 섬유질은 폭이 0.5 내지 3밀리미터이고, 길이가 5 내지 10cm로 절단한 것을 적용한다.

또한, 상기 황토패널의 배면은 방음 및 접촉면적을 늘릴 수 있도록 다수의 홈이 상호 이격되게 형성된다.

본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 상기 황토분말, 상기 섬유질, 상기 점착제 및 상기 물로 상호 혼합하여 성형 건조된 성형체의 전면에 황토분말, 석분, 석모래 중 적어도 하나와, 상기 점착제가 용해된 점착수용액을 상호 혼합하여 형성된 미장용 모르타르를 도포하여 마감처리한 마감층을 더 구비하고, 상기 석분은 맥반석, 게르마늄석, 옥석, 흑운모석, 백운모석, 대리석 중 적어도 하나를 포함하고, 상기 미장용 모르타르에 적용되는 상기 점착 수용액은 물 100중량퍼센트를 기준으로 상기 점착제가 20 내지 40 중량 퍼센트로 첨가되어 용해된 것을 적용한다.

또한, 상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 황토패널의 제조방법은 황토를 주성분으로 한 황토분말 36 내지 66중량 퍼센트, 볏짚, 삼, 왕골 중 적어도 하나를 길이방향으로 분리하여 일정길이로 절단한 섬유질 16 내지 46중량 퍼센트, 폴리비닐알콜과 알긴산 중 어느 하나의 점착제 1 내지 5 중량퍼센트, 물 15 내지 30중량퍼센트로 상호 혼합하는 단계와; 상기 혼합된 혼합물을 성형기를 이용하여 두께가 3 내지 30mm의 판형으로 성형하는 단계; 상기 성형기를 통해 성형된 성형체를 건조하는 단계;를 포함한다.

바람직하게는 상기 성형체의 전면에 미장용 모르타르를 도포하여 마감층을 형성하는 단계;를 더 포함하고, 상기 미장용 모르타르는 황토분말, 석분, 석모래 중 적어도 하나와, 상기 점착제가 물에 용해된 점착수용액을 상호 혼합하여 형성된 것을 적용하고, 상기 석분은 맥반석, 게르마늄석, 옥석, 흑운모석, 백운모석, 대리석 중 적어도 하나를 포함하고, 상기 미장용 모르타르에 적용되는 상기 점착 수용액은 물 100중량퍼센트를 기준으로 상기 점착제가 20 내지 40 중량 퍼센트로 첨가되어 용해된 것을 적용한다.

또한, 상기 황토패널을 제조하기 위해 적용되는 볏짚섬유질을 제조할 수 있도록 볏짚을 길이방향으로 다수 갈래로 분리되게 절단할 수 있는 줄기방향 볏짚 절단기는 프레임에 상호 대향되게 설치된 한 쌍의 제1 및 제2 이송롤러와; 상기 제1 및 제2 이송롤러 사이로 볏짚을 길이방향으로 투입할 수 있도록 된 투입부와; 상기 제1 및 제2 이송롤러 사이를 거쳐 진입되는 상기 볏짚을 길이방향으로 다수 갈래로 분리하여 절단할 수 있게 상호 대향되게 설치된 한쌍의 제1 및 제2커터기와; 상기 제1 및 제2 커터기를 거쳐 진입되는 볏짚을 볏짚의 길이방향에 수직한 방향으로 일정길이 절단하는 제3커터기를 구비하고, 상기 제1 및 제2 커터기 각각은 샤프트와; 상기 샤프트의 길이방향을 따라 일정간격으로 배열되어 있고 외주면이 원주방향을 따라 돌기형 칼날부가 다수 형성된 톱니형 디스크판과; 상기 톱니형 디스크판 사이 에 상기 톱니형 디스크판의 상기 칼날부 보다 외경이 작은 형태로 삽입된 스페이서;를 구비하고, 상기 제1커터기의 상기 톱니형 디스크판이 상기 제2커터기의 스페이서에 상호 대향되게 배열된다.

바람직하게는 상기 제1커터기와 상기 제2커터기의 회전중심을 상호 연결하는 선을 기준으로 상기 제3커터기 방향으로 일정거리 이격된 위치에서 상기 스페이서에 절단된 볏짚이 감기는 것을 억제시키도록 상기 스페이서의 외주면과 부분적으로 밀접되게 배치되되 절단된 볏짚을 상기 제1커터기와 상기 제2커터기의 사이 공간 내에서 상기 제3커터기 방향으로 진입되게 가이드 할 수 있도록 상기 스페이서의 외주면에 대해 상기 제3커터기 방향으로 연장된 부분을 갖는 분리부재가 상기 스페이서에 대응되는 위치마다 배열되어 상기 프레임에 설치된 분리기;를 더 구비한다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 황토패널과 그 제조방법을 더욱 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 황토패널 제조방법을 나타내 보인 공정도로 이를 참조하여 설명한다.

먼저, 황토분말, 볏짚섬유질 및 점착수용액을 상호 혼합한다(단계 10).

여기서, 황토는 50 내지 100 메쉬의 망목으로 거른 것을 적용하는 것이 바람직하다.

또한, 황토분말은 황토 전체 함량을 기준으로 마사가 5 내지 10중량%첨가한 것을 적용하는 것이 바람직하다.

볏짚 섬유질은 섬유질의 바람직한 예로서 적용된 것이다.

볏짚 섬유질은 볏짚으로부터 섬유질을 분리하여 길이방향으로 5 내지 10cm로 절단한 것을 적용한다.

볏짚 섬유질의 폭은 볏짚의 길이방향으로 실형태로 구획되게 형성된 단위 섬유질 폭 이상으로 하되 볏짚의 직경 이하의 범위로 적용하는 것이 바람직하고, 양산성을 고려할 경우 0.5 내지 3밀리미터로 적용한다.

볏짚으로부터 섬유질을 분리하는 방법은 일 예로서, 볏짚의 줄기부분을 일정한 압력을 가하여 연마석 또는 사포 사이에 두고 마찰을 시키면 볏짚 줄기의 섬유질이 줄기의 길이방향으로 다수 갈래로 갈라지면서 분리된다. 이때 볏짚 섬유질이 파괴 또는 분쇄되는 것을 방지하기 위해 상호 대향되게 설치된 연마석 또는 사포와의 사이에 적절한 간극을 유지시킨 상태에서 마찰시킨다.

바람직하게는 볏짚이 줄기의 길이방향으로 섬유질이 분리되는 특성을 고려하여 볏짚을 길이방향으로 다수 갈래로 절단할 수 있는 장치를 이용한다.

이러한 줄기방향 볏짚 절단기를 도 2 내지 도 5를 참조하여 설명한다.

줄기방향 볏짚 절단기(100)는 프레임(110)과, 제1 및 제2이송롤러(121)(123), 투입부(130), 제1 및 제2커터기(140)(150)와, 제3커터기(160), 제1 및 제2분리기(171)(175)를 구비한다.

제1 및 제2이송롤러(121)(123)는 프레임(110)에 상호 대향되게 회전 가능하게 설치되어 있다. 제1 및 제2이송롤러(121)(123) 사이의 간극은 투입되는 볏짚의 양을 고려하여 적절하게 결정하면 된다.

투입부(130)는 볏짚을 길이방향으로 투입할 수 있도록 형성된 투입통(131) 과, 투입통(131)에 투입된 볏짚을 제1 및 제2 이송롤러(121)(123) 사이로 진입시킬 수 있도록 투입통(131)을 관통하여 설치된 진입롤러(133)를 구비한다. 진입롤러(133)는 외주면에 철브러쉬(135)를 갖는 디스크판을 샤프트(134)에 길이방향으로 일정간격 이격되게 끼운구조가 적용되는 것이 바람직하다. 이 경우 진입롤러(133)의 회전시 철브러쉬(135)가 볏짚(200)의 이송을 유도함과 아울러 길이방향으로의 부분적 분리작용도 함께 이루어질 수 있다.

도시된 예에서는 볏짚 위에 볏짚을 하방으로 가압시킬 수 있게 중량이 무거운 가압부재(138)를 투입통(131)의 볏짚(200) 위에 얹어 놓아 진입롤러(133)의 회전시 볏짚이 이송롤러(121)(123) 사이로 진입되게 구축하였다.

제1 및 제2커터기(140)(150)는 제1 및 제2 이송롤러(121)(123) 사이를 거쳐 진입되는 볏짚(200)을 길이방향으로 절단할 수 있게 상호 대향되게 설치되어 있다.

제1 및 제2커터기(140)(150)는 도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이, 프레임(110)에 회전가능하게 설치된 샤프트(141)(151)와, 샤프트(141)(151)의 길이방향을 따라 일정간격으로 배열되어 있고 원주방향을 따라 외주면상에 돌기형 칼날부(143a)(153a)가 다수 형성된 톱니형 디스크판(143)(153)과, 톱니형 디스크판(143)(153) 사이에 톱니형 디스크판(143)(153)의 칼날부(143a)(153a) 보다 외경이 작게 원형 디스크 형태로 삽입된 스페이서(145)(155)를 구비한다.

제1커터기(140)의 톱니형 디스크판(143)과 제2커터기(150)의 스페이서(155)가 상호 대향되게 배열되어 있다.

이러한 제1 및 제2커터기(140)(150)는 제1커터기(140)의 톱니형 디스크 판(143)과 스페이서(143) 거리만큼 이격된 제2커터기(150)의 톱니형 디스크판(153)의 칼날부(143a)(153a)가 상호 샤프트(141)(151)의 길이방향을 따라 일정부분 교차하도록 배치되어 있어 가위처럼 작동하여 도 6에 도시된 바와 같이 진입되는 볏짚(200)의 줄기(200)를 줄기방향으로 다수 갈래로 절단시킴으로서 볏짚섬유질(201)이 만들어진다.

바람직하게는 절단된 볏짚섬유질(201)이 스페이서(145)(155)에 감기는 것을 억제시키도록 제1 및 제2 분리기(171)(175)가 제1 및 제2커터기(140)(150)에 대응되어 설치되어 있다.

제1 및 제2 분리기(171)(175)는 제1 및 제2 커터기(140)(150)의 샤프트(141)(151)와 나란한 방향으로 프레임(110)에 고정되게 설치된 고정봉(172)(176) 및 분리부재(173)(178)을 구비한다.

분리부재(173)(178)는 제1커터기(140)와 제2커터기(150)의 회전중심을 상호 연결하는 선을 기준으로 제3커터기(160) 방향으로 일정거리 이격된 위치에서 스페이서(145)(155) 사이로 진입되는 절단된 볏짚이 스페이서(145)(155)에 감기는 것을 억제시키도록 스페이서(145)(155)의 외주면과 일정부분 밀접되게 연장되게 배치되되 스페이어(145)(155)에 대응되는 위치에 어레이되어 있다. 분리부재(173)(178) 사이에는 톱니형 디스크판(143)(153)의 두께에 대응되는 스페이서(미도시)가 삽입되면 된다.

이러한 분리기(171)(175)에 의하면 제1 및 제2커터기(140)(150)의 회전에 의해 절단된 볏짚섬유질(201)이 스페이서(145)(155)에 감기지 않고 분리부 재(173)(178)에 의해 제3커터기(160) 방향으로 가이드 되어 이송된다.

제3커터기(160)는 제1 및 제2 커터기(140)(150)를 거쳐 진입되는 볏짚 섬유질(201)을 볏짚의 길이방향에 수직한 방향으로 일정길이 절단할 수 있도록 설치되어 있다.

제3커터기(160)는 프레임(110)에 회전가능하게 장착된 샤프트(161)에 사프트(161)의 원주방향을 따라 90도 간격으로 4개의 칼날(163)이 샤프트(161)의 길이방향으로 연장되게 형성된 구조가 적용되었다.

참조부호 167은 제3커터기(160)의 칼날(163)의 절단을 가이드 하기 위한 가이드 플레이트이다.

바람직하게는 제3커터기(160)에 의해 절단된 볏짚 섬유질(201)의 길이는 5 내지 10센티미터가 되게 한다.

한편, 제1 및 제2이송롤러(121)(123), 제1 및 제2커터기(140)(150), 제3커터기(160)는 구동원인 모터(181)에 의해 상호 연동되어 회전될 수 있게 동력전달부재에 의해 결합되어 있다.

도시된 예에서는 모터의 회전축(미도시)과 진입롤러(133)의 일단에 형성된 스프라켓(미도시)이 체인에 의해 상호 연동되게 결합되어 있고, 진입롤러(133)의 타측단에 형성된 스프라켓과 제2이송롤러(123)의 스프라켓이 상호 체인에 연결되어 있다. 또한, 도 2에서 프레임(110) 배면쪽에서 제1이송롤러(121) 및 제2이송롤러(123), 제1커터기(140) 및 제2커터기(150)는 상하 방향에서 각각 상호 맞물림 회전되게 기어에 의해 결합되어 있다.

제3커터기(160)는 제1이송롤러(140)의 또 다른 스프라켓과 체인에 의해 상호 연결되어 있다.

따라서 모터(181)의 회전에 의해 각 샤프트는 도 3에 도시된 회전방향으로 회전된다.

이러한 절단기(100)를 이용하여 제조된 볏짚 섬유질(201)은 단계 10의 공정에 사용된다.

또한, 절단기(100)는 왕골 및 삼을 길이방향으로 다수 갈래로 분리하고, 일정길이로 절단하는데 사용할 수 있음은 물론이다.

다시 도 1로 돌아가서, 단계 10에서 적용되는 점착수용액은 점력을 갖는 알긴산(alginic acid)과 폴리비닐알콜 중 어느 하나를 물에 녹여 만든 것을 적용한다.

여기서 알긴산은 해조류 예를 들면 미역, 다시마에서 추출한 것으로서 높은 점력을 갖는다.

각 성분의 혼합비율은 패널의 강도와 중량을 고려하여 사용목적에 따라 비율을 조정하면 되고, 바람직하게는 황토분 36 내지 66중량 퍼센트, 볏짚섬유질(201) 16 내지 46중량 퍼센트, 폴리비닐알콜 또는 알긴산 1 내지 5 중량퍼센트, 물 15 내지 30중량퍼센트로 상호 혼합한다.

이렇게 혼합된 슬러리 형태의 혼합물은 사출성형기를 이용하여 성형한다(단계 20).

사출 성형기에서 토출된 연질의 패널은 갱지가 깔린 이송용 성형판에 안착시 키고, 필요한 두께와 강도에 따라서 2차로 압력을 가압하여 성형하면 된다. 이때 2차 가압수단은 프레스와 롤러를 적용하면 된다.

도 7에 도시된 바와 같이 1차 또는 2차 성형과정에서 형성된 성형체(61)의 배면에는 다수의 홈(61a)이 이격되게 형성시키는 것이 바람직하다. 이때 형성되는 홈은 원형, 다각형 등 형상은 다양하게 적용할 수 있다.

프레싱과 롤링 공정을 거쳐 적절한 크기와 폭으로 형성된 연질패널의 성형체(61)는 가압 건조대로 이송하여 건조한다(단계 30). 가압건조대는 전열판이 내재되고 높이의 조절이 가능한 열판 프레스로써 상판과 하판에 다수개의 통풍구가 형성되어 성형되는 패널의 수분을 제거하면서 건조의 효율을 높일 수 있게 된 것을 적용한다. 건조시의 건조온도는 50℃ 내지 100℃ 정도로 적용한다.

건조과정을 거친 경질패널은 적절한 크기로 절단한다.

이후, 외관용으로 적용하고자할 경우 경질패널의 성형체(61)의 표면을 미장용 모르타르로 마감층(62)을 형성하여 마감처리할 수 있다(단계 40).

마감처리는 고운 황토분 또는 각종 광석을 분말형태로 분쇄한 석분 및 석모래를 점력이 우수한 점착 수용액과 교반하여 생성한 미장용 모르타르로 전면을 도포하여 미장하면 된다.

마감처리에 적용되는 황토분은 100메쉬 내지 150메쉬의 망목으로 거른 것을 적용하는 것이 바람직하다.

또한, 마감처리에 적용되는 석분으로는 미세한 입경을 갖도록 백운모석, 흑운모석, 맥반석, 게르마늄석, 옥석, 대리석을 미세하게 분쇄한 것을 적용하는 것이 바람직하다.

또한 석모래는 앞서 설명된 광석 즉, 백운모석, 흑운모석, 맥반석, 게르마늄석, 옥석, 대리석을 미세하게 분쇄하여 30 내지 50메쉬의 입경을 갖는 것을 적용한다.

석분 및 석모래의 입경은 황토분말의 입경보다 커도 된다.

또한, 마감처리에 적용되는 점착수용액은 앞서 설명된 폴리비닐알콜 또는 알긴산이 물에 용해된 점착수용액을 적용하되, 이 경우 점력을 보다 높이도록 물 100중량퍼센트를 기준으로 폴리비닐알콜 또는 알긴산이 20 내지 40 중량 퍼센트로 첨가되어 용해된 것을 적용하는 것이 바람직하다.

또한, 석분 또는 황토분말의 경우 점착 수용액의 물 100중량퍼센트를 기준으로 150중량퍼센트 내지 400중량퍼센트로 첨가하여 형성한 미장용 모르타르를 적용하는 것이 바람직하다. 즉, 미장용 모르타르는 물1000cc에 알긴산 또는 폴리비닐알콜 200 내지 400그램, 석분, 황토, 모래 중 적어도 하나가 1500그램 내지 4000그램의 비로 혼합된 것을 적용한다.

이러한 미장용 모르타르를 이용하여 마감층(62)을 원하는 색상과 문양을 갖도록 다양한 형태로 마감처리 하면 된다.

이러한 제조공정을 통해 제조된 황토패널(60)은 볏짚을 섬유질 방향으로 다수개로 분할한 볏짚 섬유질(201)을 첨가하기 때문에 판형태의 볏짚 섬유질의 양면이 황토와 접촉하기 때문에 접촉면적을 늘릴 수 있고, 볏짚 섬유질(201)의 첨가량을 증가할 수록 황토와의 결착력이 증가하여 볏짚 섬유질(201)의 첨가량 증가에 의 해 황토패널(60)의 전체적인 중량을 저감시킬 수 있다. 또한 볏짚 섬유질(201)에 의해 유연성도 증가된다.

한편, 이상의 설명에서는 볏짚 섬유질을 황토분말에 첨가한 방법에 대해 설명되었으나, 볏짚 섬유질 대신 삼 또는 왕골의 줄기를 길이방향으로 분리하여 일정길이로 절단한 섬유질을 적용하거나, 볏짚섬유질, 삼 섬유질 및 왕골 섬유질 중 적어도 두 종류 이상을 상호 함께 혼합한 것을 적용하여도 됨을 물론이다.

이 경우, 볏짚 섬유질, 삼 섬유질 및 왕골 섬유질의 투입 전체 총량은 앞서 설명된 비율로 투입하면 된다.

여기서 삼은 뽕나무과의 일년초로서 줄기 껍질을 이용하면 된다.

지금까지 설명된 바와 같이 본 발명에 따른 황토패널 및 그 제조방법에 의하면, 볏짚, 삼 및 왕골로부터 줄기방향으로 다수 갈래로 분할하여 일정길이로 절단한 섬유질을 황토 분말에 첨가함으로써, 황토와 섬유질 상호간의 접촉면적을 증가시킴과 아울러 섬유질의 양면이 황토에 접촉됨으로써 결합력을 증가시켜 경도가 높으면서도 유연성을 가지며, 저중량화 할 수 있으면서도 화학성분의 사용을 최소화함으로써 천연소재 고유의 기능을 충분히 발휘할 수 있는 장점을 제공한다.

Claims

황토를 주성분으로 한 황토분말 36 내지 66중량 퍼센트, 볏짚, 삼 및 왕골 중 적어도 하나를 길이방향으로 다수 갈래로 분리하여 일정길이로 절단한 섬유질 16 내지 46중량 퍼센트, 폴리비닐알콜과 알긴산 중 어느 하나의 점착제 1 내지 5 중량퍼센트, 물 15 내지 30중량퍼센트로 상호 혼합하여 두께가 3 내지 30mm의 판형으로 성형 건조된 것을 특징으로 하는 황토 패널.
제1항에 있어서, 상기 섬유질은 폭이 0.5 내지 3밀리미터이고, 길이가 5 내지 10cm로 절단한 것을 적용한 것을 특징으로 하는 황토 패널.
제2항에 있어서, 상기 황토패널의 배면은 다수의 홈이 상호 이격되게 형성된 것을 특징으로 하는 황토 패널.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 황토분말, 상기 섬유질, 상기 점착제 및 상기 물로 상호 혼합하여 성형 건조된 성형체의 전면에 황토분말, 석분, 석모래 중 적어도 하나와, 상기 점착제가 용해된 점착수용액을 상호 혼합하여 형성된 미장용 모르타르를 도포하여 마감처리한 마감층을 더 구비하고,

상기 석분은 맥반석, 게르마늄석, 옥석, 흑운모석, 백운모석, 대리석 중 적 어도 하나를 포함하고,

상기 미장용 모르타르에 적용되는 상기 점착 수용액은 물 100중량퍼센트를 기준으로 상기 점착제가 20 내지 40 중량 퍼센트로 첨가되어 용해된 것을 적용하는 것을 특징으로 하는 황토패널.
황토를 주성분으로 한 황토분말 36 내지 66중량 퍼센트, 볏짚, 삼, 왕골 중 적어도 하나를 길이방향으로 분리하여 일정길이로 절단한 섬유질 16 내지 46중량 퍼센트, 폴리비닐알콜과 알긴산 중 어느 하나의 점착제 1 내지 5 중량퍼센트, 물 15 내지 30중량퍼센트로 상호 혼합하는 단계와;

상기 혼합된 혼합물을 성형기를 이용하여 두께가 3 내지 30mm의 판형으로 성형하는 단계;

상기 성형기를 통해 성형된 성형체를 건조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 황토패널의 제조방법.
제5항에 있어서,

상기 성형체의 전면에 미장용 모르타르를 도포하여 마감층을 형성하는 단계;를 더 포함하고,

상기 미장용 모르타르는

황토분말, 석분, 석모래 중 적어도 하나와, 상기 점착제가 물에 용해된 점착수용액을 상호 혼합하여 형성된 것을 적용하고,

상기 석분은 맥반석, 게르마늄석, 옥석, 흑운모석, 백운모석, 대리석 중 적어도 하나를 포함하고,

상기 미장용 모르타르에 적용되는 상기 점착 수용액은 물 100중량퍼센트를 기준으로 상기 점착제가 20 내지 40 중량 퍼센트로 첨가되어 용해된 것을 적용하는 것을 특징으로 하는 황토패널의 제조방법.
삭제
삭제