KR100625045B1 - An artificial stone using blast furnace slag and fabricating method thereof - Google Patents

An artificial stone using blast furnace slag and fabricating method thereof Download PDF

Info

Publication number
KR100625045B1
KR100625045B1 KR19990033161A KR19990033161A KR100625045B1 KR 100625045 B1 KR100625045 B1 KR 100625045B1 KR 19990033161 A KR19990033161 A KR 19990033161A KR 19990033161 A KR19990033161 A KR 19990033161A KR 100625045 B1 KR100625045 B1 KR 100625045B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
blast furnace
furnace slag
artificial stone
thermosetting resin
phr
Prior art date
Application number
KR19990033161A
Other languages
Korean (ko)
Other versions
KR20010017578A (en
Inventor
김진태
민병일
이동열
Original Assignee
재단법인 포항산업과학연구원
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 재단법인 포항산업과학연구원 filed Critical 재단법인 포항산업과학연구원
Priority to KR19990033161A priority Critical patent/KR100625045B1/en
Publication of KR20010017578A publication Critical patent/KR20010017578A/en
Application granted granted Critical
Publication of KR100625045B1 publication Critical patent/KR100625045B1/en

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B18/04—Waste materials; Refuse
    • C04B18/14—Waste materials; Refuse from metallurgical processes
    • C04B18/141—Slags
    • C04B18/142—Steelmaking slags, converter slags
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B14/38—Fibrous materials; Whiskers
    • C04B14/42—Glass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B16/00—Use of organic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of organic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B16/04—Macromolecular compounds
    • C04B16/06—Macromolecular compounds fibrous
    • C04B16/0675—Macromolecular compounds fibrous from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C04B16/0683—Polyesters, e.g. polylactides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/54—Substitutes for natural stone, artistic materials or the like
    • C04B2111/542—Artificial natural stone
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Macromonomer-Based Addition Polymer (AREA)

Abstract

본 발명은 고로 슬래그를 이용한 인조석재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 1 mm 이하의 입도를 가진 고로 슬래그와 열경화성 수지, 또는 선택적으로 유리섬유를 혼합하여 혼합물을 만드는 단계 및 상기 혼합물을 50-200℃의 온도에서 10-30분 동안 압축성형하는 단계를 수행하여, 열경화성 수지의 중량 100을 기준으로 고로 슬래그가 100-900 피에이치알(PHR :part per hundred resin) 포함되고 유리섬유가 50 PHR 이하로 포함된 인조석재를 제조함으로써, 폐기되는 고로 슬래그를 재활용하는 효과와 기존 석재보다 강도가 우수하고 표면이 미려하며 제조 공정이 간단한 인조석재를 제공하는 효과가 있다.The present invention relates to an artificial stone using the blast furnace slag and a method for manufacturing the same, to make a mixture by mixing the blast furnace slag and thermosetting resin, or optionally glass fiber having a particle size of less than 1 mm and the mixture 50-200 ℃ The compression molding was carried out at a temperature of 10-30 minutes, so that the blast furnace slag contained 100-900 PHR (part per hundred resin) and the glass fiber contained below 50 PHR based on the weight 100 of the thermosetting resin. By manufacturing the artificial stone material, there is an effect of recycling the blast furnace slag discarded, and has an effect of providing an artificial stone having strength and beautiful surface and simple manufacturing process than the existing stone.

고로 슬래그, 열경화성 수지, 유리섬유Blast furnace slag, thermosetting resin, glass fiber

Description

고로 슬래그를 이용한 인조석재 및 그 제조방법{AN ARTIFICIAL STONE USING BLAST FURNACE SLAG AND FABRICATING METHOD THEREOF}Artificial stone using blast furnace slag and its manufacturing method {AN ARTIFICIAL STONE USING BLAST FURNACE SLAG AND FABRICATING METHOD THEREOF}

도 1은 폴리에스테르의 중량 100에 대한 슬래그의 중량에 따른 인조석재의 굴곡강도의 변화를 나타낸 그래프이다.1 is a graph showing the change in flexural strength of artificial stone according to the weight of slag with respect to the weight of 100 polyester.

도 2는 폴리에스테르의 중량 100을 기준으로 슬래그가 300 PHR이 되도록 폴리에스테르와 슬래그를 혼합하고 여기에 유리섬유를 각각 0, 5, 10, 30, 50, 60 PHR로 첨가한 경우에 대한 굴곡강도를 나타낸 그래프이다.2 is a flexural strength for the case where the polyester and the slag is mixed so that the slag is 300 PHR based on the weight of the polyester 100 and the glass fibers are added to 0, 5, 10, 30, 50, 60 PHR, respectively. Is a graph.

본 발명은 고로 슬래그를 이용하여 제조된 인조석재에 관한 것으로, 고로 슬래그 및 열경화성 수지, 또는 선택적으로 유리섬유를 혼합하고 이를 압축성형하여 기존 석재에 비해 강도가 우수하고 표면이 미려하며 공정이 간단한 인조석재 및 그 제조방법에 관한 것이다. The present invention relates to an artificial stone manufactured by using blast furnace slag, blast furnace slag and thermosetting resin, or optionally mixed with glass fiber and compression molding it has excellent strength, beautiful surface and simple process compared to existing stone It relates to a stone and a method of manufacturing the same.

고로를 이용한 제선공정에서는 선철을 제조한 후의 부산물로서 고로 슬래그가 대량 발생하는데, 이러한 고로 슬래그를 이용하는 대표적인 종래 방법은 시멘트 제조시 첨가제로 사용하는 것으로 한국 특허공개 95-17803호 및 95-700862호에 개 시되어 있다. 고로 슬래그를 이용하는 다른 방법으로는 한국 특허공개 90-001617호에 개시된 도로공사시 골재로 사용하는 방법이 있으며 그 밖에 콘크리트 골재, 지반 개량재, 파쇄골재 등으로 사용되는 방법이 있으나, 아직도 더 많은 양의 사용이 요구된다.In the blast furnace making process, a large amount of blast furnace slag is produced as a by-product after the production of pig iron. A typical conventional method using such blast furnace slag is used as an additive in cement production. Is initiated. Another method of using the blast furnace slag is to use it as aggregate in road construction disclosed in Korean Patent Publication No. 90-001617, and there are other methods used as concrete aggregate, ground improvement material, crushed aggregate, etc. Use is required.

실제로 고로 슬래그를 이용하여 타일 등을 제조하기 위해 다른 첨가물과 혼합하여 1200℃ 이상의 온도에서 소결하는 방법이 시도되고 있다. 그러나 이 때에는 소결 온도가 너무 높기 때문에 작업성에 한계가 있고 또한 성형품의 표면이 거칠다는 단점이 있다.In practice, a method of sintering at a temperature of 1200 ° C. or more by mixing with other additives has been attempted in order to manufacture tiles using blast furnace slag. However, at this time, since the sintering temperature is too high, there is a limit in workability and there is a disadvantage that the surface of the molded article is rough.

그리고, 한국 특허공개 95-003207호에 개시된 슬래그를 이용한 건재재의 제조방법은 슬래그와 포틀랜드 시멘트를 물과 함께 혼련하여 성형틀에서 성형하는 방법으로서 12-48 시간 동안 성형한 후 72시간 동안 공기 중에서 양생하여 제품으로 성형하는 기술이 개시되어 있다. 그러나 이 기술은 제품 성형에 너무 오랜 시간이 소요되기 때문에 상업화하여 대량생산하기 어려운 문제점이 있다.In addition, the method of manufacturing a building material using slag disclosed in Korean Patent Publication No. 95-003207 is a method of kneading slag and portland cement together with water to form a molding mold and curing in air for 12 to 48 hours after molding for 12 to 48 hours. To form a product is disclosed. However, this technology has a problem that it is difficult to commercialize and mass-produce because it takes too long to shape the product.

본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 그 목적은 고로 슬래그를 이용함으로써 강도가 기존 석재보다 우수하고 표면재질이 미려하며 제조공정이 간단한 인조석재 및 그 제조방법을 제공하는 데 있다.The present invention has been made to solve the above problems, the object of the present invention is to provide an artificial stone and a method of manufacturing the same by using the blast furnace slag is superior in strength than the existing stone, beautiful surface material and simple manufacturing process have.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 인조석재는 고로 슬래그 및 열경화성 수지로 이루어져 있으며, 이 때 상기 인조석재에 유리섬유가 추가로 포함되는 것이 바람직하다.In order to achieve the object as described above, the artificial stone according to the present invention is composed of blast furnace slag and thermosetting resin, wherein it is preferable that the artificial stone further comprises a glass fiber.

또한, 상기 열경화성 수지가 불포화 폴리에스테르인 것이 바람직하다.Moreover, it is preferable that the said thermosetting resin is unsaturated polyester.

그리고, 상기 고로 슬래그와 상기 열경화성 수지의 함량은 고로 슬래그 : 열경화성 수지의 피에이치알(PHR : part per hundred resin, 이하 PHR로 한다) 함량비로 100-900 : 100인 것이 바람직하다.In addition, the content of the blast furnace slag and the thermosetting resin is preferably 100-900: 100 in the content ratio of blast furnace slag: PHR (part per hundred resin, hereinafter PHR) content of the thermosetting resin.

또한, 상기 유리섬유의 함량은 상기 열경화성 수지의 중량 100에 대해 50 PHR 이하의 함량인 것이 바람직하다.In addition, the content of the glass fiber is preferably 50 PHR or less with respect to the weight of the thermosetting resin 100.

한편, 본 발명에 따른 인조석재의 제조방법은, 고로 슬래그 및 열경화성 수지를 혼합하거나, 또는 고로 슬래그, 열경화성 수지 및 유리섬유를 혼합하여 혼합물을 만드는 단계 및 상기 혼합물을 압축성형하는 단계를 포함하여 이루어진다.On the other hand, the manufacturing method of the artificial stone according to the present invention comprises the steps of mixing the blast furnace slag and thermosetting resin, or mixing the blast furnace slag, thermosetting resin and glass fiber to make a mixture and compression molding the mixture. .

여기서, 상기 고로 슬래그와 상기 열경화성 수지를 혼합할 때에는 100-900:100의 고로 슬래그:열경화성 수지 PHR 함량비로 혼합하는 것이 바람직하다.Here, when mixing the blast furnace slag and the thermosetting resin, it is preferable to mix the blast furnace slag: thermosetting resin PHR content ratio of 100-900: 100.

또한, 상기 유리섬유를 혼합할 때에는 상기 열경화성 수지의 중량 100에 대해 50 PHR 이하의 중량으로 혼합하는 것이 바람직하다.In addition, when mixing the glass fiber, it is preferable to mix at a weight of 50 PHR or less with respect to the weight 100 of the thermosetting resin.

그리고, 상기 혼합물을 만드는 단계에서 상기 고로 슬래그는 1 mm 이하로 분쇄된 고로 슬래그를 사용하여 혼합하는 것이 바람직하다.In the step of making the mixture, the blast furnace slag is preferably mixed using blast furnace slag pulverized to 1 mm or less.

또한, 상기 압축성형할 때에는 50-200℃의 온도에서 10-30분 동안 수행하는 것이 바람직하다.In addition, the compression molding is preferably performed for 10-30 minutes at a temperature of 50-200 ℃.

이하, 본 발명에 따른 고로 슬래그를 이용한 인조석재 및 그 제조방법에 대해 상세히 설명한다.Hereinafter, the artificial stone using the blast furnace slag according to the present invention and a manufacturing method thereof will be described in detail.

일반적으로 고로 슬래그는 고로에서 철강석, 코크스, 석회석 등을 이용하여 선철을 제조하는 과정에서 발생되는 부산물로서 그 양이 매우 많으나 사용처가 거의 없어 폐기되는 실정이다. 고로 슬래그의 대표적인 사용처는 시멘트 제조시의 첨가제이나 그 양은 극히 소량에 불과하다.In general, blast furnace slag is a by-product generated in the process of manufacturing pig iron by using steel stone, coke, limestone, etc. in the blast furnace, but the amount is very large, but it is almost never used and is discarded. Typical applications of blast furnace slag are additives in cement production, but only in very small amounts.

고로 슬래그의 주요성분은 다음의 표 1과 같다.The main components of the blast furnace slag are shown in Table 1 below.

구성성분Ingredient CaOCaO SiO2 SiO 2 Al2O3 Al 2 O 3 MgOMgO FeOFeO MnOMnO 함량(중량%)Content (% by weight) 4141 33.433.4 14.514.5 66 0.40.4 0.70.7

본 발명의 일실시예에서는 표 1에 나타난 바와 같은 구성성분을 가지는 고로 슬래그에 열경화성 수지를 혼합하여 인조석재를 성형한다. 이 때 열경화성 수지로는 주로 불포화 폴리에스테르 수지를 사용하며, 상기한 혼합시에는 열경화성 수지의 중량 100에 대한 슬래그의 함량이 100-900 PHR이 되는 비율로 혼합한다. 폴리에스테르의 중량 100에 대한 슬래그의 함량이 100 PHR 미만일 경우에는 성형품의 물성에는 영향이 없으나 과량의 폴리에스테르로 인해 성형 도중 성형틀 밖으로 폴리에스테르가 밀려나와 성형공정이 번거로워지며, 900 PHR을 초과하면 오히려 폴리에스테르와 슬래그 사이의 혼합상태가 불균일하여 폴리에스테르가 포함되지 않은 부분이 결함으로 작용함으로써 강도가 저하되는 결과를 초래한다. 실제로 슬래그 : 폴리에스테르의 최적의 혼합비는 300-700 : 100 이나, 폴리에스테르의 중량 100에 대한 슬래그의 함량이 300 PHR 미만이거나 700-900 PHR일 경우는 다만 압축성형 도중에 폴리에스테르의 밀려남 또는 혼합의 어려움이 있을 뿐이다. 따라서 본 발명에서는 슬래그 : 폴리에스테르의 혼합비를 100-900 : 100의 범위로 한다.In one embodiment of the present invention, the artificial stone is formed by mixing a thermosetting resin in the blast furnace slag having the components shown in Table 1. At this time, a thermosetting resin is mainly used an unsaturated polyester resin, and in the above-mentioned mixing, the content of slag relative to the weight of the thermosetting resin is 100 to 100-900 PHR. If the slag content of the polyester is less than 100 PHR, the physical properties of the molded product will not be affected. However, the excessive amount of polyester causes the polyester to be pushed out of the mold during molding, which makes the molding process cumbersome. On the contrary, the mixed state between the polyester and the slag is uneven, and the portion not containing the polyester acts as a defect, resulting in a decrease in strength. In practice, the optimum mixing ratio of slag: polyester is 300-700: 100, but if the slag content is less than 300 PHR or 700-900 PHR to 100 weight of polyester, There is only difficulty. Therefore, in the present invention, the mixing ratio of slag: polyester is in the range of 100-900: 100.

또한, 본 발명의 다른 실시예에서는 인조석재의 강도를 향상시키기 위해 상기한 비율로 혼합한 고로 슬래그 및 열경화성 수지에 유리섬유를 첨가하기도 하는데, 이 때 열경화성 수지의 중량 100에 대해 유리섬유를 50 PHR 이하의 함량으로 첨가한다.In another embodiment of the present invention, glass fiber is added to the blast furnace slag and thermosetting resin mixed in the above ratio in order to improve the strength of the artificial stone, wherein the glass fiber is 50 PHR with respect to the weight 100 of the thermosetting resin. It is added in the following content.

이하, 본 발명의 일실시예에 따라 고로 슬래그와 열경화성 수지를 혼합하여 제조한 인조석재 및 그 제조방법에 대해 설명한다.Hereinafter, an artificial stone manufactured by mixing blast furnace slag and a thermosetting resin according to an embodiment of the present invention and a method of manufacturing the same will be described.

실시예 1)Example 1

먼저, 슬래그는 입자가 불균일하기 때문에 볼밀(ball mill) 또는 분쇄기를 이용하여 분말형태로 분쇄하여 입자의 크기를 1 mm 이하의 직경으로 만들었다. 이는 직경이 1 mm 이상인 입자를 혼합하여 성형품을 만들면 입자들 사이의 공극이 많아서 부적합하기 때문이다. First, the slag was pulverized into a powder form by using a ball mill or a mill because the particles are non-uniform, the size of the particles to a diameter of 1 mm or less. This is because when a molded article is made by mixing particles having a diameter of 1 mm or more, the voids between the particles are large and unsuitable.

다음, 열경화성 수지로서 불포화 폴리에스테르를 사용하여 슬래그와 불포화 폴리에스테르를 혼합하였다. 혼합비는 슬래그 : 폴리에스테르를 300-900 : 100의 PHR 함량비로 하였다.Next, slag and unsaturated polyester were mixed using unsaturated polyester as a thermosetting resin. The mixing ratio was slag: polyester as the PHR content ratio of 300-900: 10.

다음, 상기한 비율로 혼합된 폴리에스테르와 슬래그를 성형틀에 넣고 압축성형하여 성형품을 제조하였다. 압축성형시 성형온도는 50-200℃으로 하고, 성형시간은 10-30분으로 하였다. 이 때 성형온도가 50℃ 미만이면 수지의 경화가 잘 이루어지지 않으며 200℃를 초과하면 수지의 열변형을 초래한다. 그리고 성형시간은 성형온도와 반비례하는데, 성형온도가 높을 때에는 성형시간을 줄이고 성형온도가 낮을 때에는 성형시간을 길게 함으로써 표면이 깨끗한 성형품을 얻는다.Next, the polyester and slag mixed in the above ratio was put into a molding die and compression molded to prepare a molded article. During compression molding, the molding temperature was 50-200 ° C., and the molding time was 10-30 minutes. At this time, if the molding temperature is less than 50 ℃ hardening of the resin is not made well, if it exceeds 200 ℃ it causes thermal deformation of the resin. In addition, the molding time is inversely proportional to the molding temperature. When the molding temperature is high, the molding time is shortened, and when the molding temperature is low, the molding time is long to obtain a molded article having a clean surface.

상기한 바와 같은 방법으로 성형된 시편에 대해 굴곡강도 시험 및 내화학성 시험을 수행하였으며 그 결과를 각각 도 1 및 표 2에 도시하였다.Flexural strength test and chemical resistance test were performed on the specimens formed by the method as described above, and the results are shown in FIGS. 1 and 2, respectively.

도 1은 폴리에스테르의 중량 100에 대한 슬래그의 함량에 따른 인조석재의 굴곡강도의 변화를 나타낸 그래프로서, 이로부터 기존의 시멘트 블록, 벽돌 또는 타일 등의 굴곡강도가 8 MPa 이하였던 것에 비해 본 발명에 따른 인조석재의 굴곡강도는 이보다 훨씬 큼을 알 수 있다. 구체적으로는 슬래그의 함량이 100 PHR에서 증가할수록 본 발명에 따른 인조석재의 굴곡강도는 증가하고 슬래그의 함량이 300 PHR일 경우 최고의 굴곡강도를 나타내며, 이후 슬래그의 함량이 300 PHR 이상으로 증가하면 인조석재의 굴곡강도가 점차 감소한다. 슬래그의 함량이 800 PHR에서 900 PHR이 될 때에는 굴곡강도가 급격하게 감소하였으나 여전히 기존의 시멘트 블록, 벽돌, 타일 등에 비해서는 우수한 강도를 나타냄을 알 수 있다.1 is a graph showing a change in the bending strength of the artificial stone according to the slag content with respect to the weight of the polyester 100, from the present invention compared to the bending strength of the existing cement blocks, bricks or tiles 8 MPa or less It can be seen that the flexural strength of artificial stone is much greater than this. Specifically, as the content of slag increases at 100 PHR, the flexural strength of the artificial stone according to the present invention increases, and when the content of slag is 300 PHR, it shows the best flexural strength, and when the content of slag increases above 300 PHR, the artificial The bending strength of the stone gradually decreases. When the slag content is from 800 PHR to 900 PHR, the flexural strength is drastically reduced, but it can be seen that it still shows superior strength compared to the existing cement blocks, bricks, tiles, and the like.

표 2는 본 발명에 따른 인조석재의 내화학성 시험 결과로서, 알콜, 메틸에틸케톤, 톨루엔, 아세톤, 물, 염수와 같은 용액 각각에 대해 내화학성을 실험한 결과이다.Table 2 is a chemical resistance test results of the artificial stone according to the present invention, the results of the chemical resistance test for each of the solutions, such as alcohol, methyl ethyl ketone, toluene, acetone, water, saline.

본 발명에 따른 인조석재의 내화학성 시험 결과 (◎:우수, ○:양호, △:보통, ×:불량)Chemical resistance test results of the artificial stone according to the present invention (◎: excellent, ○: good, △: normal, ×: poor) 용액solution 알콜Alcohol 메틸에틸케톤Methyl ethyl ketone 톨루엔toluene 아세톤Acetone 물water 염수Brine 내화학성Chemical resistance ◎◎ ◎◎ ◎◎ ◎◎ ◎◎ ◎◎

표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 인조석재는 알콜, 메틸에틸케톤, 톨루엔, 아세톤, 물 또는 염수 모두에 대해 우수한 내화학성을 나타내었다.As shown in Table 2, the artificial stone according to the present invention showed excellent chemical resistance against alcohol, methyl ethyl ketone, toluene, acetone, water or saline.

한편, 본 발명의 다른 실시예에서는 고로 슬래그 및 열경화성 수지에 더하여 유리섬유를 첨가하는데 이에 대해 설명하면 다음과 같다.Meanwhile, in another embodiment of the present invention, glass fiber is added in addition to the blast furnace slag and thermosetting resin, which will be described below.

실시예 2)Example 2)

먼저, 실시예 1)에서의 슬래그 : 폴리에스테르의 혼합비 중에서 굴곡강도가 가장 우수하였던 300 : 100으로 슬래그와 폴리에스테르를 혼합한 다음, 여기에 유리섬유를 폴리에스테르의 중량 100에 대해 50 PHR 이하의 함량으로 첨가하였다. 이 때 유리섬유의 함량이 50 PHR을 초과하면 혼합되기가 어렵고, 만약 혼합이 된다하더라도 균일한 혼합이 이루어지지 않아서 유리섬유로 인한 강도증진의 효과가 나타나지 않으며 오히려 결함의 원인이 된다. First, slag and polyester were mixed at 300: 100, which had the highest flexural strength among the slag: polyester mixing ratios in Example 1), and then the glass fibers were 50 PHR or less with respect to 100 weight of polyester. Added in content. At this time, if the content of the glass fiber exceeds 50 PHR, it is difficult to be mixed, and even if it is mixed, uniform mixing is not performed, and thus the effect of increasing the strength due to the glass fiber does not appear, but rather causes a defect.

이후의 성형을 포함한 가공조건은 실시예 1)과 동일하게 수행한 다음, 유리섬유의 함량 변화에 따른 굴곡강도를 측정하여 그 결과를 도 2에 도시하였다.Processing conditions including molding after the same was carried out in the same manner as in Example 1), and then measured the bending strength according to the change in the content of the glass fiber, the results are shown in FIG.

도 2는 슬래그 : 폴리에스테르를 300 : 100으로 혼합하고 여기에 유리섬유를 폴리에스테르의 중량 100에 대해 각각 0, 5, 10, 30, 50, 60의 PHR 함량으로 첨가한 경우에 대해 굴곡강도를 측정한 결과이다. 이로부터 유리섬유를 첨가하면 인조석재의 굴곡강도는 증가하며, 유리섬유를 폴리에스테르의 중량 100에 대해 50 PHR 이상으로 첨가하면 유리섬유를 첨가하지 않았을 경우의 강도보다 오히려 감소함을 알 수 있었다. 따라서, 적당한 유리섬유의 첨가량은 폴리에스테르의 중량 100에 대해 50 PHR 이하의 함량이다.FIG. 2 shows the flexural strength for the case where slag: polyester is mixed at 300: 100 and glass fibers are added at a PHR content of 0, 5, 10, 30, 50, and 60 with respect to 100 weight of polyester. It is a result of a measurement. From this, the flexural strength of the artificial stone increases when glass fiber is added, and when the glass fiber is added at 50 PHR or more with respect to 100 weight of polyester, it can be seen that the strength is decreased rather than the glass fiber is not added. Therefore, the addition amount of suitable glass fiber is content of 50 PHR or less with respect to the weight 100 of polyester.

상기한 바와 같이, 본 발명에 따른 인조석재를 제조하면 폐기되는 고로 슬래 그를 재활용하는 효과가 있다.As described above, the manufacture of the artificial stone according to the present invention has the effect of recycling the blast furnace slag to be discarded.

또한, 본 발명에 따라 고로 슬래그 및 열경화성 수지를 사용하여 제조된 인조석재는 기존 석재보다 강도가 우수한 효과가 있으며, 특히 유리섬유를 첨가하면 강도가 더욱 향상되는 효과가 있다.In addition, the artificial stone produced using the blast furnace slag and the thermosetting resin according to the present invention has an excellent strength than the existing stone, in particular, the effect of the strength is further improved by the addition of glass fiber.

그리고, 본 발명에 따른 인조석재는 고로 슬래그를 이용하여 1200℃ 이상의 고온에서 소결하여 타일을 제조하였던 종래 기술에 비해 표면이 미려한 효과가 있다.In addition, the artificial stone according to the present invention has an effect of having a beautiful surface compared to the prior art in which the tiles were manufactured by sintering at a high temperature of 1200 ° C. or more using blast furnace slag.

또한, 본 발명에 따른 인조석재는 소결공정 없이 압축성형만으로 제조되므로 그 공정이 간단한 효과가 있다.In addition, the artificial stone according to the present invention is manufactured by compression molding only without the sintering process, the process has a simple effect.

Claims (10)

고로 슬래그 및 열경화성 수지의 피에이치알 함량비가 234-700:100으로 이루어진 인조석재.Artificial stone material consisting of blast furnace slag and thermosetting resin PH content ratio of 234-700: 100. 제 1 항에 있어서, 상기 인조석재에 유리섬유가 추가로 포함된 인조석재.The artificial stone according to claim 1, wherein the artificial stone further comprises glass fibers. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 열경화성 수지가 불포화 폴리에스테르인 인조석재.The artificial stone material according to claim 1 or 2, wherein the thermosetting resin is an unsaturated polyester. 삭제delete 제 2 항에 있어서, 상기 유리섬유의 함량은 열경화성 수지의 중량 100에 대해 50 PHR 이하의 함량인 인조석재.The artificial stone according to claim 2, wherein the glass fiber is present in an amount of 50 PHR or less with respect to a weight of 100 of the thermosetting resin. 고로 슬래그 및 열경화성 수지를 피에이치알 234-700:100의 비율로 혼합하거나, 또는 고로 슬래그, 열경화성 수지 및 유리섬유를 혼합하여 혼합물을 만드는 단계 및Mixing the blast furnace slag and thermosetting resin in a ratio of RP-234-700: 100 or mixing the blast furnace slag, thermosetting resin and glass fiber to make a mixture, and 상기 혼합물을 압축성형하는 단계Compression molding the mixture 를 포함하는 인조석재의 제조방법.Method of manufacturing artificial stone comprising a. 삭제delete 제 6 항에 있어서, 상기 유리섬유를 혼합할 때에는 상기 열경화성 수지의 중량 100에 대해 50 PHR 이하의 중량으로 혼합하는 인조석재의 제조방법.The method for producing artificial stone according to claim 6, wherein when the glass fibers are mixed, they are mixed at a weight of 50 PHR or less with respect to a weight of 100 of the thermosetting resin. 제 6 항 또는 제 8 항에 있어서, 상기 혼합물을 만드는 단계에서 상기 고로 슬래그는 1 mm 이하로 분쇄된 고로 슬래그를 사용하여 혼합하는 인조석재의 제조방법.The method of claim 6 or 8, wherein the blast furnace slag is mixed using blast furnace slag pulverized to 1 mm or less in the step of making the mixture. 제 6 항 또는 제 8 항에 있어서, 상기 압축성형할 때에는 50-200℃의 온도에서 10-30분 동안 수행하는 인조석재의 제조방법.The method of claim 6 or 8, wherein the compression molding is carried out for 10-30 minutes at a temperature of 50-200 ℃.
KR19990033161A 1999-08-12 1999-08-12 An artificial stone using blast furnace slag and fabricating method thereof KR100625045B1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR19990033161A KR100625045B1 (en) 1999-08-12 1999-08-12 An artificial stone using blast furnace slag and fabricating method thereof

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR19990033161A KR100625045B1 (en) 1999-08-12 1999-08-12 An artificial stone using blast furnace slag and fabricating method thereof

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20010017578A KR20010017578A (en) 2001-03-05
KR100625045B1 true KR100625045B1 (en) 2006-09-18

Family

ID=19606981

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR19990033161A KR100625045B1 (en) 1999-08-12 1999-08-12 An artificial stone using blast furnace slag and fabricating method thereof

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR100625045B1 (en)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100402484B1 (en) * 2001-02-28 2003-10-22 최연왕 Manufacturing method of light weight aggregate making use of waste-pet bottle and blast furnace powdered slag
KR100805912B1 (en) * 2006-12-05 2008-02-21 윤복모 Friendly enviromental artificial rock panel using glassfiber reinforced slag and the method thereof
KR101321239B1 (en) * 2011-03-24 2013-10-28 한국건설생활환경시험연구원 High-quality stone manufacturing method for construction finishing using molten steel slag
KR101579429B1 (en) 2014-05-15 2015-12-22 충남대학교산학협력단 Composition for Artificial Stone and Manufacturing Method of the same

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR880007393A (en) * 1986-12-31 1988-08-27 안병화 Manufacturing method of high strength artificial stone using blast furnace slag
JPH0687641A (en) * 1992-09-01 1994-03-29 Sadaichi Otsuka Resin concrete and its production
JPH06345506A (en) * 1993-06-14 1994-12-20 Sadaichi Otsuka Resin concrete and production thereof
JPH0724849A (en) * 1993-07-12 1995-01-27 Aica Kogyo Co Ltd Manufacture of artificial stone decorative panel
JPH1160321A (en) * 1997-08-08 1999-03-02 Sintokogio Ltd Artificial stone material and its production
KR20000016222A (en) * 1998-12-01 2000-03-25 미에코 사카이 Artificial stone

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR880007393A (en) * 1986-12-31 1988-08-27 안병화 Manufacturing method of high strength artificial stone using blast furnace slag
JPH0687641A (en) * 1992-09-01 1994-03-29 Sadaichi Otsuka Resin concrete and its production
JPH06345506A (en) * 1993-06-14 1994-12-20 Sadaichi Otsuka Resin concrete and production thereof
JPH0724849A (en) * 1993-07-12 1995-01-27 Aica Kogyo Co Ltd Manufacture of artificial stone decorative panel
JPH1160321A (en) * 1997-08-08 1999-03-02 Sintokogio Ltd Artificial stone material and its production
KR20000016222A (en) * 1998-12-01 2000-03-25 미에코 사카이 Artificial stone

Also Published As

Publication number Publication date
KR20010017578A (en) 2001-03-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR20160108772A (en) Compositions and method of manufacturing of high strength concrete boundary block by using of industrial wastes aggregates
KR20150022033A (en) Compositions of pervious concrete products by using the aggregates from industrial wastes and method for the same
KR101999010B1 (en) Complexed slag fine aggregate comprising ferronickel furnace slag and granulated blast furnace slag
CN114349442B (en) Stone-like brick prepared by compounding steel slag micro powder with cementing material and preparation method and application thereof
GB2224283A (en) Process for obtaining artificial stone for flooring and stone facing
KR20200100236A (en) Method for producing lightweight concrete bricks with reduced cement
KR100625045B1 (en) An artificial stone using blast furnace slag and fabricating method thereof
KR101074486B1 (en) Cement binder composition, super ultra high strength precast concrete composition and method for producing super ultra high strength precast concrete goods using the same
CN115321924B (en) Durable self-compaction filling concrete material for underground structural engineering
US5292366A (en) Pumice containing composition
KR101745871B1 (en) Method for producing high strength centrifugal reinforced concrete pipe
KR20130116979A (en) Precast concrete segment for tunnel and manufacturing method of the same
CN113213863A (en) High-gelation water-quenched slag permeable pavement material and manufacturing method thereof
KR101023166B1 (en) Method for manufacturing a shaped block
CN112745074A (en) High-ductility cement-based artificial stone
EP0989104B1 (en) Agglomerated material comprising baked clay and method for obtaining the same
KR101797350B1 (en) High strength conctete composition for psc girder
EP3603911A1 (en) Molded article using hydraulic lime and method for producing same
KR101572190B1 (en) Pellet using waste CRT powder and red clay, and its production method
JP4938234B2 (en) Light weight inorganic board and method for producing the light weight inorganic board
KR101133645B1 (en) ethod for manufacturing building stone using molten slag
US4476187A (en) Non-sintered quartz ware and method for producing the same
KR102472691B1 (en) Conservative Mortar Composition Using Tapioca Starch
CN112028581B (en) Stone chip concrete for steel die and preparation method thereof
KR100291527B1 (en) Sidewalk block

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20120824

Year of fee payment: 7

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20130704

Year of fee payment: 8

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20140911

Year of fee payment: 9

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150709

Year of fee payment: 10

LAPS Lapse due to unpaid annual fee