KR100583885B1 - 피복이 형성된 가로등주 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 가로등주의 외면에 고무피복을 형성하는 방법과 그에 따른 고무피복이 형성된 가로등주에 관한 것으로, 특히 고무를 가로등주의 외면 전체에 일체화되도록 구성함으로써, 누전에 따른 문제를 원천적으로 해소하고 동시에 광고지 부착도 방지할 수 있는 등 여러 면에서 개선된 가로등주를 제공토록 하려는 것이다.

본 발명의 방법은 먼저 EPDM 고무재료를 준비한 후, 여기에 통상적인 첨가성분을 배합하고 롤러 사이를 통과시킴으로써 균일한 두께의 EPDM시트(20)를 제조하고, EPDM시트(20)를 가로등주(1)의 외면에 감으며, 시트를 감은 상태에서 금형(10)의 내부에 넣고 히터(11)에 의해 가열함으로써 가황이 이루어지면서 EPDM고무가 가로등주(1)의 표면에 고착되어 고무피복(20')이 형성되도록 하고, 또한 금형(10)의 내면에 형성한 요철에 의해 표면으로 드러나는 고무피복(20')의 표면에 끝이 뾰족한 미세한 돌출부(21)가 반복 형성되도록 하며, 금형(10)을 제거한 후 EPDM 고무피복(20')을 냉각시키면 제조가 완료되는 것을 특징으로 한다.

가로등, 고무피복, EPDM, 광고지 부착방지, 고무시트

Description

피복이 형성된 가로등주 및 그 제조방법{A street lamp and the process of manufacture that cover is formed}

도 1은 본 발명에 의한 가로등주의 제조공정 순서도

도 2는 본 발명에 의한 가로등주의 설치상태도

도 3은 본 발명에 의한 가로등주의 요부 상세도

도 4는 도 3의 A에서 본 확대 평면도

도 5는 도 3의 B-B선 확대 단면도

도 6은 도 3의 C-C선 확대 단면도

***도면 중 주요 부분에 대한 부호의 설명**

1: 가로등주 2: 안정기커버

3: 통공부 4: 고정부

10: 금형 10': 커버금형

11: 히터 20: 고무피복

21: 돌출부 22: 요홈

30: 절연판 40: 표시내용

본 발명은 가로등주의 외면에 고무피복을 형성하는 방법과 그에 따른 고무피복이 형성된 가로등주에 관한 것으로, 특히 고무를 가로등주의 외면 전체에 일체화되도록 구성함으로써, 누전에 따른 문제를 원천적으로 해소하고 동시에 광고지 부착도 방지할 수 있는 등 여러 면에서 개선된 가로등주를 제공토록 하려는 것이다.

주지된 바와 같이 가로등주는 통상 미술적인 복잡한 형상이 요구되는 경우에 주물공정에 의해 제조되는 주철가로등이 사용되고, 단순하고 깔끔한 형태가 요구될 때는 스테인레스 재질의 관을 연결하여 제조되는 스테인레스 가로등이 주로 사용된다.

이러한 종래 가로등주가 갖는 중요한 문제로는 외면에 불법적인 광고지를 부착하여 외관이 매우 지저분해진다는 점이 있는데, 이를 방지하기 위하여 근래에는 뾰족한 돌기가 밀집되게 형성된 합성수지 등의 판체를 가로등이나 전봇대 등의 외면에 감아주는 방법이 있으나, 이는 광고지 부착이 우려되는 가로등주의 하단부 전체를 감싸기에는 상당히 작업이 힘들고 비용이 많이 소요되는 문제가 있었다.

또한, 가로등주의 중간에 설치되는 여러가지 구조물로 인하여 사람의 손이 닿는 범위 내의 부분을 빈틈없이 완전히 감쌀 수는 없었던바, 따라서 약간의 공간만 생기면 이러한 공간에 광고지를 부착하게 되는 것이다.

또 광고지 부착판에는 가로등주의 외면에 감싸면서 분리되지 않도록 완전히 고정시키기 위한 연결수단 등이 구성되므로 전체적으로 외관상 단정하지 못하고 먼지가 많이 쌓이는 등의 문제점이 있었던 것이다.

그리고 종래 가로등주의 다른 문제점은 전체가 금속재로 구성되기 때문에 항상 누전의 위험이 있고, 특히 비가 많이 올 때 누전으로 인하여 지나가던 사람의 인체가 닿아 감전되는 사고가 빈번히 발생하는 문제가 있었다.

본 발명은 상기한 문제점을 감안하여 안출한 것으로서, 가로등주를 구성함에 있어서, 가로등주의 외면에 고무재질의 피복이 일체화되도록 하는 방법과 그러한 구성에 의한 가로등주를 제공함으로써 가로등주의 외면을 단정하게 유지하면서도 광고지의 부착을 효과적으로 방지하고, 누전에 의한 감전을 방지하면서 아울러 제조원가도 인하시킬 수 있도록 하려는 것이다.

본 발명은 열과 자외선 등 가혹한 조건에 강한 EPDM고무를 이용하고, 이를 가로등의 하단부에 해당하는 가로등주의 외면에 일체화시키는 것을 특징으로 하는바, 이하 첨부된 도면에 의거 본 발명의 상세한 방법과 구성 실시 예를 살펴보면 다음과 같다.

도 1은 본 발명에 의한 가로등주의 제조공정 순서도, 도 2는 본 발명에 의한 가로등주의 설치상태도, 도 3은 본 발명에 의한 가로등주의 요부 상세도, 도 4는 도 3의 A에서 본 확대 평면도, 도 5는 도 3의 B-B선 확대 단면도이다.

본 발명에 의해 가로등주의 제조방법을 살펴보면 다음과 같다.

우선 본 발명이 가로등주의 외면에 구성할 고무재의 종류로 선택한 것은 EPDM 고무이다.

EPDM은 Ethylene, Propylene, Non-conjugated Diene으로 이루어진 합성고무로 내오존성, 내후성, 내열성, 내용제성 등이 뛰어나 가혹한 조건에 사용되는 자동차용 Body sealing, 타이어 튜브, 호스, 벨트, 전선, 각종 공업용품, 기타 Polyolefin 개질제 등 넓고 다양한 용도로 사용되어지고 있다.

또 다른 합성고무에 비하여 비중이 작고 충전제, 오일 등의 고충전이 가능하여 경제성이 매우 뛰어난 합성고무이다.

본 발명에서는 먼저 EPDM 고무재료를 준비한 후, 여기에 통상적인 첨가성분을 배합하고 롤러 사이를 통과시킴으로써 균일한 두께의 EPDM시트(20)를 제조한다.

EPDM시트(20)를 가로등주(1)의 외면에 감는다.

시트를 감은 상태에서 금형(10)의 내부에 넣고 히터(11)에 의해 가열함으로써 가황이 이루어지면서 EPDM고무가 가로등주(1)의 표면에 고착되어 고무피복(20')이 형성되도록 하며, 또한 금형(10)의 내면에 형성한 요철에 의해 표면으로 드러나는 고무피복(20')의 표면에 끝이 뾰족한 미세한 돌출부(21)가 반복 형성되도록 하는 것이다.

금형(10)을 제거한 후 EPDM 고무피복(20')을 냉각시키면 제조가 완료된다.

그리고 상기와 같은 제조과정을 통하여 하단 가로등주(1)의 전체를 EPDM으로 감싸 금형작업을 완성하면 안정기커버(2)가 설치되는 가로등주(1)의 통공부(3)가 막히게 되므로, 안정기커버(2)를 설치하기 어렵게 되고 안정기커버(2)의 표면은 종래와 같이 금속재 표면이 노출되므로 종래의 문제점을 그대로 유지하게 된다.

이러한 문제점을 위하여 EPDM시트(20)를 가로등주(1)에 감쌀 때 통공부(3)에 해당하는 부위를 제거하고, 안정기커버(2)에 적합한 별도의 커버금형(10a)을 별도로 구비하여 안정기커버(2)의 전면에 EPDM을 씌운 후 압착으로 일체화하여 고무피복(20")을 형성하는 별도의 공정을 구비하여 주면 더욱 원활하게 원하는 효과를 얻을 수 있게 된다.

그리고 가로등주(1)의 외면에 교통안전을 위한 표시를 구비할 경우에, 도면의 예와 같이 고무피복(20')을 성형할 때 표시내용(40)을 안착할 요홈(22)을 구비하고, 고무피복(20')의 제조가 완료된 다음 요홈(40)에 표시내용을 부착하도록 하면 용이하면서 안정적으로 교통안전과 관련한 표시내용(40)을 구비할 수 있는 것이다.

이러한 제조방법으로 제조된 가로등주(1)는 표면의 전체에 EPDM 재질의 고무피복(20')이 균일한 두께로 형성되면서 가로등주(1)의 표면에 일체화되고 EPDM고무의 표면에는 끝이 뾰족한 미세한 돌출부(21)가 반복 형성되는 것이다.

안정기커버(2)에는 통공부(3)를 제외한 부분에 가로등주(1)와는 별도의 EPDM재질의 고무피복(20")이 일체화되어 있으며, 이러한 본 발명의 가로등주(1)를 설치할 때 하단의 고정부(4) 저면에 역시 동일한 재질의 절연판(30)을 삽입한 상태로 앵커볼트(8)와 결합하여 설치하는 것이다.

도면 중 미설명된 부호 7은 상부가로등주이다.

상기와 같은 본 발명에 의하면 EPDM 고무피복(20')이 가로등주(1)의 표면 전체를 감싸는 형태가 되기 때문에 부식의 우려가 없는 것이고, 따라서 종래와 같이 굳이 가격이 고가인 스테인레스스틸을 이용하여 가로등주를 제조할 필요가 없으므 로 비교적 저렴하면서 유사한 강도를 갖는 일반적인 강철재로 제조할 수 있는 특징이 있다.

또 본 발명에 의하면 가로등주(1)의 외면에 EPDM재질의 고무피복(20')이 일체화되어 있으므로 외관상으로 매우 단정한 것이고, 기존의 일반적인 가로등과는 달리 색상과 질감을 다양하게 표현할 수 있고 문양의 표현도 가능한 등 새로운 미관을 얻을 수 있게 되는 것이다.

이러한 재질의 고무피복(20')에 의해 가로등주(1)의 내부에서 누전이 일어나더라도 통행하는 사람의 인체가 가로등주(1)에 닿아 감전되는 경우를 방지할 수 있는 것이며, 아울러 재질의 특성상 사람이나 물체가 부딪혔을 때의 서로간의 충격을 줄여주는 기능도 중요한 작용의 하나라 할 것이다.

그리고 EPDM 고무피복(20')의 표면에는 간단한 구성으로 돌출부(21)를 형성하였으므로 기존 일반적인 광고물 부착방지 수단에 비하여 단정하면서도 효과적으로 광고물의 부착을 방지할 수 있으며, 빈 공간 없이 가로등주(10)의 표면 전체적으로 광고물 부착을 방지할 수 있는 것이다.

이상 설명한 바와 같은 본 발명에 의하면 간단한 방법으로 가로등주의 표면을 빈틈없이 감싸면서 광고지의 부착도 빈틈없이 명쾌하게 방지할 수 있는 구성을 구비할 수 있게 된 것으로서, 가로등에 의한 감전의 방지와 광고물의 부착방지는 물론이고, 충격시의 가로등과 충돌되는 인체나 물체를 보호할 수도 있게 되며, 부식의 방지로 인하여 비교적 저렴한 일반 강철재질로 구성할 수 있어서 원가도 인하 시킬 수 있는 등 여러모로 유용한 발명이라 할 수 있다.

Claims (3)

1. EPDM 고무재료를 준비하고 롤러 사이를 통과시킴으로써 균일한 두께의 EPDM시트(20)를 제조하고,

   EPDM시트(20)를 가로등주(1)의 외면에 감으며,

   시트를 감은 상태에서 금형(10)의 내부에 넣고 히터(11)에 의해 가열함으로써 가황이 이루어지면서 EPDM고무가 가로등주(1)의 표면에 고착되어 고무피복(20')이 형성되도록 하고,

   또한 금형(10)의 내면에 형성한 요철에 의해 표면으로 드러나는 고무피복(20')의 표면에 끝이 뾰족한 미세한 돌출부(21)가 반복 형성되도록 하며,

   금형(10)을 제거한 후 EPDM 고무피복(20')을 냉각시키면 제조가 완료되는 것을 특징으로 하는 피복이 형성된 가로등주 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   EPDM시트(20)를 가로등주(1)에 감쌀 때 통공부(3)에 해당하는 부위를 제거하고, 안정기커버(2)에 적합한 별도의 커버금형(10a)을 별도로 구비하여 안정기커버(2)의 전면에 EPDM을 씌운 후 압착으로 일체화하여 고무피복(20")을 형성하는 것을 특징으로 하는 피복이 형성된 가로등주 제조방법.
3. 제1항의 방법에 의해 가로등주(1)의 표면의 전체에 EPDM 재질의 고무피복 (20')이 균일한 두께로 형성되면서 가로등주(1)의 표면에 일체화되고, EPDM고무의 표면에는 끝이 뾰족한 미세한 돌출부(21)가 반복 형성되는 것을 특징으로 하는 피복이 형성된 가로등주.

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