KR100568616B1 - 용접 자동 캘리브레이션 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 용접 초기화 캘리브레이션(calibration) 방법에 관한 것으로서, 용접선을 따라 용접부재를 용접하는 용접토치와, 상기 용접선의 경사도를 감지하기 위한 프로브(probe)와, 상기 용접토치의 전방에 위치하여 미리 용접선을 감지하는 레이져 비젼 시스템(laser vision system, LVS)을 포함하는 용접로봇의 용접 자동 캘리브레이션(calibration)방법으로서, 프로브 캘리브레이션의 시작점과, 프로브 캘리브레이션의 종료점과, 상기 시작점과 종료점 사이에 위치하는 다수개의 프로브 캘리브레이션 측정 포인트 간의 간격을 입력하는 단계와, 상기 프로브를 용접부재의 방향으로 수직이동시키면서, 프로브의 수직이동거리에 대응하는, 각각의 프로브 캘리브레이션 측정 포인트에서의 출력전압을 저장하는 단계와, 인접한 두 측정 포인트 간의 간격에 대한 상기 두 측정 포인트 간 출력전압의 차이의 선형 보간식을 프로브 캘리브레이션 전 구간에 대해 산출하고 그 결과를 저장하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 용접 자동 캘리브레이션 방법을 제공한다.

본 발명에 의하면 작업자가 언제나 손쉽게 프로브를 보정할 수 있고, 프로브의 비선형성을 해결하기 위해 사용범위를 여러개의 구간으로 나누어 각각 다른 변수를 사용하여 보간식을 범용화함으로써 좀더 선형에 가까운 데이터를 획득할 수 있다.

프로브, LVS, 자동용접, 로봇, 캘리브레이션

Description

용접 자동 캘리브레이션 방법{AUTO CALIBRATION METHOD FOR WELDING}

도 1은 본 발명에 따른 자동 용접 캘리브레이션 방법에 사용되는 용접 로봇의 구성을 나타낸 사시도이다.

도 2은 본 발명에 따른 용접 자동 캘리브레이션 방법을 프로브에서 수행하는 단계를 나타낸 순서도.

도 3은 본 발명에 따른 용접 자동 캘리브레이션 데이터들을 측정값에 따라 저장하는 과정을 나타낸 그래프.

도 4는 본 발명에 따른 용접 자동 캘리브레이션 방법을 LVS에서 수행하는 단계를 나타낸 순서도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 간단한 설명>

100 : LNGC 용접로봇 110 : 토치 뭉치

120 : LVS 122 : LVS 카메라

124 : AMS 카메라 126 : 프로브

130 : 제1 영상처리기 140 : 제2 영상처리기

150 : 제어기

본 발명은 용접 초기화 캘리브레이션(calibration) 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 용접 초기화 시에 용접선 위치와 용접부재에 형성된 굴곡의 정확한 인식을 위한 레이져 비젼 시스템(Laser Vision System ; LVS)과 프로브(Probe)의 캘리브레이션 작업을 자동으로 수행하기 위한 용접 자동 캘리브레이션 방법에 관한 것이다.

종래의 자동용접장치에서는 용접 초기화 시에 정확하게 아크 길이와 용접선 위치를 맞추어 주어야 한다. 즉, 메인아크가 생성되며, 용접펄스가 출력되기 이전에 아크길이와 용접선 위치가 일정한 오차 범위안에 존재해야 레이져 비젼 시스템(laser vision system, LVS)을 이용한 자동 용접선 추적과 아크 모니터링 시스템(arc monitoring system, AMS)을 이용한 아크길이 제어가 가능하기 때문이다. 이를 위해 기존에는 용접 초기화시 작업자가 직접 토치의 끝단을 보고 AMS 축과 LVS 축을 원격조정장치의 조작을 통해 맞추어 주었다.

그러나, 이와 같은 방법에 있어서는 용접 초기화시 작업자가 직접 원격조정장치의 조작을 통해 토치의 위치를 맞추다 보면, 일정한 오차 범위 안에 토치를 위치시키기가 어렵기 때문에 용접 초기에 용접품질이 떨어지거나 결함이 발생할 위험이 크고 또한, 이러한 작업 자체가 까다롭고 숙련을 필요로 하는 어려운 작업이기 때문에 개선할 필요성이 있다.

이를 개선하여 제안된 방법이 LVS 측정 기술을 이용하여 용접 초기화하는 방법이 제안되었다. 측정 지그에 레이져 비젼 시스템(LVS)을 장착하고 측정 영역 내에 존재하는 일정개수의 측정점을 균일하게 추출하여 캘리브레이션 대상점을 수동으로 조정하여 맞춘 후 각 측정점의 공간좌표와 영상좌표를 취득한 후 이 데이터를 바탕으로 최소자승법을 통해 캘리브레이션 변환행렬을 구했다.

그러나, 캘리브레이션을 수행할 경우 용접기에서 LVS를 분리해야 한다. 캘리브레이션이 필요한경우 매번 분리 후 캘리브레이션을 하고 다시 장착하게 되므로 시간이 많이 걸리고 번거로운 문제점이 있다.

또한 각 측정점을 인력이 원격조정장치를 사용하여 수동으로 맞추게 되므로 시간과 노력이 많이 들게 되는 문제점이 있다. 캘리브레이션 대상점을 이동시키면서 맞춘 후 영상 처리를 하고 그 때의 영상좌표와 공간좌표를 기록한 후 이 데이터를 입력하여 변환 행렬을 구하게 되므로 사람이 처음부터 끝까지 조작을 해야하는 단점이 있으며 적게는 30분에서 많게는 1시간이상의 시간 및 노력이 들어가게 되는 문제점이 있다.

또한 캘리브레이션 대상점 중에서 영상 처리 오류로 인해 잘못된 데이터가 들어가게 될 경우 전반적인 정밀도가 떨어지게 되어 원하는 정밀도를 얻지 못하는 경우가 발생한다. 캘리브레이션 후 자체 테스트를 통해 오차를 계산하여 살펴본 후 오차가 너무 크면 똑같은 반복 작업을 수행하게 되어 많은 시간이 걸리게 되는 문제점이 있다.

본 발명은 전술한 종래의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 자동 용접 장치에서 용접 초기화시에 정확한 아크길이와 용접선 위치를 맞추고 오차를 최소화하는, LVS 및 프로브의 캘리브레이션을 자동으로 수행하는 용접 자동 캘리브레이션 방법을 제공하는 것을 그 목적으로 하고 있다.

삭제

상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명은 용접선을 따라 용접부재를 용접하는 용접토치와, 상기 용접선의 경사도를 감지하기 위한 프로브(probe)와, 상기 용접토치의 전방에 위치하여 미리 용접선을 감지하는 레이져 비젼 시스템(laser vision system, LVS)을 포함하는 용접로봇의 용접 자동 캘리브레이션(calibration)방법으로서, 프로브 캘리브레이션의 시작점과, 프로브 캘리브레이션의 종료점과, 상기 시작점과 종료점 사이에 위치하는 다수개의 프로브 캘리브레이션 측정 포인트 간의 간격을 입력하는 단계와, 상기 프로브를 용접부재의 방향으로 수직이동시키면서, 프로브의 수직이동거리에 대응하는, 각각의 프로브 캘리브레이션 측정 포인트에서의 출력전압을 저장하는 단계와, 인접한 두 측정 포인트 간의 간격에 대한 상기 두 측정 포인트 간 출력전압의 차이의 선형 보간식을 프로브 캘리브레이션 전 구간에 대해 산출하고 그 결과를 저장하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 용접 자동 캘리브레이션 방법을 제공한다.
본 발명은 용접선을 따라 용접부재를 용접하는 용접토치와, 상기 용접선의 경사도를 감지하기 위한 프로브(probe)와, 상기 용접토치의 전방에 위치하여 미리 용접선을 감지하는 레이져 비젼 시스템(laser vision system, LVS)을 포함하는 용접로봇의 용접 자동 캘리브레이션(calibration)방법으로서, LVS 캘리브레이션의 시작점과, LVS 캘리브레이션의 종료점과, 상기 시작점과 종료점 사이에 위치하는 다수개의 LVS 캘리브레이션 측정 포인트 간의 간격을 입력하는 단계와, 상기 용접토치의 초기 위치를 기준위치에 일치시키는 단계와; 상기 레이져 비젼 시스템(LVS)을 상기 각각의 LVS 캘리브레이션 측정 포인트로 이동시키면서, 레이저 비젼 시스템이 용접선으로부터 벗어난 값에 대응하는, 각각의 LVS 캘리브레이션 측정 포인트에서의 영상좌표를 저장하는 단계와, 상기 영상좌표를 이용하여 LVS 캘리브레이션 행렬함수를 계산하고 저장하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 용접 자동 캘리브레이션 방법을 제공한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 구성에 대하여 상세하게 기술한다.
본 발명에서 캘리브레이션(calibration)은 2가지 즉, 프로브(probe) 캘리브레이션과 레이져 비젼 시스템(laser vision system, LVS) 캘리브레이션을 포함하고 있다. 이하, 용접로봇의 구성에 대해 간략하게 설명한 후, 본 발명에 따른 자동 용접 캘리브레이션 방법을 프로브 캘리브레이션과 LVS 캘리브레이션의 순서로 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 자동 용접 캘리브레이션 방법에 사용되는 용접로봇의 구성을 나타낸 사시도이다. 도 1을 참조하여 보면, 상기 용접로봇은 총 5축으로 이루어진 단일 로봇이다. 이 용접로봇은 크게 두부분으로 나눌 수 있다. 즉, 용접로봇은 용접 토치의 각도와 진행 그리고 회전을 담당하는 틸팅메카니즘과 틸팅메카니즘 말단에 붙어 있는 토치 뭉치로 구성된다.

틸팅메카니즘은 도 1에 도시된 바와 같이 레일위를 주행하는 주행축, 위 아래로 움직이는 수직축, 그리고 회전을 담당하는 회전축으로 이루어져 이동하면서 용접부재를 자동 용접한다.

그리고, 토치 뭉치(110)에는 AMS(arc monitoring system)축과 LVS(laser vision system)축이 있다. 또한 AMS와 LVS를 담당하는 AMS 카메라(124)와 LVS 카메라(122)가 있다. 상기 AMS 카메라(124)의 일 측면에는 프로브(probe, 126)가 위치하고 있으며, 상기 프로브(126)는 용접진행방향 전후에 위치하는 2개의 다리를 포함하고 있다. 상기 2개의 다리는 상하로 이동이 가능하게 장착되어 있고, 용접부재에 접촉하면서 이동한다. 용접부재에 굴곡이 형성되어 있는 경우, 상기 2개의 다리 중 전방에 위치한 다리는 상부로 이동하여 그 길이가 짧아지게 되고, 그 길이가 짧아진 상기 전방에 위치하는 다리의 길이와 후방에 위치하는 다리의 길이를 비교하여 용접부재에 형성된 굴곡의 기울기가 감지된다.

상기 프로브(126)에서 센싱된 데이터를 기준으로 용접부재의 모양을 항상 수직하게 그리고 주어진 용접속도로 이동되도록 진행축, 수직축, 회전축이 제어기(150)에 의해 제어되며, AMS카메라(124)를 통해 얻은 영상을 제1 영상처리기(130)에서 처리하여 아크길이를 센싱하고 제어기(150)에서 데이터를 넘겨받아 그 길이를 일정하게 유지하기 위해 AMS축을 제어기(150)에서 제어한다.

제2 영상처리기(140)는 LVS 카메라(122)가 촬상한 영상을 입력받아 LVS 축을 제어하기 위한 데이터를 생성하여 이를 제어기(150)로 전송함으로써 제어기(150)로 하여금 LVS축을 제어하도록 한다.

위에서 설명한 AMS축과 LVS축은 용접품질과 관련되어 가장 정확하게 움직여 주어야 한다. 즉 토치 뭉치(110)가 용접선 방향으로 정확하게 주행하기 위해 LVS축이 정확하게 제어되어야 하며, 토치와 부재간의 거리인 아크길이를 일정하게 유지하기 위해 AMS축도 정확하게 제어되어야 한다.

이 두 축은 용접이 시작되면 자동으로 AMS, LVS 카메라로 영상을 획득하고 영상처리기에서 정보를 추출한 후 제어기로 계산된 정보를 넘기면 제어기에선 자동으로 AMS축과 LVS축을 제어하게 된다.
상기 수직축과 상기 AMS 축은 같은 방향의 축이고, 상기 AMS 축은 상기 수직축에 비해 상대적으로 용접토치의 소량 또는 미세한 움직임을 유도하는 축이다.

이렇게 자동으로 토치와 용접선 방향, 토치와 부재간의 거리를 맞추어 작업자의 편의를 증대시키고 수동작업으로 인한 용접품질 저하나 불량을 막을 수 있었다.

삭제

도 2는 본 발명에 따른 용접 자동 캘리브레이션 방법을 프로브에서 수행하는 단계를 나타낸 순서도이다.
앞서 설명한 바와 같이 상기 프로브(126)는 2개의 다리를 포함하고 있고, 상기 2개의 다리의 길이를 비교하여 용접부재에 형성된 굴곡의 기울기를 판별한다. 그러나, 상기 2개의 다리의 길이는 길이의 단위로 제어기로 전송되지 않고 전압값으로 변환되어 제어기로 전송되기 때문에 상기 프로브(126)의 길이에 대해 출력되는 전압값을 미리 알고 있어야 한다. 프로브(126)의 길이에 대해 출력되는 전압값은 프로브(126)의 취부오차, 기구적 충돌 등에 의해 약간씩 변화될 수 있으므로, 정기적으로 그 값을 새로이 구하여야 하는데 이러한 작업을 프로브 캘리브레이션이라 한다. 프로브 캘리브레이션은 프로브(126)에 수직한 힘을 가하여 그 길이를 조금씩 짧게 하면서 그 대응되는 지점에서 출력되는 전압값을 측정하는 방식으로 행하여 진다. 이하, 프로브 캘리브레이션 방법에 대해 상세하게 설명한다.
도 2을 참조하여 보면, 먼저 운용자는 프로브 캘리브레이션의 시작점과 프로브 캘리브레이션의 종료점을 입력한 후, 토치 뭉치(110)를 캘리브레이션 중심위치로 이동시킨다(단계 302). 이 때, 상기 시작점과 종료점 사이에 위치하는 다수개의 프로브 캘리브레이션 측정 포인트 간의 간격 또한 입력된다. 본 실시예에서는 상기 측정 포인트 간의 간격을 1mm로 하였다.

다음으로 프로브(126)를 캘리브레이션 측정 포인트로 수직축 이동시킨다(단계 304). 프로브(126)의 수직축 이동은 앞선 단계에서 입력된 프로브 캘리브레이션 측정 포인트 간의 간격만큼씩 제어기(150)의 통제하에 행해진다.

상기 제어기(150)는 상기 프로브(126)가 프로브 캘리브레이션 측정 포인트로 정확하게 이동이 완료되었는 지의 여부를 체크한다(단계 306).

상기 프로브(126)가 프로브 캘리브레이션 측정 포인트로 정확하게 이동되었음이 확인되면 A/D 보드를 이용하여 프로브(126)의 아날로그 입력 데이터를 수집하고 평균을 산출하고(단계 308), 상기 평균값, 측정 포인트 간 간격 및 측정 포인트에서 출력되는 출력전압을 이용하여 선형 보간식을 구하고 이를 저장한다.

선형 보간식은 다음의 수학식 1과 같다.

프로브(126)가 해당축을 구동하면서 자동으로 선형 보간식을 구하여 쉽고 정확하게 프로브(126)를 1mm 간격으로 캘리브레이션한다. 즉, 사용범위를 여러개의 구간으로 나누어 각각 다른 변수를 사용하여 보간식을 보다 범용적으로 활용할 수 있도록 하였다. 이로써 좀더 선형에 가까운 데이터를 획득할 수 있다.

이는 선형에 좀더 가까운 변환으로 비선형이 심한 구간에 적용하여 선형성을 향상시킨다.

단계 308에서 측정한 각 위치에 대한 데이터를 배열에 저장시킨다(단계 310). 이와 같이 측정하면, 도 3과 같은 선형의 그래프가 구성된다. 상기와 같이 측정 포인트 간 선형 보간식을 구함으로써 측정 포인트 이외의 지점에서도 출력전압의 예측이 가능하게 된다.

프로브(126)는 계속적으로 프로브 데이터를 입력하고 평균을 산출하면서 계속적으로 종료점인지의 여부를 판단한다(단계 312).

단계 312에서의 판단결과 종료점이 아닌 경우면 프로브(126) 및 토치 뭉치(110)를 캘리브레이션 측정 포인트로 수직축 이동시키는 단계 304로 진행한다.

단계 312에서의 판단결과 측정점이 용점의 종료점인 경우면, 단계 310에서 다수의 배열로 구성된 데이터를 파일로 저장한다(단계 314).

이와 같이 파일로 저장된 다수의 배열 데이터는 용접이 어떻게 이루어졌는지 확인하는 자료가 되며, 데이터베이스로 구성될 수도 있다.

이와 같은 과정을 통하여 프로브 캘리브레이션이 종료되면 운용자 단말에 종료 메시지가 표시된다(단계 316).

도 4는 본 발명에 따른 용접 자동 캘리브레이션 방법을 레이져 비젼 시스템(LVS)에서 수행하는 단계를 나타낸 순서도이다.
앞서 설명한 바와 같이 본 발명의 실시에 사용되는 용접로봇은 레이저 반사광의 감지를 통해 용접선을 교시하는 LVS 카메라(122)를 포함하고 있다. 상기 LVS 카메라(122)가 촬영한 영상신호는 모니터로 전송되고 사용자는 모니터를 통해 용접선을 볼 수 있게 된다. 용접선이 상기 모니터의 센터라인(center line)에서 벗어나는 경우 이를 바로 잡아주어야 하는데, 이를 위해서는 실제 레이져 비젼 시스템(LVS)이 용접선으로부터 벗어난 범위 값에 대응되는, 모니터상의 센터라인으로부터 벗어난 범위 값을 미리 알고 있어야 한다. 이러한 상관관계를 미리 파악하는 작업을 LVS 캘리브레이션이라 한다.
LVS 캘리브레이션은 레이져 비젼 시스템(LVS)에 용접선에 좌측 또는 우측 방향으로 힘을 가하여 용접선으로부터 벗어나는 범위를 조금씩 변화시켜 가면서 그 대응되는 지점에서 모니터에 출력되는 데이터 즉, 모니터의 센터라인으로부터 벗어나는 범위를 측정하는 방식으로 행하여 진다. 이하, LVS 캘리브레이션 방법에 대해 상세하게 설명한다.
도 4를 참조하여 보면, 용접로봇의 운용자는 용접하고자 하는 LVS 캘리브레이션 범위 및 캘리브레이션 측정 포인트 간 간격을 입력하고, 용접토치의 초기 위치를 기준위치에 일치시킨다. 이는 상기 용접토치의 전방에 장착되어 있는 LVS 카메라를 용접선 위치에 정확하게 맞추는 작업을 의미한다. (단계 502).

삭제

본 실시예는 상기 레이져 비젼 시스템(LVS)을 상기 각각의 LVS 캘리브레이션 측정 포인트로 이동시키면서, 레이저 비젼 시스템의 이동거리에 대응하는, 각각의 LVS 캘리브레이션 측정 포인트에서의 영상좌표를 저장하는 단계를 포함한다.

삭제

즉, 제어기(150)는 LVS(120) 및 용접로봇(100)을 캘리브레이션 측정 포인트로 이동시킨 후에 현재의 좌표를 LVS(120)로 전송한다(단계 506).

LVS(120)는 LVS(120)에서 취득한 영상을 처리한다(단계 508).

자체 테스트 결과가 일정 오차 내에 수렴하게 하는 최적의 변환행렬을 계산하였다가 파일 저장 및 프로그램 실행시 자동으로 불러온다.

단계 508에서 전송된 영상 좌표는 예컨대 CAD 도면 등과 연동하는 좌표로서 좌표점의 위치를 가지고 정확한 용접점의 좌표를 인지할 수 있게 된다. 하지만, 좌표만으로써는 용접면이 CAD 도면 등과 일치하지 않을 수 있으므로 영상좌표와 함께 로봇좌표와 심(Seam)의 영상좌표를 저장한다(단계 510).

LVS(120)는 용접을 종료하기 위하여 현재 LVS(120)가 영상 측정하는 좌표가 마지막 측정 포인트인지의 여부를 판단한다(단계 512).

상기 512에서의 판단결과 마지막 측정 포인트인 것으로 판단되면, LVS(120)는 캘리브레이션 행렬함수를 계산하여 위치를 계산하고 이를 저장한다(단계 514).

모든 캘리브레이션 작업이 끝났으므로 운용자 단말에 종료 메시지를 표시하고 시스템을 초기화한다(단계 516).

전술한 바와 같이 프로브(126)와 LVS(120)는 동시에 동작하지만, 용접로봇(100)을 제어하는 상위 시스템의 제어를 받아 서로 충돌없이 동작한다.
전술한 것과 같은 프로브 및 레이져 비젼 센서의 캘리브레이션 작업이 종료되면, 용접토치가 용접 시작점에 위치하고 용접이 진행된다. 용접이 진행되는 도중 용접선의 굴곡이 있으면, 제어기는 전압값을 감지하게 되고 미리 측정하여 저장된 데이터인 선형 보간식을 이용하여 감지한 전압값에 대응하는 프로브의 길이를 계산하고, 계산된 프로브의 길이를 이용하여 상기 굴곡의 기울기를 계산하며, 계산된 기울기에 맞추어 용접토치의 자세를 제어한다.
또한, 용접이 진행되는 도중 용접선이 모니터의 센터라인으로부터 벗어나는 경우 미리 측정하여 저장된 데이터인 캘리브레이션 행렬함수를 이용하여 그 벗어난 값에 대응되는, 실제 레이져 비젼 시스템(LVS)이 용접선으로부터 벗어난 값을 계산하고, 계산된 값에 맞추어 용접토치의 자세를 제어한다.

본 발명은 LVS를 용접기에 장착한 채 자동으로 캘리브레이션하여 탈부착해야 하는 번거로움을 없앴으며 캘리브레이션의 모든 기능이 자동으로 동작되도록 하였 다. 또한 LVS가 고정되어 동작하기 때문에 자체 테스트 결과가 일정 오차 내에 수렴하도록 하는 최적의 변환 행렬을 구하고 이를 계속적으로 활용할 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 작업자가 언제나 손쉽게 프로브를 보정할 수 있게 되었다. 또한 프로브의 비선형성을 해결하기 위해 사용범위를 여러개의 구간으로 나누어 각각 다른 변수를 사용하여 보간식을 범용화하였다. 이로써 좀더 선형에 가까운 데이터를 획득할 수 있다.

삭제

Claims (5)

1. 용접선을 따라 용접부재를 용접하는 용접토치와, 상기 용접선의 경사도를 감지하기 위한 프로브(probe)와, 상기 용접토치의 전방에 위치하여 미리 용접선을 감지하는 레이져 비젼 시스템(LVS)을 포함하는 용접로봇의 용접 자동 캘리브레이션(calibration)방법으로서,

   프로브 캘리브레이션의 시작점과, 프로브 캘리브레이션의 종료점과, 상기 시작점과 종료점 사이에 위치하는 다수개의 프로브 캘리브레이션 측정 포인트 간의 간격을 입력하는 단계와,

   상기 프로브를 용접부재의 방향으로 수직이동시키면서, 프로브의 수직이동거리에 대응하는, 각각의 프로브 캘리브레이션 측정 포인트에서의 출력전압을 저장하는 단계와,

   인접한 두 측정 포인트 간의 간격에 대한 상기 두 측정 포인트 간 출력전압의 차이의 선형 보간식을 프로브 캘리브레이션 전 구간에 대해 산출하고 그 결과를 저장하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 용접 자동 캘리브레이션 방법.
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,

   인접한 두 측정 포인트 간의 간격에 대한 상기 두 측정 포인트 간 출력전압의 차이의 선형 보간식은 다음과 같은 수학식

   

   에 의해 산출되는 것을 특징으로 하는 용접 자동 캘리브레이션 방법.
4. 제1항에 있어서,

   상기 시작점과 종료점 사이에 위치하는 다수개의 프로브 캘리브레이션 측정 포인트 간의 간격은 1mm인 것을 특징으로 하는 용접 자동 캘리브레이션 방법.
5. 용접선을 따라 용접부재를 용접하는 용접토치와, 상기 용접선의 경사도를 감지하기 위한 프로브(probe)와, 상기 용접토치의 전방에 위치하여 미리 용접선을 감지하는 레이져 비젼 시스템(LVS)을 포함하는 용접로봇의 용접 자동 캘리브레이션(calibration)방법으로서,

   LVS 캘리브레이션의 시작점과, LVS 캘리브레이션의 종료점과, 상기 시작점과 종료점 사이에 위치하는 다수개의 LVS 캘리브레이션 측정 포인트 간의 간격을 입력하는 단계와,

   상기 용접토치의 초기 위치를 기준위치에 일치시키는 단계와;

   상기 레이져 비젼 시스템(LVS)을 상기 각각의 LVS 캘리브레이션 측정 포인트로 이동시키면서, 레이저 비젼 시스템이 용접선으로부터 벗어난 값에 대응하는, 각각의 LVS 캘리브레이션 측정 포인트에서의 영상좌표를 저장하는 단계와,

   상기 영상좌표를 이용하여 LVS 캘리브레이션 행렬함수를 계산하고 저장하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 용접 자동 캘리브레이션 방법.

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