KR100552460B1 - 화상형성기기의 노즐위치 제어방법 - Google Patents

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Abstract

잉크젯 방식의 화상형성기기의 노즐위치 제어방법이 개시된다. 본 발명에 따르면, 상기 검출센서의 수광부에 의해 반사광량이 측정되는 피검출영역으로 정의되는 유효검출영역의 위치정보 중 노즐 플레이트를 기준으로 측정되어 기준정보로 저장되는 제 1 위치정보와, 인쇄구동시 소정 기준위치를 기준으로 측정되며 노즐 플레이트의 이동에 의해 가변하는 유효검출영역의 제 2 위치정보의 조합에 의해 인쇄매체에 대한 노즐의 위치정보가 산출된다. 이에 의하면, 각종 오류에 의해 변동되는 노즐 플레이트에 대한 검출센서의 위치정보를 필요시 정확하게 재 설정할 수 있다.
화상형성기기, 잉크젯, 노즐, 노즐 플레이트, 검출센서, 유효검출영역, 위치

Description

화상형성기기의 노즐위치 제어방법 {Method for nozzle position controlling of image forming device}
도 1은 통상의 잉크젯 프린터의 내부를 도시해 보인 사시도,
도 2는 종래의 노즐위치 제어방법을 설명하기 위해 도 1의 잉크젯 프린터의 일부를 발췌하여 도시해 보인 정면도,
도 3a 내지 도 3f는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 노즐위치 제어방법을 순차적으로 도시해 보인 도면,
도 4는 본 발명의 제 1 실시예에 따라 검출센서의 이동에 따른 검출센서의 출력신호의 변화를 도시해 보인 그래프,
도 5는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 유효검출영역과 테스트 패턴의 초기위치를 도시해 보인 도면,
도 6a 내지 도 6c는 본 발명의 제 3 실시예에 따른 노즐위치 제어방법을 순차적으로 도시해 보인 도면,
도 7은 본 발명의 제 3 실시예에 따른 검출센서의 이동에 따른 검출센서의 출력신호의 변화를 도시해 보인 그래프.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호 설명 *
100 : 화상형성기기 130 : 인쇄엔진
131 : 캐리지 133 : 잉크 카트리지
135 : 노즐 플레이트 137 : 검출센서
P : 인쇄매체 T : 테스트 패턴
본 발명은 화상인쇄용 노즐을 구비하는 잉크젯 방식 화상형성기기의 제어방법에 관한 것으로서, 더 상세하게는 인쇄구동시 인쇄매체에 대해 상대이동하는 노즐의 위치를 제어하는 방법에 관한 것이다.
통상적으로, 화상형성기기는 입력된 인쇄데이터에 대응하여 인쇄매체에 화상을 인쇄하는 장치로서, 인쇄방식에 따라 잉크젯 방식을 이용하여 화상을 인쇄하는 화상형성기기와, 전자사진 프로세스를 이용하여 화상을 인쇄하는 화상형성기기로 구분된다. 이들 중, 잉크젯 방식 화상형성기기는 잉크젯 프린터, 플로터와 같이 인쇄매체에 잉크를 직접 분사하여 화상인쇄를 구현하는 장치이다.
도 1은 잉크젯 프린터의 구조를 도시해 보인 것으로서, 이를 참조하면, 통상적인 잉크젯방식 화상형성기기(100)는, 인쇄매체(P;도 2 참조)에 화상을 기록하는 인쇄엔진(130)과, 복수의 인쇄매체를 수용하며 화상형성기기의 인쇄구동시 상기 인쇄매체를 낱장씩 공급하는 급지장치(120)와, 다수의 롤러(151, 153)들을 포함하는 용지이송장치 및 이들 각 구동부를 제어하는 제어부(미도시)를 포함한다. 여기서, 인쇄엔진(130)은 프린터 본체(110)의 내부에 왕복이동가능하게 설치되는 캐리지(131)와, 잉크를 수용하며 캐리지(131)에 착탈가능하게 설치되는 잉크 카트리지(133)와, 상기 잉크를 인쇄매체(P)에 분사하기 위한 노즐 플레이트(135;도 2참조)를 포함한다. 상기 잉크 카트리지(133)와 노즐 플레이트(135)는 도 2에 도시된 바와 같이 일체로 형성되거나, 도시되지 않았지만 노즐 플레이트(135)만 캐리지(131)에 고정설치될 수 있다. 상기 노즐 플레이트(135)에는 잉크를 토출하기 위한 다수의 노즐(미도시)이 형성되어 있다. 다색화상 인쇄를 위한 화상형성기기는 화상인쇄에 필요한 색깔의 수만큼 복수의 카트리지와 노즐 플레이트를 구비한다. 미설명 부호 S, B는 캐리지(131)의 이동을 가이드 하는 가이드 샤프트 및 벨트를 나타낸다.
상술한 바와 같이 구성된 잉크젯 방식 화상형성기기(100)는, 도 2에 도시된 바와 같이, 인쇄구동시 인쇄매체의 테두리(PE)를 검출하는 검출센서(137)를 포함한다. 상기 검출센서(137)는 인쇄매체의 크기 판별, 인쇄될 화상의 크기에 대응되는 인쇄매체의 여백결정 및 인쇄매체에 대한 노즐의 위치제어에 사용된다. 이러한 검출센서(137)로서는 광원(미도시)과 수광부(미도시)를 포함하는 광학식 검출센서가 사용되는 것이 일반적이다.
상술한 바와 같은 검출센서(137)에 의해 검출되는 위치정보는 노즐의 위치정보가 아니라 인쇄매체의 테두리(PE)에 대한 검출센서(137)의 위치정보가 된다. 이에 따라, 종래에는 제품의 제조시 기 설정된 노즐 플레이트(135)와 검출센서(137)의 거리(D1, D2)를 인쇄매체(P)에 대해 측정된 검출센서(137)의 위치정보에 조합하여 인쇄매체(P)에 대한 노즐의 상대위치를 산출하고, 이를 기준정보로서 저장한다.
그러나, 상술한 바와 같이 제품의 제조시 기 설정된 노즐 플레이트(135)와 검출센서(137)의 거리(D1, D2)를 기준정보로 사용할 경우, 제조오차와, 실질적으로 검출센서(137)에 의해 검출되는 영역인 유효검출영역(A)과 검출센서(137) 사이의 중심편차(D3), 화상형성기기(100)의 작동환경 변화 및 잉크 카트리지(133)의 교환에 따른 노즐 플레이트(135)와 검출센서(137) 사이의 거리(D1, D2) 변동 등과 같은 이유로 인해 정확한 노즐의 위치정보를 취득 하는 것이 용이하지 못한 문제가 있다.
이에 따라, 노즐의 정렬이 부정확하게 되어 화상의 품질이 저하되고, 사용자가 요구하는 인쇄매체의 여백에 맞게 화상의 크기를 정확하게 조절하여 인쇄할 수 없는 문제점이 발생된다.
본 발명은 상기 종래의 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 화상인쇄 중인 노즐의 위치를 제어하는데 기준정보가 되는 검출센서의 위치정보를 다양한 환경에 대응하여 정확하게 설정할 수 있음과 아울러 필요에 따라 검출센서의 위치정보를 교정할 수 있는 화상형성기기의 노즐위치제어방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 화상형성기기의 노즐위치 제어방법에 있어서, 화상형성기기의 인쇄구동시 이동하는 노즐의 위치정보는, 검출센서의 수광부에 의해 반사광량이 측정되는 피검출영역으로 정의되는 유효검출영역의 위치 정보 중 노즐 플레이트를 기준으로 측정는 기준정보인 제 1 위치정보와, 인쇄구동시 소정 기준위치를 기준으로 측정되는 상기 유효검출영역의 제 2 위치정보의 조합에 의해 산출되는 것을 특징으로 한다. 상기 제 2 위치정보는 상기 노즐 플레이트의 이동에 의해 가변된다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 기준위치는 상기 화상인쇄시 상기 노즐 플레이트와 마주한 상태로 이동되는 상기 인쇄매체의 테두리인 것이 바람직하다.
그리고, 상기 제 1 위치정보의 설정은, a) 소정의 테스트 패턴을 상기 인쇄매체에 인쇄하는 단계; b) 상기 테스트 패턴이 인쇄되는 시점의 상기 유효검출영역으로부터 상기 테스트 패턴까지의 거리를 제 1 좌표축방향을 따라 측정하는 단계; c) 상기 테스트 패턴이 인쇄되는 시점의 상기 유효검출영역으로부터 상기 테스트 패턴까지의 거리를 제 2 좌표축방향을 따라 측정하는 단계; d) 상기 b), c) 단계에서 측정된 거리들을 조합하여 상기 제 1 및 제 2 좌표축으로 이루어지는 직교좌표계상의 위치정보를 산출하는 단계; 및 e) 상기 d) 단계에서 산출된 위치정보를 상기 제 1 위치정보로 저장하는 단계;를 포함한다.
상기 단계들에서 측정되는 거리들은 상기 검출센서가 상기 반사광량을 측정하며 상기 인쇄매체에 대해 상대이동될 때, 상기 반사광량이 소정 크기가 될 때까지의 이동거리이고, 이때, 상기 제 1 위치정보는 상기 테스트 패턴의 중심에 대한 상기 유효검출영역의 중심의 상대 위치정보인 것이 바람하다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 제 1 위치정보는, 상기 테스트 패턴의 테두리 중 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향을 따라 상기 유효검출영역으로부터 가장 먼 테두리로부터 상기 유효검출영역의 중심까지 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향을 따라 측정된 제 1 및 제 3 거리 각각과, 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향 각각을 따른 상기 테스트 패턴의 폭의 절반인 제 2 및 제 4 거리를 토대로 산출된다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 상기 제 1 위치정보는, 상기 검출센서를 상기 테스트 패턴의 일측 외곽으로부터 타측 외곽으로 상기 제 1 및 제 2 방향을 따라 상기 테스트 패턴에 대해 상대 이동시키면서 상기 수광부로부터 출력되는 상기 출력신호의 변화를 측정하는 단계; 상기 출력신호가 상승되는 영역과 상기 출력신호가 하강되는 영역 사이에 위치한 상기 테스트 패턴의 중앙위치를 산출하는 단계; 기 설정된 상기 테스트 패턴의 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향 폭의 절반에 해당되는 제 2 및 제 4 거리만큼 상기 중앙위치로부터 떨어진 지점의 출력신호를 기준신호로 설정하는 단계; 상기 검출센서를 상기 테스트 패턴이 인쇄되는 시점의 위치인 초기위치로 복귀시키는 단계; 및 상기 검출센서를 상기 제 1 및 제 2 방향을 따라 이동시켜 상기 초기위치로부터 상기 기준신호가 출력되는 위치까지의 거리인 제 1 및 제 3 거리를 측정하는 단계;를 통해 측정된 제 1 및 제 3 거리 각각과, 상기 제 2 및 제 4 거리 각각을 토대로 산출된다.
여기서, 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향 중 어느 하나는 상기 화상의 인쇄를 위한 상기 노즐 플레이트의 이동방향과 나란하고, 상기 제 1 및 제 2 방향 중 나머지 하나는 상기 화상의 인쇄를 위한 상기 인쇄매체의 이동방향과 나란한 것이 바람직하다. 그리고, 상기 c) 단계는, 상기 검출센서는 소정 위치에서 고정되고, 상기 인쇄매체는 상기 인쇄매체의 배출방향 및 그 반대방향을 따라 왕복이동됨으로써 이루어지는 것이 바람직하다.
화상형성기기가 소위 백피딩(Back Feeding)이 안될 경우, 상기 테스트 패턴은 상기 인쇄매체의 배출방향을 따라 복수로 인쇄되는 것이 바람직하다.
한편, 상기 테스트 패턴이 상기 유효검출영역의 중심으로부터 연장된 상기 제 1 및 제 2 좌표축상에 배치되도록 인쇄되는 경우, 상기 제 1 및 제 2 거리의 검출은, 상기 검출센서가 초기위치로부터 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향을 따라 상기 인쇄매체에 대해 상대이동됨으로써 이루어지는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 테스트 패턴이 상기 유효검출영역의 중심으로부터 연장된 제 1 좌표축으로부터 이격된 위치에 인쇄되는 경우, 상기 검출센서는 상기 제 1 좌표축상에 상기 테스트 패턴이 위치하도록 상기 초기위치로부터 상기 제 2 좌표축방향을 따라 상기 인쇄매체에 대해 상대이동한 후, 상기 제 1 좌표축방향으로 상기 인쇄매체에 대해 상대이동하면서 상기 제 1 거리를 측정하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 테스트 패턴이 상기 유효검출영역의 중심으로부터 연장된 제 2 좌표축으로부터 이격된 위치에 인쇄되는 경우, 상기 검출센서는 상기 제 2 좌표축상에 상기 테스트 패턴이 위치하도록 상기 초기위치로부터 상기 제 1 좌표축방향을 따라 상기 인쇄매체에 대해 상대이동한 후, 상기 제 2 좌표축방향을 따라 상기 인쇄매체에 대해 상대이동하면서 상기 제 2 거리를 측정하는 것이 바람직하다.
한편, 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향을 따른 상기 유효검출영역의 중심과 상기 테스트 패턴의 중심사이의 거리는, 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향을 따른 상기 유효검출영역의 중심과 상기 노즐 플레이트 중심 사이의 거리와 동일한 것이 바람직하다.
그리고, 상기 화싱형성기기가 다색화상의 인쇄를 위해 상기 노즐 플레이트를 복수로 구비할 경우, 상기 복수의 노즐 플레이트 각각에 대한 상기 제 1 위치정보의 설정이 반복적으로 이루어지는 것이 더욱 바람직하다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 참고로, 본 발명의 실시예를 설명함에 있어서, 앞선 도 1 및 도 2에 도시되고 설명된 종래의 화상형성기기의 구성요소와 동일한 구성 및 기능을 구비하는 화상형성기기의 구성요소에 대해서는 종래와 동일한 참조번호를 부여하여 인용하며, 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 화상형성기기의 노즐위치 제어는, 노즐에 대한 검출센서의 상대위치정보인 제 1 위치정보(X4, Y4;도 3a 참조)를 설정한 후, 화상형성기기(100;도 1참조)의 인쇄구동시 인쇄매체(P;도 2 참조)를 기준으로 측정된 검출센서(137)의 제 2 위치정보와 제 1 위치정보를 합산하여 산술된 위치정보를 토대로 이루어진다. 여기서, 본 실시예에서의 제 2 위치정보는 인쇄매체의 테두리를 기준으로 측정되는 검출센서의 위치정보를 말하며, 화상형성기기의 구동시 노즐이 이동되기 때문에 가변되는 정보이다. 이러한 제 2 위치정보의 산출은 앞선 종래기술에 기재된 종래의 검출센서 위치정보 산출방법과 동일하다. 참고로, 상기 제 2 위치정보를 산출하는데 사용되는 기준위치는 상기 검출센서를 통해 검출이 가능하함과 아울러 화상형성기기의 인쇄구동시 고정되는 위치라면 앞선 인쇄매체의 테두리 이외에 어느 곳으로도 설정이 가능하다. 이 경우, 상술한 바와 같이 기준위치가 변동되더라도 제 2 위치정보의 산출방법은 기준위치만 변동되었을 뿐 종래의 검출센서 위치정보 산출방법과 동일하므로, 여기에서는 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.
한편, 제 1 위치정보는, 검출센서(137)의 광원으로부터 출사된 광이 조사되는 피조사영역 중 수광부에 의해 반사광량이 측정되는 유효검출영역(Effective sensing area;A;도 2 참조)을 이용하여 측정된다. 이는 검출센서에 의해 검출되는 위치정보가 실질적으로 유효검출영역의 위치정보이며, 검출센서의 실제 설치위치와 유효검출영역의 위치간에 상호 편심되게 구성되는 경우가 일반적이기 때문이다. 이에 의하면, 인쇄매체에 대한 노즐의 위치정보를 산출하는데 기준정보가 되는 제 1 위치정보를 보다 정밀하게 측정 및 수정할 수 있게 된다.
이하, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 제 1 위치정보 산출과정을 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
먼저, 사용자의 조작 또는 화상형성기기의 시동에 의해 제 1 위치정보의 설정이 요구되면, 제어부는 급지장치 및 용지이송장치를 제어하여 인쇄매체를 이송시켜, 도 2에 도시된 바와 같이 인쇄매체(P)가 노즐 플레이트(135)의 하부에 배치되도록 한다.
그런 후에 도 3a에 도시된 바와 같이 소정의 테스트 패턴(T)을 인쇄매체에 인쇄하도록 노즐 플레이트를 제어한다. 여기서, 테스트 패턴(T)의 중심(Tc)과 노즐 플레이트(135;도 2참조)의 중심(Nc;도 2 참조)은 인쇄매체의 법선방향축(Z;도 2 참조)을 따라 동축상에 배치되어야 한다. 참고로, 미설명 부호 P1은 테스트 패턴(T)의 인쇄시 유효검출영역(A) 중심의 초기위치를 나타낸다.
테스트 패턴(T)의 인쇄가 종료되면, 제어부는 검출센서를 제어하여 광원으로부터 광이 인쇄매체를 향해 조사하도록 한 후, 화상형성기기의 인쇄구동시의 캐리지 이동방향인 제 1 좌표축방향(X)을 따라 캐리지(131;도 2참조)를 이동시킨다. 이에 따라, 캐리지에 일체로 형성된 검출센서(137)도 캐리지와 함께 이동하게 되며, 결국, 유효검출영역(A)도 캐리지의 이동방향으로 이동하게 된다. 이때, 검출센서의 수광부는 인쇄매체상의 유효검출영역(A)로부터 반사되는 광량을 측정하고, 측정된 광량에 대응되는 신호를 출력한다. 상기 출력신호는 전기신호로 출력되며, 이때의 전압의 크기는, 상기 검출센서의 이동에 의해 상기 유효검출영역(A)이 테스트 패턴(T) 상에 있을 때는 최저가 되고, 화상이 인쇄되지 않은 영역상에 상기 유효검출영역(A)이 위치할 때에는 최고가 된다. 상술한 바와 같은 유효검출영역(A)의 이동거리에 따른 출력신호 크기의 변화에 대한 일례는 도 4에 도시되어 있으므로 이를 참조하길 바란다. 참고로, 도 4에서 영역 α,β는 테스트 패턴(T)의 테두리에 대응하는 구역으로서 이 영역에서는 상기 출력신호가 가변되는 것을 알 수 있다.
상술한 바와 같은 유효검출영역(A)의 이동은, 도 3b에 도시된 바와 같이, 테스트 패턴(T)의 테두리(E1, E2)들 중 유효검출영역(A)의 초기위치인 제 1 초기위치(P1)로부터 제 1 좌표축방향(X)을 따라 가장 먼 테스트 패턴(T)의 테두리(E1)가 수광부에 의해 검출될 때까지 이루어진다. 이러한 검출은 전술된 바와 같이 수광부의 출력신호의 크기의 변화를 이용하여 이루어진다. 상술된 바와 같이 테스트 패턴의 테두리(E1)가 검출되면, 제어부는 제 1 좌표축방향(X)를 따른 유효검출영역의 상대이동거리(X1)를 산출하여 저장한다.
유효검출영역(A)의 이동거리(X1)의 산출이 완료되면, 도 3c에 도시된 바와 같이, 제어부는 다시 제 1 좌표축방향(X)의 반대방향으로 검출센서를 이동시키면서, 앞서 서술된 바와 같은 측정방법으로 제 1 좌표축방향을 따른 테스트 패턴의 폭(X2)을 측정한다. 참고로, 본 실시예에서 측정되는 테스트 패턴(T)의 폭(X2)은 상기 수광부로부터 출력되는 출력신호가 최대치에서 다시 최대치가 되는 이동거리로서 실질적인 테스트 패턴(T)의 폭보다는 다소 크게 측정된다.
상기 테스트 패턴의 폭(X2)의 측정이 완료되면, 제어부는 테스트 패턴의 폭 의 절반값(X3)를 산출하고, 유효검출영역의 이동거리(X1)으로부터 제 1 좌표축방향을 따른 테스트 패턴의 폭의 절반값(X3)를 감산하여 상기 초기위치에서의 유효검출영역(A)의 중심(P1)으로부터 테스트 패턴(T)의 중심(Tc)까지의 거리인 제 1 거리(X4)를 산출한 후, 이를 제 1 좌표값(X4, 0)으로 저장한다.
상기 제 1 거리(X4)의 산출이 완료되면, 제어부는, 도 3d에 도시된 바와 같이, 유효검출영역(A)이 테스트 패턴상의 제 2 초기위치(P2)로 위치하도록 캐리지를 이동시킨다. 그런 후에, 도 3e에 도시된 바와 같이, 용지이송장치를 제어하여 인쇄매체를 용지배출방향, 즉, 제 1 좌표축방향에 직교하는 제 2 좌표축방향(Y)을 따라 이동시킨다. 이러한 인쇄매체의 이동은, 제 2 초기위치(P2)에 위치한 유효검출영역(A)의 중심으로부터 제 2 좌표축방향(Y)의 반대방향을 따라 가장 먼 테스트 패턴(T)의 테두리(E3)가 측정될 때까지 이루어진다. 상술한 테두리(E3)가 측정되면 제 2 초기위치(P2)에 위치한 유효검출영역(A)의 중심으로부터 상기 테두리(E3)까지의 유효검출영역(A)의 상대이동거리(Y1)을 산출한다.
참고로 상술한 바와 같은 인쇄매체의 이동은 화상형성기기가 잉크젯 프린터일 경우 활용될 수 있다. 그러나, 노즐 플레이트가 제 1 및 제 2 좌표축방향으로 이동할 수 있는 플로터(Plotter)와 같은 화상형성기기의 경우 굳이 인쇄매체를 이동시키지 않더라도 검출센서를 직접 이동시켜 상술한 바와 동일한 측정결과를 얻을 수 있다.
상기 유효검출영역의 이동거리(Y1)의 산출이 완료되면, 제어부는, 도 3f에 도시되 바와 같이, 다시 용지이송장치를 제어하여 인쇄매체를 용지배출방향의 반대 방향으로 이동시켜 테스트 패턴의 폭(Y2)를 측정한 후, 테스트 패턴의 폭(Y2)의 절반값(Y3)를 산출한다. 상기 절반값(Y3)이 산출되면 유효검출영역의 이동거리(Y1)로부터 상기 절반값(Y3)를 감산하여 제 2 초기위치(P2)에 위치한 유효검출영역의 중심으로부터 테스트 패턴의 중심(Tc)까지의 거리인 제 2 거리(Y4)를 산출한 후, 이를 제 2 좌표값(0, Y4)으로 저장한다. 참고로, 상술한 바와 같은 인쇄매체의 역방향 이동이 불가능한 화상형성기기의 경우, 도시되지는 않았지만, 제 2 좌표축방향을 따라 복수의 테스트 패턴을 동축상에 인쇄하여 유효검출영역의 이동거리(Y1, Y2)를 각각의 테스트 패턴을 이용하여 측정하는 것이 바람직하다.
상술된 바와 같이 제 1 및 제 2 거리(X4, Y4)의 산출이 완료되면, 제어부는 제 1 및 제 2 좌표값을 조합한다. 이렇게 조합한 좌표값은 테스트 패턴(T)의 중심(Tc)을 기준으로 하여 제 1 초기위치에 위치한 유효검출영역의 중심(P1)의 상대위치정보인 제 1 위치정보로서 저장된다. 앞서 설명된 바와 같이 상기 제 1 위치정보는 추후에 노즐의 위치제어에 있어서 기준정보로 사용된다.
이상에서는, 도 3a에 도시된 바와 같이, 테스트 패턴(T)이 유효검출영역(A)의 중심으로부터 연장된 제 1 좌표축(X) 상에 위치하고, 제 2 좌표축(Y)으로부터는 이격된 위치에 인쇄된 경우를 예를 들어 설명하였다. 그러나, 검출센서와 노즐 플레이트의 위치는 꼭 상술된 바와 같은 위치로 한정되어 설치되지 않는다. 예를 들어, 테스트 패턴(T)이 제 1 좌표축(X)으로부터 이격되고 제 2 좌표축(Y)상에 위치하도록 인쇄될 수도 있는 것이다. 이 경우, 제 2 좌표축(Y)을 따른 유효검출영역(A)의 중심(P1)과 테스트 패턴(T)의 중심(Tc) 사이의 거리(Y4)를 먼저 측정하고, 다시 테스트 패턴(T) 상에 유효검출영역(A)이 위치하도록 제 2 좌표축(Y)을 따라 유효검출영역(A)을 이동시킨 후 제 1 좌표축(X)을 따른 유효검출영역(A)의 중심과 테스트 패턴(T)의 중심(Tc)사이의 거리(X4)를 측정하는 것이 바람직하다. 또한, 도 5에 도시된 본 발명의 제 2 실시예의 경우와 같이, 테스트 패턴(T)이 유효검출영역(A)의 중심으로부터 연장된 제 1 및 제 2 좌표축(X,Y)로부터 이격된 위치에 인쇄되는 경우에도 앞서 설명한 바와 동일하게 측정이 가능하다. 즉, 다양한 검출센서의 설치위치에 대응하는 제 1 위치정보의 측정이 가능한 것이다. 또한, 이동거리(X1, Y1)의 측정과 테스트 패턴의 폭(X2, Y2)의 측정의 순서가 바뀌어도 동일한 위치정보를 얻을 수 있음은 물론이다.
이하, 본 발명의 제 3 실시예에 따른 제 1 위치정보의 측정방법을 설명한다.
먼저, 도 6a에 도시된 바와 같이, 앞선 제 1 실시예와 마찬가지로 인쇄매체 상에 소정 테스트 패턴(T)을 인쇄한다.
그런 후에, 도 6b에 도시된 바와 같이, 제 1 좌표축방향(X)을 따라 유효검출영역(A)을 이동시키면서 수광부로부터 출력되는 신호를 감시한다. 이때, 유효검출영역의 이동은 유효검출영역의 초기위치(P1)에 따라 다르지만, 최소한 테스트 패턴(T)의 전체폭의 측정이 가능하도록 테스트 패턴(T)의 일측테두리(E2)로부터 타측 테두리(E1)까지 이루어진다. 상술한 이동이 완료되어 이에 대한 결과가 도 7에 도시된 바와 같이 산출되면, 제어부는 기 설정된 실제 테스트 패턴의 폭(X6)을 측정된 결과와 비교한 후, 기 설정된 실제 테스트 패턴의 폭(X6)에 해당되는 기준신호(V1)을 설정한다.
상술한 바와 같이 기준신호(V1)의 크기가 설정되면, 유효검출영역(A)을 테스트 패턴(T)이 인쇄되던 시점의 위치인 제 1 초기위치(P1)으로 이동시킨 후, 도 6c에 도시된 바와 같이, 상기 기준신호(V1)이 출력될 때까지 다시 검출센서를 제 1 좌표축(X)방향으로 이동시킨다. 이러한 유효검출영역(A)의 이동은 기준신호(V1)가 수광부로부터 출력될 때까지 이루어지며, 그때까지의 이동거리(X8)를 산출한다.
제 1 좌표축(X)방향을 따른 유효검출영역의 이동거리(X8)가 산출되면 기 설정된 테스트 패턴의 폭(X6)의 절반값(X7)과 이동거리(X8)을 가산하여 제 1 초기위치에서의 유효검출영역의 중심(P1)과 테스트 패턴(T)의 중심 사이의 거리를 산출하여 이를 제 1 거리(X4)로 저장한다.
상술한 바와 같이 제 1 거리(X4)의 측정이 완료되면, 유효검출영역이 테스트 패턴 상에 위치하도록 검출센서를 제 1 좌표축방향(X)로 상대 이동시킨 후 앞서 설명된 제 1 거리(X4)의 측정과 동일한 방법으로 제 2 좌표축방향을 따른 제 2 거리(Y4)를 산출하고 이를 저장한다. 상술한 제 2 거리(Y4)의 산출방법은 유효검출영역(A)의 이동방향만 다를 뿐 앞선 제 1 거리(X4)의 산출방법과 동일하므로 여기에서는 그에 대한 상세한 설명은 생략한다.
상술한 바와 같은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 제 1 위치정보 설정방법은, 테스트 패턴의 크기가 미리 정확하게 설정되어 있어야 가능하다. 이를 위해서, 본 실시예에서의 테스트 패턴은 테스트 패턴의 중심과 노즐 플레이트의 중심이 동축상에 배치되고, 노즐 플레이트의 크기와 동일한 크기로 인쇄된다. 물론, 테스트 패턴의 크기가 노즐 플레이트 크기와 상이하여도 큰 문제는 없지만, 이 경우, 테스트 패턴의 실질적인 크기를 정확하게 설정하는 것이 용이하지 못하기 때문에, 테스트 패턴은 기 설정된 노즐 플레이트의 크기에 맞추어 인쇄하는 것이 바람직하다.
이상에서 설명된 바와 같은 본 발명에 따르면, 검출센서에 의해 반사광량이 측정되는 피검출영역인 유효검출영역과 테스트 패턴을 이용하여 노즐의 위치제어에 필요한 기준정보를 정확하게 설정할 수 있다. 그리고, 필요한 경우 상기 기준정보의 갱신까지도 수행할 수 있게 할 수 있다.
이에 따라, 화상형성기기의 제조오차, 잉크 카트리지와 같은 소모품 교체, 및 화상형성기기의 작동환경 변화와 같은 이유들에 의해 노즐 플레이트와 검출센서의 위치가 변동되더라도 이를 정확하게 보상할 수 있어, 화상품질 저하를 억제할 수 있다.
이상에서, 본 발명을 본 발명의 원리를 예시하기 위한 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 그와 같이 도시되고 설명된 그대로의 구성 및 작용으로 한정되는 것이 아니다. 오히려, 첨부된 특허청구범위의 사상 및 범주를 일탈함이 없이 본 발명에 대한 다양한 변경 및 수정이 가능함을 당업자들은 잘 이해할 수 있을 것이다. 따라서, 그러한 적절한 변경 및 수정과 균등물들도 본 발명의 범위에 속하는 것으로 간주되어야 할 것이다.

Claims (16)

  1. 복수의 노즐을 구비하는 노즐 플레이트 및 상기 노즐 플레이트에 인접하게 설치되는 광학식 검출센서를 포함하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법에 있어서,
    상기 화상형성기기의 인쇄구동시 이동하는 상기 노즐의 위치정보는,
    상기 검출센서의 수광부에 의해 반사광량이 측정되는 피검출영역으로 정의되는 유효검출영역의 위치정보 중 상기 노즐 플레이트를 기준으로 측정는 기준정보인 제 1 위치정보와, 상기 인쇄구동시 소정 기준위치를 기준으로 측정되며 상기 노즐 플레이트의 이동에 의해 가변하는 상기 유효검출영역의 제 2 위치정보의 조합에 의해 산출되는 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 기준위치는 상기 화상인쇄시 상기 노즐 플레이트와 마주한 상태로 이동되는 상기 인쇄매체의 테두리인 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 제 1 위치정보의 설정은,
    a) 소정의 테스트 패턴을 상기 인쇄매체에 인쇄하는 단계;
    b) 상기 테스트 패턴이 인쇄되는 시점의 상기 유효검출영역으로부터 상기 테스트 패턴까지의 거리를 제 1 좌표축방향을 따라 측정하는 단계;
    c) 상기 테스트 패턴이 인쇄되는 시점의 상기 유효검출영역으로부터 상기 테스트 패턴까지의 거리를 제 2 좌표축방향을 따라 측정하는 단계;
    d) 상기 b), c) 단계에서 측정된 거리들을 조합하여 상기 제 1 및 제 2 좌표축으로 이루어지는 직교좌표계상의 위치정보를 산출하는 단계; 및
    e) 상기 d) 단계에서 산출된 위치정보를 상기 제 1 위치정보로 저장하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 제 1 위치정보는 상기 테스트 패턴의 중심에 대한 상기 유효검출영역의 중심의 상대 위치정보인 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 b), c) 단계에서의 거리들은 상기 검출센서가 상기 반사광량을 측정하며 상기 인쇄매체에 대해 상대이동될 때, 상기 반사광량이 소정 크기가 될 때까지의 이동거리인 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  6. 제 5 항에 있어서, 상기 제 1 위치정보는,
    상기 테스트 패턴의 테두리 중 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향을 따라 상기 유효검출영역으로부터 가장 먼 테두리로부터 상기 유효검출영역의 중심까지 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향을 따라 측정된 제 1 및 제 3 거리 각각과, 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향 각각을 따른 상기 테스트 패턴의 폭의 절반인 제 2 및 제 4 거리를 토대로 산출되는 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  7. 제 5 항에 있어서, 상기 제 1 위치정보는,
    상기 검출센서를 상기 테스트 패턴의 일측 외곽으로부터 타측 외곽으로 상기 제 1 및 제 2 방향을 따라 상기 테스트 패턴에 대해 상대 이동시키면서 상기 수광부로부터 출력되는 상기 출력신호의 변화를 측정하는 단계;
    상기 출력신호가 상승되는 영역과 상기 출력신호가 하강되는 영역 사이에 위치한 상기 테스트 패턴의 중앙위치를 산출하는 단계;
    기 설정된 상기 테스트 패턴의 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향 폭의 절반에 해당되는 제 2 및 제 4 거리만큼 상기 중앙위치로부터 떨어진 지점의 출력신호를 기준신호로 설정하는 단계;
    상기 검출센서를 상기 테스트 패턴이 인쇄되는 시점의 위치인 초기위치로 복귀시키는 단계; 및
    상기 검출센서를 상기 제 1 및 제 2 방향을 따라 이동시켜 상기 초기위치로부터 상기 기준신호가 출력되는 위치까지의 거리인 제 1 및 제 3 거리를 측정하는 단계;를 통해 측정된 제 1 및 제 3 거리 각각과, 상기 제 2 및 제 4 거리 각각을 토대로 산출되는 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  8. 제 3 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 좌표축방향 중 어느 하나는 상기 화상의 인쇄를 위한 상기 노즐 플레이트의 이동방향과 나란하고,
    상기 제 1 및 제 2 방향 중 나머지 하나는 상기 화상의 인쇄를 위한 상기 인쇄매체의 이동방향과 나란한 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 제 1 좌표축방향은 상기 노즐 플레이트의 이동방향과 나란하고, 상기 제 2 좌표축방향은 상기 인쇄매체의 이동방향과 나란한 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 c) 단계에서,
    상기 검출센서는 소정 위치에서 고정되고, 상기 인쇄매체는 상기 인쇄매체의 배출방향 및 그 반대방향을 따라 왕복이동되는 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  11. 제 9 항에 있어서,
    상기 테스트 패턴은 상기 인쇄매체의 배출방향을 따라 복수로 인쇄되는 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  12. 제 9 항에 있어서,
    상기 테스트 패턴이 상기 유효검출영역의 중심으로부터 연장된 상기 제 1 및 제 2 좌표축상에 배치되도록 인쇄되는 경우, 상기 제 1 및 제 2 거리의 검출은, 상기 검출센서가 초기위치로부터 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향을 따라 상기 인쇄매체에 대해 상대이동됨으로써 이루어지는 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 테스트 패턴이 상기 유효검출영역의 중심으로부터 연장된 제 1 좌표축으로부터 이격된 위치에 인쇄되는 경우, 상기 검출센서는 상기 제 1 좌표축상에 상기 테스트 패턴이 위치하도록 상기 초기위치로부터 상기 제 2 좌표축방향을 따라 상기 인쇄매체에 대해 상대이동한 후, 상기 제 1 좌표축방향으로 상기 인쇄매체에 대해 상대이동하면서 상기 제 1 거리를 측정하는 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  14. 제 12 항에 있어서,
    상기 테스트 패턴이 상기 유효검출영역의 중심으로부터 연장된 제 2 좌표축으로부터 이격된 위치에 인쇄되는 경우, 상기 검출센서는 상기 제 2 좌표축상에 상기 테스트 패턴이 위치하도록 상기 초기위치로부터 상기 제 1 좌표축방향을 따라 상기 인쇄매체에 대해 상대이동한 후, 상기 제 2 좌표축방향을 따라 상기 인쇄매체에 대해 상대이동하면서 상기 제 2 거리를 측정하는 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  15. 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 및 제 2 좌표축방향을 따른 상기 유효검출영역의 중심과 상기 테스트 패턴의 중심사이의 거리는, 상기 제 1 및 제 2 좌표축방향을 따른 상기 유효검출영역의 중심과 상기 노즐 플레이트 중심 사이의 거리와 동일한 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
  16. 제 15 항에 있어서,
    상기 화싱형성기기가 다색화상의 인쇄를 위해 상기 노즐 플레이트를 복수로 구비할 경우, 상기 복수의 노즐 플레이트 각각에 대한 상기 제 1 위치정보의 설정이 반복적으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 화상형성기기의 노즐위치 제어방법.
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