KR100469296B1 - Mixing method of sinter materials - Google Patents
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Abstract
본 발명은 소결광 제조 원료의 배합 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a blending method of a raw material for producing sintered ore.
본 발명은 다수의 철광석을 배합하여 소결광을 제조하는 방법에 있어서, 상기 소결광 제조 원료로 사용되는 다종의 분철광석내 맥석중 함유되어 있는 알루미나의 특성을 구분한 후 상기 분철광석내 맥석중 함유된 알루미나의 맥석 특성별로 가중 평균치를 구하고, 이어 상기 가중 평균치의 배합비율을 맥석의 특성별로 구분하여 혼합하되 알루미나가 최대 1.65% 이하로 함유되도록 배합하여 이루어진다.The present invention is a method of manufacturing a sintered ore by mixing a plurality of iron ore, the alumina contained in the gangue in the iron ore after distinguishing the characteristics of the alumina contained in the gangue in the various kinds of iron ore used as raw materials for the sintered ore manufacturing The weighted average value is obtained for each gangue characteristic, and then the mixing ratio of the weighted average value is divided and mixed for each gangue characteristic, but the alumina is blended to contain up to 1.65% or less.
이러한 배합 방법에 의하면 고가의 원료인 남미광을 다량 사용하지 않고도 양호한 품질의 소결광을 생산할 수 있으며, 제조 원가의 경쟁력을 상승할 수 있는 효과가 있다.According to such a compounding method, it is possible to produce sintered ore of good quality without using a large amount of South American light, which is an expensive raw material, and has an effect of increasing the competitiveness of manufacturing costs.
Description
본 발명은 고로에서 80% 이상 원료로 사용하는 자용성 소결광을 제조할 때성상 및 특성이 다른 다수의 분철광석을 배합하여 품질 조건이 우수한 소결광을 얻을 수 있도록 한 소결광 제조원료의 배합방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for blending a sintered ore raw material for producing a sintered ore having excellent quality conditions by mixing a plurality of iron ore with different properties and properties when producing a sintered ore using 80% or more as a raw material in the blast furnace. .
통상, 고로의 원료로 사용되는 소결광을 제조할 때는 20가지 이하의 분철광석 및 부원료, 더스트류를 적절하게 배합하여 소결광을 제조한다.Usually, when manufacturing a sintered ore used as a raw material of a blast furnace, 20 or less types of iron ore, subsidiary materials, and dusts are mix | blended suitably, and a sintered ore is manufactured.
상기한 경우 도 1에서 보는 것과 같이 소결광 제조 원료중 알루미나(Al2O3) 성분이 1.50%이상 높을 경우에는 고융점의 융액이 생성하고, 소결광중 기공을 조대하게 하여 소결광의 냉간강도(S.I) 저하 및 고로 내부에서 균열이 발생되는 저온 환원 분화강도(=분화지수)(R.D.I)의 상승과 소결광 제조시 통기성 악화로 품질 및 생산성을 저해하여 저품위의 소결광이 제조된다.In the above case, as shown in FIG. 1, when the alumina (Al 2 O 3 ) component in the raw material for sintered ore is higher than 1.50%, a high melting point melt is formed, and the pores of the sintered ore are coarsened so that the cold strength (SI) of the sintered ore is increased. Low-grade sintered ore is produced by impairing quality and productivity due to a decrease in low-temperature reduction differentiation strength (= differentiation index) (RDI) that causes degradation and cracks in the blast furnace and deterioration of breathability in the production of sintered ore.
그러므로, 용선을 생산하는 고로에서 80%이상 차지하는 소결광을 상기한 저품위의 소결광으로 사용시에는 고로내 통기성과 환원성 그리고 융액성을 확보시키지 못해 고로 생산성에 크게 악영향을 미치게 된다.Therefore, when the sintered ore, which accounts for more than 80% of the molten iron producing furnace, is used as the low-grade sintered ore as described above, air permeability, reducibility, and meltability in the blast furnace are not secured, which greatly affects the blast furnace productivity.
따라서, 상기한 소결광의 품질 조건을 만족 시키기 위해서 소결광중 냉간 강도(S.I)를 90% 이상, 환원 분화지수(R.D.I)를 40% 이하로 관리하고 있다.Therefore, in order to satisfy the above quality conditions of the sintered ore, the cold strength (S.I) of the sintered ore is controlled to 90% or more and the reduction differentiation index (R.D.I) to 40% or less.
한편, 분철광석은 세계 각지에 광범위하게 분포되어 있는 에너지 자원이지만 주요한 철광석 생산국은 호주,브라질,인도,케나다,남화공으로써 현재까지도 90% 이상 대부분의 분철광석의 물량을 이들 나라에 의존하고 있는 형편이다.While iron ore is widely distributed throughout the world, the major iron ore producers are Australia, Brazil, India, Canada, and South China, which still depend on these countries for more than 90% of iron ore. to be.
그러나, 양질의 분철광석, 특히 남미의 저알루미나(Al2O3) 광석의 자원은 점진적 고갈로 인하여 인도 및 호주광중 저품위 분철광석(갈철광)의 사용량을 증대함에 따라 소결광의 품질은 악화될 수 밖에 없다.However, the quality of sintered ores, especially low-alumina (Al 2 O 3 ) ores in South America, is gradually depleted due to the gradual depletion of the use of low grade iron ore (lemonite) in India and Australia. none.
또한, 소결광 제조용 분철광석은 산지별로 그 성상 및 특성이 다른데 예를들면, 동일한 저알루미나(Al2O3)인 남미광 중에서도 융액의 융점이 높고, 유동성이 낮은 반면, 고알루미나(Al2O3) 철광석인 호주광 중에서도 융점이 낮고, 유동성이 양호한 것이 있다.In addition, the cast iron ore for producing sintered ore is different in its properties and characteristics, for example, among the South American ore of the same low alumina (Al 2 O 3 ), the melting point of the melt is high, while the fluidity is high, while high alumina (Al 2 O 3 Among the Australian ores which are iron ore, the melting point is low and the fluidity is good.
이러한, 철광석의 경우는 융액의 유동성이 낮으면 성질이 다른 철광석 및 부원료와 용융후 결합되는 과정에서 취약한 구조를 갖게 되며 소결광의 냉간강도 및 고로 통기성을 저해하는 환원 분화 지수가 상승하게 된다.In the case of iron ore, when the fluidity of the melt is low, it has a weak structure in the process of being combined with other iron ores and subsidiary materials having different properties, and the reduction differentiation index that inhibits the cold strength and blast furnace breathability of the sintered ore is increased.
이와 같은 문제점에 의해 고로에서 사용되는 소결광의 냉간강도(S.I)가 90% 이하, 소결광 환원 분화 지수(R.D.I)가 40% 이상이면 부적합품 소결광으로 처리하여 야적장으로 반품시키게 된다.Due to this problem, when the cold strength (S.I) of the sintered ore used in the blast furnace is 90% or less and the sintered ore reduction differentiation index (R.D.I) is 40% or more, the sintered ore is treated with an unsuitable sintered ore and returned to the yard.
따라서, 이러한 분 철광석으로 소결광 제조를 위한 원료로써 배합할 경우 고로에서 요구하는 품질에 못미치는 경우가 발생될 뿐 만 아니라 고가의 남미광인 저 알루미나(Al2O3)광을 다량 사용하여 배합함에 따라 소결광 제조 원가가 크게 상승 하는 문제점이 있다.Therefore, in the case of blending as a raw material for the production of sintered ore into the iron ore, not only does not occur the quality required in the blast furnace, but also by using a large amount of low-alumina (Al 2 O 3 ) light, which is an expensive South American light, There is a problem that the production cost of sintered ore greatly increases.
또한, 저알루미나(Al2O3) 광석인 남미광의 매장량은 점차 고갈 상태에 있는 현실을 감안할 때 향후에도 사용량에는 제한 받을 수 밖에 없으므로 이에대한 대책이 시급한 실정이다.In addition, considering that the reserves of South American ore, which is a low alumina (Al 2 O 3 ) ore, are in a depleted state, the amount to be used will be limited in the future, so countermeasures are urgently needed.
그리하여, 소결광의 제조 원료로 사용되는 다종의 분철광석을 배합할 때 통상 각 원료중에 함유된 알루미나(Al2O3)량을 배합 철광석과 부원료의 사용 총량에 대해 1.5% 이하로 계산되도록 배합하며, 이때 알루미나(Al2O3)가 높은 호주광이 40%, 알루미나(Al2O3)가 낮은 고가의 남미광이 60% 이상 배합하여 사용하게 된다.Therefore, when blending a variety of iron ore used as a raw material for the production of sintered ore, the amount of alumina (Al2O3) contained in each raw material is usually calculated to be calculated as 1.5% or less with respect to the total amount of the iron ore and the subsidiary materials used. 40% of Australian light with high Al 2 O 3 ) and 60% of expensive South American light with low alumina (Al 2 O 3 ) are used.
따라서, 소결광의 제조 원료의 배합 단가가 상승할 뿐 만 아니라 고가의 철광석을 사용한 만큼의 고로에서 요구하는 품질의 소결광이 제조되지 않는경우가 발생하게 된다.Therefore, not only the compounding cost of the raw material for producing the sintered ore increases but also the case where the sintered ore of the quality required by the blast furnace using expensive iron ore is not produced.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 감안하여 이를 해결하기 위해 창안된 것으로, 소결광을 제조할 때 성상 및 특성이 다른 다수의 분철광석을 배합하는 경우, 특히 각각의 분철광석에 함유되어 있는 알루미나 함유량 뿐 만 아니라 맥석중 알루미나 성상을 고려하여 소결광 제조 원료를 배합함으로써 알루미나의 관리지수를 계산하고, 이를 배합지수로 활용하여 품질이 우수하고 제조 원가가 저렴한 소결광을 제조할 수 있도록 한 소결광 제조원료의 배합방법을 제공함에 그 목적이 있다The present invention was devised to solve the above problems, and in the case of mixing a plurality of iron ore having different properties and properties when manufacturing a sintered ore, in particular, only the alumina content contained in each iron ore is included. Instead of calculating the management index of alumina by blending the raw materials for sintered ore production in consideration of the alumina properties in the gangue, and using this as the blending index, a method of blending the raw materials for sintered ore manufacturing raw materials for producing sintered ore with high quality and low manufacturing cost is introduced. Has a purpose in providing
본 발명의 이러한 목적은 다수의 철광석을 배합하여 소결광을 제조하는 방법에 있어서, 상기 소결광 제조 원료로 사용되는 다종의 분철광석내 맥석중 함유되어 있는 알루미나의 특성을 구분하는 단계; 상기 분철광석내 맥석중 함유된 알루미나의 맥석 특성별로 가중 평균치를 구하는 단계; 상기 가중 평균치의 배합비율을 맥석의 특성별로 구분하여 혼합하는 단계; 상기에서 정한 최고의 알루미나의 함유범위가 1.65% 이하가 되도록 배합하는 단계를 포함하여 구성함으로써 달성된다.This object of the present invention is a method of manufacturing a sintered ore by mixing a plurality of iron ores, comprising the steps of: distinguishing the characteristics of the alumina contained in the gangue in the various iron ore used as raw materials for the sintered ore; Obtaining a weighted average value of the gangue characteristics of the alumina contained in the gangue in the iron ore; Mixing the blending ratios of the weighted average values according to characteristics of gangue; It is achieved by including the step of blending so that the content range of the highest alumina determined above is 1.65% or less.
도 1은 소결광 배합원료중 알루미나의 증가에 따른 소결광 품질변화를 나타낸 그래프,1 is a graph showing the sintered ore quality change with the increase of alumina in the sintered ore blending raw material
도 2는 본 발명에 의해 구분된 철광석내 맥석중 알루미나 성질 및 특성을 나타낸 도표,2 is a table showing the properties and characteristics of alumina in the gangue in iron ore divided by the present invention,
도 3의 (a)는 철광석중 카올린 나이트를 함유한 맥석 철광석의 다량 배합 사용시 소결광 품질변화를 나타낸 그래프,Figure 3 (a) is a graph showing the sintered ore quality change when using a large amount of gangue iron ore containing kaolinite in iron ore,
(b)는 철광석중 깁사이트를 함유한 맥석 철광석의 다량 배합 사용시 소결광 품질변화를 나타낸 그래프,(b) is a graph showing the sintered ore quality change when using a large amount of gangue iron ore containing gibbsite in iron ore,
도 4는 본 발명에 의한 알루미나 특성별 배합비에 따른 소결광 제조품질을 나타낸 그래프.Figure 4 is a graph showing the sintered ore manufacturing quality according to the mixing ratio for each alumina characteristics according to the present invention.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *Explanation of symbols on the main parts of the drawings
S.I : 부서지는 성질, R.D.I : 고로내 환원가스에 의해 부서지는 성질.S.I: Broken property, R.D.I: Broken property by reducing gas in blast furnace.
이하에서는, 본 발명에 따른 바람직한 일 실시예를 첨부도면에 의거하여 보다 상세하게 설명한다.Hereinafter, a preferred embodiment according to the present invention will be described in more detail on the basis of the accompanying drawings.
본 발명은 철광석에 함유되어 있는 맥석중 알루미나의 특성을 파악하여 알루미나의 함량이 높더라도 소결광의 품질에는 영향을 적게 미치는 조직과 함유량이 높으면 품질에 악영향을 미치는 맥석으로 철광석을 분류하여 배합하도록 한 것이다.The present invention is to determine the characteristics of the alumina in the gangue contained in the iron ore, even if the content of the alumina is high and the structure and the content is less affecting the quality of the sintered ore to the iron ore to classify and mix the iron ore as adversely affects the quality .
본 발명은 알루미나의 범위를 한계치인 1.50% 보다 높은 1.65%까지 상향 조정할 수 있도록 배합함으로써, 분철광석에 함유된 알루미나가 용융되면 고융점의 칼슘페라이트 조직을 생성하고 유동성이 불량한 융액의 생성으로 인해 융액의 결합이 떨어지게 되며 또한 알루미나의 증가에 의해 조대한 기공이 증가함에 따라 소결광의 냉간강도와 환원분화지수를 악화시키는 것을 방지하도록 한 것이다.The present invention is formulated to adjust the range of alumina up to 1.65%, which is higher than the limit of 1.50%, and when the alumina contained in the iron ore is melted, it forms a high melting point calcium ferrite structure and melts due to the formation of a poor fluidity melt. The bond is reduced, and as the coarse pores increase due to the increase in alumina, the cold strength and the reduction differentiation index of the sintered ore are prevented.
본 발명에 따라 구분된 철광석내 맥석중 알루미나의 성질 및 특성을 살펴보면, 도 2의 도시와 같이, 크게 Al2O3, 2SiO2, 2H2O의 화학조성을 갖는 카올린나이트계(KAOLINITE CLASSIFICATION) 광석과 Al2O3, 3H2O의 화학조성을 갖는 깁사이트계(GIBBSITE CLASSIFICATION)로 나누어진다.Looking at the properties and characteristics of the alumina in the gangue in the iron ore divided according to the present invention, as shown in Figure 2 , kaolinite ore (KAOLINITE CLASSIFICATION) ore having a chemical composition of Al 2 O 3 , 2SiO 2 , 2H 2 O and It is divided into GibBSITE CLASSIFICATION having a chemical composition of Al 2 O 3 , 3H 2 O.
카올린나이트계는 점성이 낮고 비교적 균질한 알루미나 분포를 가지며 약 1250℃의 융점온도를 갖는 반면에 깁사이트계는 점성이 높고 비교적 불균질한 알루미나 분포를 가지며 약 1380℃의 용융온도를 가진다.The kaolinite system has a low viscosity and a relatively homogeneous alumina distribution and a melting point temperature of about 1250 ° C., while the gibbsite system has a high viscosity and a relatively heterogeneous alumina distribution and a melting temperature of about 1380 ° C.
이들 카올린나이트계 함유 철광석과 깁사이트계 함유 철광석의 R.D.I 및 S.I특성은 도 3의 도시와 같고, 이와 같이 상반된 두 특성을 이용하여 이들을 적절히 배합함으로써 본 발명이 요구하는 목적을 달성할 수 있다.The R.D.I and S.I characteristics of these kaolinite-based iron ores and gibbsite-based iron ores are as shown in FIG. 3, and by using these two opposing properties as appropriate, these objects can be achieved to achieve the object required by the present invention.
즉, 본 발명에서는 다수의 철광석을 배합하여 소결광을 제조하는 방법에 있어서, 상기 소결광 제조 원료로 사용되는 다종의 분철광석내 맥석중 함유되어 있는 알루미나의 특성을 구분한 후 상기 분철광석내 맥석중 함유된 알루미나의 맥석 특성별로 가중 평균치를 구하고, 이어 상기 가중 평균치의 배합비율을 맥석의 특성별로 구분하여 혼합하되 알루미나가 최대 1.65% 이하로 함유되도록 배합한 것이다.That is, in the present invention, in the method of manufacturing a sintered ore by mixing a plurality of iron ore, the characteristics of the alumina contained in the gangue in the various iron ore used as the raw material for the sintered ore is classified and then contained in the gangue in the iron ore The weighted average value is calculated for each gangue characteristic of the alumina, and the mixing ratio of the weighted average value is divided and mixed for each gangue characteristic, but the alumina is blended to contain up to 1.65%.
이하, 본 발명을 실시예에 대하여 상세히 설명한다.Hereinafter, an Example demonstrates this invention in detail.
[실시예]EXAMPLE
본 발명에 사용된 분철광석은 소결광 제조 원료에 사용되는 것으로 상기 분철광석에 포함된 맥석중 알루미나 입자간의 반응 특성을 현미경 조직 검사를 통하여 조사하고 각각의 분철광석을 구분시켜 하기한 표 1에 나타내었다.The iron ore used in the present invention is used in the raw material for the production of sintered ore, and the reaction characteristics between the alumina particles in the gangue included in the iron ore are investigated through the microscopic examination, and the respective iron ore is distinguished and shown in Table 1 below. .
[표 1]TABLE 1
상기 표 1에서 나타낸 것과 같이, 맥석중 알루미나는 카올린나이트와 깁사이트의 두가지로 구분하여 특성을 조사한 결과 카올린나이트는 결합수의 증발후 Al2O3와 SiO2가 Fe0 및 Fe2O3와 반응하여 생성 소결광의 환원 분화 지수와 강도에 영향을 미치는 유동성 저하 및 기공의 수축에 따른 압축 또는 붕괴까지 이르지않아 고온에서의 통기성에는 영향을 미치지 않는 것으로 시험 결과 확인되었다.As shown in Table 1, the alumina in the gangue is classified into two types of kaolinite and gibbsite. As a result, kaolinite reacts with Fe 2 and Fe 2 O 3 after Al 2 O 3 and SiO 2 are evaporated from the combined water. As a result, it was confirmed that the test result did not affect the air permeability at high temperature without decreasing the fluidity affecting the reduction differentiation index and strength of the produced sintered ore and compression or collapse due to shrinkage of the pores.
또한, 깁사이트의 경우는 먼저 약 520℃ 부근에서 결합수의 해리에 따라 조직내에 단체 Al2O3및 기공만 존재하며, 온도가 고온으로 상승되어도 알루미나 자체는 주변의 FeO 및 Fe2O3와의 반응성이 낮아 충분히 반응하지 못하고 생성된 기공의 직접적인 붕괴로 인해 소결 조직의 분화를 유발하여 소결층내 통기성에 나쁜 영향을 미치는 것으로 확인되었다.Further, with long is if the site is first present only the group Al 2 O 3, and pores in the tissue in accordance with the dissociation of the number of bonding at about 520 ℃, and even if the temperature rises to a high temperature alumina itself around the FeO and Fe 2 O 3 It was confirmed that the reactivity did not sufficiently react and caused the differentiation of the sintered structure due to the direct collapse of the generated pores adversely affects the air permeability in the sintered layer.
따라서 상기 표 1에서 나타낸 것과 같이 소결광을 제조하기 위해 사용되는 분철광석의 맥석중 알루미나(Al2O3)의 특성을 고려하여 가중평균치를 카올린나이트계는 광석의 기호를 "K"로 나타내고, 깁사이트계는 광석의 기호를 "G"로 구분하여 나타내었다.Therefore, as shown in Table 1, the weighted average value of the kaolinite-based ore represents the symbol of the ore as "K" in consideration of the characteristics of alumina (Al2O3) in the gangue of the iron ore used to manufacture the sintered ore as shown in Table 1, The symbol of the ore is shown divided by "G".
A= 50% ≤∑{(K1%) + (K2%) + (K3%) + (K4%)}A = 50% ≤∑ {(K1%) + (K2%) + (K3%) + (K4%)}
B= 35% ≥∑{(G1% ) + (G2% ) + (G3%) + (G4%) + (G5%) + (G6%)}B = 35% ≥∑ {(G1%) + (G2%) + (G3%) + (G4%) + (G5%) + (G6%)}
Y=15%Y = 15%
∴ A + B + Y ≥1.65% ..............(식 1)∴ A + B + Y ≥1.65% .............. (Equation 1)
즉, 종전 알루미나의 최대 배합 한계치인 1.50% 보다 높은 1.65%까지 상향조정토록 하여 소결광의 품질을 확보하고 안정화시킬 수 있었다.In other words, the quality of the sintered ore could be secured and stabilized by increasing it to 1.65%, which is higher than the maximum limit of 1.50%, which is the maximum alumina limit.
특히, 식 1과 같은 배합비를 위한 카올린나이트계의 광석과 깁사이트계 광석을 사용비에 따른 품질 변화를 측정한 결과 카올린나이트 대 깁사이트의 비율이 6:4일 경우 최적의 소결광 품질이 확보됨을 알 수 있었고, 이를 하기한 표 2에 나타내었다.In particular, the quality change of the kaolinite-based or gibbsite-based ore for the mixing ratio as shown in Equation 1 was measured, and the optimum sintered ore quality was secured when the ratio of kaolinite to the gibbsite was 6: 4. It could be seen, which is shown in Table 2 below.
즉, 부원료 성분을 제외한 나머지 성분 함량인 카올린나이트와 깁사이트의 적정 배합비가 6:4 일때 가장 우수한 소결광의 S.I, R.D.I 품질특성을 나타내었다.In other words, the optimum quality of S.I and R.D.I of the sintered ore was shown when the proper mixing ratio of kaolinite and gibbsite, which is the content of the remaining ingredients except the subsidiary ingredients, was 6: 4.
[표 2]TABLE 2
따라서, 소결광을 제조할 때 다종의 분철광석을 배합하는 경우 알루미나를 특성별로 분류하여 배합함으로써 도 4의 그래프와 같이 종래 방법에 비하여 품질이 우수하면서도 제조 원가가 절감되는 배합 방법을 제공할 수 있는 것이다.Therefore, when blending a variety of iron ore in the manufacture of sintered ore by classifying and blending alumina by characteristics as shown in the graph of Figure 4 it can provide a blending method that is superior in quality compared to the conventional method while reducing the manufacturing cost .
상기와 같이 본 발명에 의하면, 소결광 제조용 분철광석의 배합시 품질에 악영향을 미치는 알루미나 관리치를 특성별 분류하여 배합시킴으로 품질의 관리범위를 종래와 같이 유지하면서도 1.50%에서 1.65%까지 상향 관리할 수 있어 소결광 제조 원가를 크게 절감시키는 장점을 제공한다.As described above, according to the present invention, the alumina management value which has a bad effect on the quality of the mixed iron ore for producing sintered ore is classified and blended according to characteristics so that the quality management range can be managed up to 1.65% while maintaining the quality control range as before. It provides the advantage of greatly reducing the cost of sintered ore manufacturing.
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20020040504A (en) | 2002-05-30 |
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