KR100431609B1 - 코일결속용 고인성 밴드강판 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 철강재의 최종제품인 코일을 결속하는데 사용되는 밴드(BAND)강판의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 선박에 적재된 코일간 결속을 위한 선박용 코일등을 결속하는데 사용되는 인장강도 110kgf/㎟이상 연신율 10%이상의 고인성 밴드강을 제조하는 방법에 관한 것이다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명은 중량%로 탄소: 0.12-0.17%, Mn: 2.0-3.0%, Si: 0.3-06%, P: 0.01-0.03%, Mo:0.1-0.3%, Sol.Al: 0.02-0.06%, Nb: 0.02-0.06% 및 기타 Fe와 불가피하게 함유되는 불순불을 포함한 조성의 초고강도 고인성 밴드강을 1200℃ 이상의 온도에서 균질화 열처리후 900℃ 이상의 온도범위에서 연속소둔후 약 10℃/s 이상으로 냉각하고 약 400-500℃의 냉간압연, 780-850℃의 온도범위에서 연속소둔후 약 10℃/s 이상으로 냉각하고 약 400-500℃의 조건에서 과시효처리에 의해 생산된 저온 변태조직을 가지는 냉간압연강판을 제조하고, 그 이후 냉연판을 450-520℃의 온도범위에서 블루잉처리 함으로써 인장강도의 70%이상을 가지는 높은 항복강도를 가지는 인장강도 100kgf/㎟ 이상, 연신율 10% 이상의 초고강도 고인성 코일결속용 밴드강을 제조하는 방법에 관한 것을 그 요지로 한다.

Description

코일결속용 고인성 밴드강판 제조방법{MANUFACTURING OF HIGH TOUGHNESS STEEL BAND FOR COIL BANDING}

본 발명은 철강재의 최종제품인 코일을 결속하는데 사용되는 밴드(BAND)강판의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 선박에 적재된 코일간 결속을 위한 선박용 코일등을 결속하는데 사용되는 인장강도 110kgf/㎟이상 연신율 10%이상의 고인성 밴드강을 제조하는 방법에 관한 것이다.

코일의 결속 또는 코일과 코일을 결속하는데 사용되는 밴드강은 결속코일 또는 코일간의 풀림과 외부충격에 의한 파손을 방지하기 위해 충분한 인장강도와 연성이 요구되는 강종이다. 이러한 밴드강은 일반적으로 0.1-0.5% C, 0.5-1.5% Mn을 함유한 냉간압연소재를 슬릿팅(slitting)한후 450-520℃로 유지된 Pb욕에서 짧은 시간동안 침적시켜 연성을 부여하고 청색의 산화피막을 형성시키는 블루잉(BLUEING) 처리공정에 의해 제조되며 블루잉 처리전 냉간압연판의 제조방법에 따라 QT(quenching tempering)형과 회복소둔형의 두가지로 구분될 수 있다.

표1은 현재 코일 결속용으로 사용중인 밴드강의 용도별 제조특성을 나타낸 것이다. 여기서 볼 수 있듯이 결속용 밴드강은 용도에 따라 크게 열연, 냉연 및 선재 코일결속용 밴드강과 코일간 결속을 위한 선박용 밴드강의 두가지로 구분될 수 있다.

코일결속용 밴드강의 사용현황
인장강도등급(용도)	성분계	재질실적	비고
		TS		EI	TS×EI
90-100K(열연/냉연/선재용)	0.2C-1.0 Mn-0.18Ni	97	8.5	825
	0.25C-1.4Mn	≥95	≥10	≥950
110-120K(선박용)	0.5C-0.21Si-0.7Mn	117	8.0	936
	0.5C-0.24Si-0.7Mn	118	9.7	1145

상기의 열연, 냉연 및 선재코일의 결속용 밴드강은 주로 인장강도 90-100kgf/㎟급을 사용하고 있으며, 대부분 고탄소 열연강판을 이용하여 수요가가 재가공처리, 즉 자체 보유중인 가역식 냉간압연설비에서 냉간압연후 QT처리와 블루잉처리에 의해 생산되고 있다. 그러나 이 경우는 템퍼링(tempering)을 위한 유도가열로가 추가로 필요하게 된다.

이러한 문제점들을 해결하기 위해 대한민국 특허공개 1997-15774호의 경우 탄소함량이 0.5-1.5%, Mn 0.5-1.5%, Ni 0.1-0.3% 및 Ti함량을 0.12-0.18%로 제어한 강을 또는 대한민국 특허공개 1997-001579호의 경우는 탄소 0.07-0.13%, Mn 1.0-2.0% 및 Ti함량을 0.03-0.1%로 제어한 강을 냉간압연 후 상소둔에 의한 회복소둔을 행함으로써 인장강도 90kgf/㎟, 연신율 9%이상의 밴드강 제조방법에 대해 소개하고 있다. 이러한 회복소둔형 밴드 강은 냉간압연판을 단순히 블루잉 처리만을 행하여도 QT처리에 의한 밴드강과 동등한 수준의 강도를 확보할 수 있기 때문에 열연, 냉연 및 선재코일의 결속용 밴드재로 사용가능 하다.

한편 선박용 밴드강은 코일을 바다로 운송할 경우 코일간의 결속을 도모하고자 사용되는 밴드로서 일반 코일결속용 밴드강에 비해 인장강도가 높은 110-120kgf/㎟급을 요구하고 있으며, 특히 코일의 이송 또는 운송시 처짐을 방지하기 위해 인장강도의 70%이상인 높은 항복강도를 요구하고 있다.

이러한 제품은 0.5%탄소를 함유한 고탄소강을 이용하여 냉간압연 및 QT, 블루잉 처리된 밴드 강이다. 그러나 선박용 밴드강은 높은 항복강도와 더불어 인장강도 110kgf/㎟이상과 약 10%수준의 연신율을 가지는 매우 우수한 인성을 요구하기 때문에 제조하는 데 매우 어려우며, 또한 제조원가가 높은 문제점을 가지고 있다.

따라서 이러한 문제점들을 해결하고자 순수하게 냉연공정의 소둔만으로 인장강도 110kgf/㎟이상의 고인성 밴드강을 제조함으로써 원가부담을 개선하고자 하였다. 그러나 이러한 밴드강은 QT처리없이 단순히 블루잉처리만으로도 제조가능 하도록 제어하여야 하기 때문에 90-100kgf/㎟의 밴드강과 같이 단순한 회복소둔만을 이용할 경우 적정 강도대비 10%이상의 연신율을 확보하기가 매우 어렵다는 문제가 있다.

본 발명에서는 상술한 문제점들을 극복하기 위해 QT처리 없이 적정 성분제어에 의해 단순히 연속소둔처리만으로 제조가능한 고강도 냉연강판을 제조한 후 수요가 블루잉 처리후 인장강도의 약 70%이상인 높은 항복강도를 가지는 인장강도 110kgf/㎟ 이상 및 약 10%수준의 연신율을 가지는 선박용 고인성 밴드강을 얻을 수 있는 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 중량%로 C : 0.12-0.17%, Mn : 2.0-3.0%, Si 0.3-0.6%, P : 0.01-0.03%, Mo : 0.1-0.3%, Sol.Al : 0.02-0.06%, Nb : 0.02-0.06% 및 기타 Fe와 불가피하게 함유되는 불순물을 포함한 조성의 초고강도 고인성 밴드강을 1200℃이상의 온도에서 균일화 열처리후 900℃이상의 온도범위에서 마무리 열간압연 및 550-650℃의 온도범위에서 40-60%의 압하율로 냉간압연, 780-850℃의 온도범위에서 연속소둔후 약 10℃/s 이상으로 냉각하고 약 400-500℃의 조건에서 과시효 처리에 의해 생산된 저온 변태조직을 가지는 냉연강판을 제조하고, 그 이후 냉연강판을 450-520℃의 온도범위에서 블루잉 처리함으로써 인장강도의 70%이상을 가지는 높은 항복강도를 가지는 인장강도 110kgf/㎟이상, 연신율 10%이상의 고강도 고인성 코일결속용 밴드강을 제조하는 방법을 제공한다.

이하에서는 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

탄소(C)는 열간압연시 강내 변태조직인 마르텐사이트의 형성에 의해 강도를 증가시키고 또한 탬퍼링시 오스테나이트 형성에 영향을 미치는 원소로서 강중 탄소함량이 증가할수록 탬퍼링 처리 후 최종 제품에서 강도의 증가와 더불어 잔류오스테니아트 조직이 증가하여 연성이 증가하게 된다. 그러나 탄소함량이 0.12%이하이면 잔류오스테나이트 양이 부족하여 본 발명에서 요구하는 인장강도와 연신율을 확보할 수 없으며, 또한 탄소함량이 0.17%이상일 경우는 강도는 증가하나 과도한 탄소함량의 증가로 인해 용접성이 열화 되고 연성이 감소하게 되므로 적정 강도와 연성의 균형을 확보하기 위해서는 상기의 조성을 0.12-0.17%로 제어하는 것이 바람직하다.

Si는 냉각시 소입성을 증가시켜 저온조직인 마르텐사이트를 얻기 위한 최소 임계냉각속도를 느리게하는 효과를 가지며, 또한 과시효 동안 오스테나이트가 베이나이트조직으로 변태되는 것을 억제할 뿐만 아니라 탄소의 오스테나이트로의 농화를 조장하여 잔류오스테나이트의 분율을 향상시키는 역할을 한다. 그러나 Si함량이 0.3%이하이면 상기의 효과는 얻을 수 없으며 또한 Si함량이 0.6%이상일 경우는 열간압연판에 압연방향으로 연신조직(banded structure)이 생성되어 압연직각방향의 재질이 현저히 열화하게 되며, 특히 Si함량의 증가에 의해 Mn/Si비가 증가하여 용접성이 열화되는 문제가 있으므로 그 첨가량을 0.3-0.6%로 제한하는 것이 바람직하다.

Mn은 오스테나이트의 소입성을 향상시키는 주요 원소로서 저온 변태조직을 얻기 위한 임계 냉각속도를 감소시키고 또한 페라이트에 고용되어 강도를 상승시킨다. 그러나 Mn함량이 2.0%이하인 경우는 임계 냉각속도를 감소시키기 위한 함량으로는 그 양이 다소 부족하여 일반적으로 연속소둔의 설비에서의 냉각속도로는 적정량의 저온 변태조직을 얻을 수 없으며 또한 인장강도의 측면에서도 본 발명에서 요구하는 인장강도 110kgf/㎟이상의 강도를 확보할 수 없다. 또한 Mn함량이 3.0%이상인 경우는 연신율대비 과도한 강도증가와 더불어 용접성의 악화를 초래하며 합금비용도 증가하여 제조시 원가상승의 부담이 되므로 그 첨가량을 2.0-3.0%으로 제한하는 것이 바람직하다.

P는 페라이트 안정화원소로서 연성의 열화 없이 강도를 증가시키는 역할을한다. 또한 변태시 잔류오스테나이트의 안정화에도 기여한다. P함량이 0.01%이하이면 상기의 효과는 얻을 수 없으며 P함량이 0.03%로 증가할 경우 입계에 편석하여 재질을 취화시키는 역할을 한다.

Mo는 소입성 향상효과가 높으며 압연시 변형저항성을 크게 상승시키지 않으며 소둔조건과 관계없이 강도상승에도 매우 효과적인 원소이다. 또한 연속소둔공정중 과시효 처리과정에서 오스테나이트의 베이나이트 변태를 지연시키는 역할도 하며 Nb, Cr등의 복합첨가에 의해 강도상승의 효과가 현저히 증가하는 경향이 있기 때문에 일반적으로 Mo를 기본조성으로하여 Nb, Cr등을 단독 혹은 복합으로 첨가하는 것이 바람직하다. Mo의 첨가에 의한 소입성 증가는 0.1%의 양으로도 충분하며 고용강화 또는 석출강화효과를 위해 연성을 크게 저하하지 않는 범위인 0.3%이하로 제어하는 것이 바람직하다.

알루미늄(Al)은 강의 탈산을 위해 첨가되며 Al함량이 0.02%이하에서는 탈산이 충분하게 이루어지지 않아 강중에 산화개재물이 증가하여 가공성이 열화하는 등 기계적 성질에 불리하다. 그러나 0.06%이상으로 첨가될 경우에는 과도한 Al첨가로 인한 제강성 결함이나 열간취성의 문제점이 있으며, 또한 제조비용의 상승을 유발하게 된다. 따라서 Al함량을 0.02-0.036%로 제한하는 것이 바람직하다.

Nb는 열간압연중 미세한 석출물을 형성시켜 강도상승에 기여할 뿐만 아니라 결정립을 미세화 시키는 효과도 있기 때문에 잔류 오스테나이트 형성에도 매우 효과적인 원소이다. 이를 위해서는 Nb함량을 0.02-0.06%로 제어하는 것이 효과적인데 그 이유는 Nb함량이 0.02%이하에서는 강도상승의 효과가 미미하며, 0.06%이상에서는 재결정지연에 의해 현저한 소둔온도의 상승을 초래하며 과도한 결정립 감소로 인해 연성의 악화를 유발하기 때문이다.

이하, 상기의 조성을 가지는 본 발명강에 대한 열간압연 및 냉간압연조건에 대해 상세히 설명한다.

상기의 조성의 연속주조 슬라브(Slab)를 열간압연전의 오스테나이트조직이 충분히 균질화 될 수 있는 1200℃이상에서 가열하여 약 900℃이상의 온도에서 열간압연을 마무리한다.

슬라브온도가 1200℃이하인 경우는 강의 조직이 균일한 오스테나이트 결정립이 되지 못하여 혼립이 발생하게 되어 재질이 열화하며, 특히 슬라브내의 Mn, P등 일부원소의 편석대 해소가 어렵다. 한편 열간압연 마무리온도가 900℃이하일 경우는 열연코일의 상(top), 하(tail)부 및 가장자리가 단상영역으로 되어 재질이 열화되는 문제점이 있다.

상기의 열간압연이 완료된 강은 550-650℃의 온도범위에서 권취를 행한다. 권취온도는 열연판 조직이 미세할수록 소둔 후 잔류 오스테나이트량이 증가하고 소입성이 증가하기 때문에 미세조직을 얻기 위한 상한온도를 650℃로 제한하는 것이 바람직하다. 또한 권취온도가 550℃이하일 경우는 열간압연 마무리온도에서부터 급냉으로 인한 코일의 형상불량이 발생할 가능성이 크며, 또한 저온조직인 마르텐사이트가 형성되어 열연판의 강도상승으로 냉간압연성이 악화된다.

한편 냉간압연율은 소둔시 재결정온도와 소둔후 고온의 결정립 크기에 영향을 미치므로 통상의 재결정을 일으키기 위해서는 냉간압연시 최소한의 변형을 주어야 한다. 이러한 최소 변형량을 임계변형량이라고 하며 이 임계변형량은 결정립의 크기에 크게 영향을 받는다. 본 발명강의 경우 열연판의 결정립 크기가 매우 작기 때문에 40%이상의 냉간압연율에서도 재결정이 충분히 일어나며, 압연율이 너무 높으면 본 발명강과 같은 초고강도에서는 냉간압연성이 문제가 되기 때문에 냉간압연율을 60%이하에서 실시하는 것이 바람직하다.

연속소둔은 780-850℃의 온도에서 30초 이상 균열한 후 약 10℃/s이상의 냉각속도로 냉각하는 것이 바람직하다. 소둔온도가 780℃이하일 경우 균열시 페라이트와 오스테나이트의 2상 조직에서 페라이트조직이 증가하여 소둔공정중 과시효 처리에 해당되는 템퍼링처리시 충분한 잔류오스테나이트조직이 얻어지지 못하게 되여 연성이 저하하며, 본 발명강에서 요구하는 연신율 10%이상의 연성을 확보하기 어렵다. 소둔온도가 850℃이상인 경우는 본 발명의 성분범위에서 모든 조직이 오스테나이트 단상조직이 되어 급냉후 과시효시 대부분의 변태조직이 베이나이트조직으로 변화하여 오히려 잔류오스테나이트의 양이 감소하게 된다. 따라서 과시효 후 적정한 잔류오스테나이트 조직을 얻기 위해서는 소둔온도의 적정 제어가 매우 중요하며 이를 위해서는 본 발명에서는 소둔온도를 780-850℃으로 제한하는 것이 바람직하다.

또한 냉각속도는 10℃/s 이상으로 냉각하는 것이 바람직한데, 이는 냉각속도가 10℃s이하인 경우는 모든 오스테나이트가 페라이트로 변태하여 잔류오스테나이트와 같은 성형성 향상을 가져오는 변태조직이 일어나지 않기 때문이다.

상기와 같은 조건으로 연속소둔 균열 및 냉각후 괴시효 처리를 행하게 되는데 이때 탬퍼링에 해당되는 과시효처리 온도는 400-500℃가 적절하다. 과시효처리온도가 500℃이상인 경우는 냉각중 퍼얼라이트로 변태가 억제된 오스테나이트가 상부 베이나이트로 변태하여 연성과 장출연신성을 악화시키고, 또한 400℃이하인 경우는 과시효처리 온도가 매우 낮아 경질의 마르텐사이트가 다량 생성되어 과도한 강도의 증가와 더불어 연성이 매우 저하하여 본 발명강에서 요구하는 재질수준을 만족시키지 못한다.

상기의 성분 및 제조조건으로 저온 변태조직이 함유된 냉간압연판을 제조한 후 블루잉처리를 행한다. 수요가 블루잉처리는 냉간압연판상태인 밴드강의 연성 및 내식성을 향상시키기 위해 표면에 납(Pb)도금을 통해 청색의 산화피막을 형성시키는 공정이다. 특히 블루잉처리는 본 발명과 같은 변태조직강에서는 이러한 블루잉처리가 일종의 탬퍼링처리에 해당되기 때문에 베이나이트조직내에 미세한 탄화물의 형성과 더불어 베이나이트 조직내에 존재하는 과포화된 탄소가 탬퍼링에 의해 전위와 결합하여 일종의 시효에 해당되는 코트렐(cottrell)분위기를 형성시켜 항복강도를 현저하게 증가시키는 역할을 한다. 이러한 블루잉 처리온도는 450-520℃의 조건에서 행하는 것이 바람직하며 블루잉 처리온도가 450℃이하일 경우는 산화피막은 형성되나 낮은 온도에 의한 연성의 개선에는 효과가 거의 없으며, 또한 520℃이상으로 증가시킬 경우는 연성은 증가하나 과도한 연성의 증가에 의해 강도가 저하하여 본 발명에서 요구하는 인장강도를 확보하지 못한다.

이하 실시예를 통해 본 발명을 보다더 상세히 설명한다.[실시예]

아래의 표2는 탄소, Mn, Si, Mo, Nb등을 엄격제어한 발명강과 비교강의 화학성분을 나타낸 것으로서 1-3번강이 발명강이며 4-7번강이 비교강을 나타낸 것이다.

발명강 및 비교강의 화학성분
강종	C	Mn	Si	S	P	Mo	Nb	Sol.Al	비고
1	0.14	2.49	0.47	0.0079	0.013	0.20	0.039	0.050	발명강
2	0.15	2.94	0.48	0.0073	0.012	0.21	0.020	0.040	발명강
3	0.15	2.93	0.47	0.0068	0.012	0.20	0.039	0.039	발명강
4	0.0098	2.44	0.46	0.0074	0.0085	0.46	0.039	0.035	비교강
5	0.15	2.48	0.96	0.0071	0.013	0.20	0.040	0.048	비교강
6	0.15	2.52	0.47	0.0077	0.013	0.21	0.077	0.043	비교강
7	0.15	2.67	0.48	0.0069	0.056	0.21	0.21	0.037	비교강

강 종	제조조건	재질실적	비 고
	소둔온도	과시효온도		블루잉조건	YS	TS	EI	YR
1	800℃	450℃	457℃	99.8	110.5	12.1	0.90	발명강
1-1	800℃	350℃	457℃	90.3	119.1	8.1	0.76	발명강
2	800℃	450℃	520℃	86.9	114.1	11.5	0.76	발명강
3	800℃	450℃	457℃	88.1	112.6	14.2	0.78	비교강
3-1	800℃	550℃	520℃	90.3	115.1	7.2	0.78	비교강
4	800℃	450℃	457℃	68.2	101.6	7.6	0.67	비교강
5	800℃	450℃	457℃	119.2	124.8	5.0	0.96	비교강
6	800℃	450℃	520℃	103.7	112.3	9.0	0.92	비교강
7	800℃	450℃	457℃	82.6	107.4	9.8	0.77	비교강

본 발명강인 1-3번은 800℃연속소둔후 약 30℃/s로 냉각하고 과시효온도조건 450℃에서 작업후의 기계적 성질이 항복강도 86.9-99.6Kgf/㎟,인장강도 110.5 -114.1Kgf/㎟,연신율 11.5-14.2％ 및 항복비가 0.76-0.90으로서 항복강도가 인장강도의 70％이상인 우수한 성질의 고인성 밴드강을 제조할 수 있음을 알 수 있다.

1-1번강은 1번강과 동일한 성분계를 가지고 있으나 과시효온도조건이 본 발명강에서 제시하는 온도범위 보다 낮기 때문에 저온의 과시효처리에 의해 강중의다량의 마르텐사이트가 생성되어 인장강도가 매우 높으며, 특히 연신율이 8.1％로서 본 발명강에서 요구하는 재질 수준에 미치지 못하였다.

또한 3-1번강은 과시효 온도조건이 550℃로서 본 발명강에서 제시하는 온도조건보다 높아 재질이 다소 열화 하였으며, 특히 연신율이 매우 낮았다.

4번강은 다른 성분들은 본 발명의 성분범위를 만족하고 있으나 탄소함량이 약 0.1％로서 본 발명강에서 제시하는 성분범위보다 낮기 때문에 강도가 낮고 충분한 양의 잔류오스테아니트가 생성되지 못하였으며 또한 P함량도 본 발명의 성분범위보다 다소 낮아 P에 의한 잔류오스테나이트의 안정화기여효과가 다소 낮았기 때문에 인장강도 및 연신율이 본 발명에서 요구하는 목표 재질보다 낮았으며 항복비 또한 낮은 값을 보이고 있었다.

5번강은 첨가성분중 Si의 함량이 본 발명의 성분범위를 벗어나 있어 열연판에서 압연방향으로 연신조직(banded structure)이 형성되어 압연직각방향의 재질이 매우 열화 하였으며 또한 소둔조직에서도 과도한 Si함량의 증가에 의해 강도가 현저히 증가하고 연신율이 열화 하였으며, 특히 Mn량 대비 Si량의 증가로 Mn/ Si비가 낮아져 용접성이 매우 열화 하였다.

6번강은 첨가성분중 Nb함량이 매우 높아 재결정 소둔온도가 매우 증가하였으며 또한 결정립 크기가 매우 미세해져 연신율의 저하가 심하였다.

7번강은 P함량이 본 발명강의 성분범위를 벗어나 있으므로 결정립의 취화가 예상되며 인장강도가 본 발명의 요구수준보다 낮았으며 연신율도 열화하였다.

상술한 바와 같이 본 발명에서는 QT처리 없이 적정 성분제어에 의해 단순히 연속소둔처리만으로 고강도 냉연강판을 제조한 후 수요가 블루잉 처리후 인장강도의 약 70%이상인 높은 항복강도를 가지는 인장강도 110kgf/㎟ 이상 및 약 10%수준의 연신율을 가지는 선박용 고인성 밴드강을 얻을 수 있는 효과가 있다.

Claims (3)

1. 중량％로 C:0.12-0.17％, Mn:2.0-3.0％, P:0.01-0.03％, Mo:0.1-0.3, Sol.Al:0.02-0.06％, Nb:0.02-0.06％ 및 기타 Fe와 불가피하게 함유되는 불순물을 포함한 조성의 고인성 밴드강용 소재를 1200℃이상의 온도에서 균질화 열처리후 900℃이상의 온도범위에서 마무리 열간압연 및 550-650℃의 온도범위에서 권취하는 단계와;

   상기 열간압연판을 통상의 온도범위에서 냉간압연하는 단계와;

   상기 냉간압연판을 연속소둔후 10℃/s이상으로 냉각하고, 400-500℃의 온도범위에서 과시효처리를 하여 저온 변태조직의 냉간압연강판을 제조하는 단계와;

   상기 냉간압연강판을 수요가에서 450-520℃의 온도범위에서 블루잉처리하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일결속용 고인성 밴드강판 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 열간압연판의 냉간압연은 40-60％의 냉간압연율로 실시하는 것을 특징으로 하는 코일결속용 고인성 밴드강판 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 연속소둔은 780-850℃의 온도범위에서 실시하는 것을 특징으로 하는 코일결속용 고인성 밴드강판 제조방법.