KR100416158B1 - 압축성 박막 다이어프램의 제작방법 및 이 방법으로제작된 압전형 마이크로 스피커 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 큰 압축성 잔류 응력이 작용하여 주름이 형성되도록 하여 전극 박막의 다이어프램의 구동 영역은 수평상태를 인장 응력만이 작용하게 되며, 비구동 영역은 주름이 형성되도록 하여 음압(sound pressure)을 높일 수가 있는 다이어프램의 제작방법 및 이 제작방법에 의해 제작된 압전형 마이크로 스피커에 관한 것으로, 기판에 압축성 박막을 형성하는 제1단계(S10)와; 상기 압축성 박막이 증착된 기판의 일측 전면에 Al 박막을 형성한 후에 패턴하는 제2단계(S20)와; 상기 Al 박막 위에 압전 ZnO 박막을 형성하는 제3단계(S30)와; 상기 ZnO 박막 위에 파릴렌-D 박막을 형성한 후에 O2RIE으로 패턴하는 제4단계(S40)와; 상기 파릴렌-D 박막 위에 Al 박막을 형성한 후에 패턴하는 제5단계(S50)와; 상기 Al 박막 위에 파릴렌-D 박막을 형성한 후에 파릴렌-D 및 ZnO를 식각하는 제6단계(S60)와; 상기 기판의 후면에 형성된 압축성 박막을 패턴한 후에 기판을 제거하는 제7단계(S70)로 구성되어, 제작이 용이하며, 높은 출력 음압(sound pressure)을 갖는 압전형 마이크로스피커를 제공할 수 있는 효과가 있는 발명인 것이다.
Description
본 발명은 압축성 박막 다이어프램의 제작방법 및 이 방법으로 제작된 압전형 마이크로 스피커에 관한 것으로, 특히 큰 압축성 잔류 응력이 작용하여 주름이 형성되도록 하여 전극 박막의 다이어프램의 구동 영역은 수평상태를 인장 응력만이 작용하게 되며, 비구동 영역은 주름이 형성되도록 하여 음압(sound pressure)을 높일 수가 있는 다이어프램의 제작방법 및 이 제작방법에 의해 제작된 압전형 마이크로 스피커에 관한 것이다.
현재 핸드폰은 개인휴대통신이나 데이터 전송 등의 편리함 때문에 급격히 사용이 증가하고 있으며, 소형화, 경량화와 함께 고품질 서비스를 제공하기 위하여 많은 개발이 이루어지고 있다.
오디오 구성에 있어서는 마이크로폰과 마이크로스피커를 소형화하며, 마이크로폰, 마이크로스피커 및 부저로서의 기능을 포함할 수 있는 통합 장치의 개발이 이루어지고 있다. 그러나, 동작 특성을 저하시키지 않으며 이와 같은 오디오 구성을 만족하는 장치를 개발하는데는 많은 어려움이 발생하게 된다.
마이크로 시스템(Micro Electro Mechanical Systems; MEMS) 기술을 이용하여 실리콘 웨이퍼에 마이크폰과 마이크로스피커를 소형화하는 기술이 종래에 개시되어 있다.
실리콘 웨이퍼에 음향 변환기(acoustic transducer)를 제조하는 이러한 방법은 일괄 프로세싱에 의해 제조가 가능하므로 비용을 절감할 수 있으며, 단일 칩 내에 다수의 변환기와 증폭기들을 집적할 수가 있으므로 소형화가 가능하여 종래의 방법과 비교하여 많은 이점이 있게 된다.
일반적으로는 압전형의 마이크로 시스템(MEMS)을 이용한 변환기에 비하여 콘덴서 타입의 마이크로 시스템(MEMS)을 이용하여 변환기의 제작이 이루어진다. 압전형의 마이크로 시스템(MEMS)을 이용한 변환기는 콘덴서 타입보다는 제작이 보다 용이하며, 분극 전압이 필요없으며, 보다 넓은 동작 범위를 갖는 장점이 있다.
그러나, 압전형의 마이크로 시스템(MEMS)에 의해 제작된 변환기는 변환기 다이어프램에 있어 인장 잔류 응력 때문에 상대적으로 마이크로폰에서 낮은 감도를 가지며, 마이크로스피커에서는 낮은 출력을 보여주는 문제점이 있다.
다이어프램의 압축성 응력을 이용하여 이러한 문제점을 해결할 수가 있으나, 다이어프램에 주름이 형성되는 문제가 발생하며, 이러한 다이어프램의 주름은 스피커 동작의 반복정도(repeatability)의 제어를 어렵게 만들며, 조화 외곡(harmonic distortion)을 최소화하기 어려운 문제점이 있게 된다.
본 발명은 제작이 용이하며, 마이크로스피커의 출력 음압(sound pressure)을 높일 수가 있는 압축성 박막 다이어프램의 제작방법 및 이 제작방법에 의해 제작된 압전형 마이크로 스피커를 제공하고자 하는 것이다.
이러한 본 발명의 압축성 박막 다이어프램의 제작방법은 기판에 압축성 박막을 형성하는 제1단계와; 상기 압축성 박막이 증착된 기판의 일측 전면에 Al 박막을형성한 후에 패턴하는 제2단계와; 상기 Al 박막 위에 압전 ZnO 박막을 형성하는 제3단계와; 상기 ZnO 박막 위에 파릴렌-D 박막을 형성한 후에 O2RIE으로 패턴하는 제4단계와; 상기 파릴렌-D 박막 위에 Al 박막을 형성한 후에 패턴하는 제5단계와; 상기 Al 박막 위에 파릴렌-D 박막을 형성한 후에 파릴렌-D 및 ZnO를 식각하는 제6단계와; 상기 기판의 후면에 형성된 압축성 박막을 패턴한 후에 기판을 제거하는 제7단계로써 달성된다.
도 1은 본 발명의 다이어프램의 제작방법을 보여주는 흐름도,
도 2는 본 발명의 방법에 의해 제작된 압전형 마이크로스피커의 단면도,
도 3 내지 도 6은 본 발명에 따른 다이어프램의 각 제작단계의 단면도,
도 7은 본 발명에 의해 제작된 마이크로스피커들의 입력신호에 대한
출력신호값을 보여주는 그래프,
도 8 및 도 9는 본 발명에 의해 제작된 마이크로스피커와 다른 스피커의
입력 주파수에 대한 출력신호값을 보여주는 그래프.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
10 : 실리콘 웨이퍼 20 : SiN
30, 60 : Al 40 : ZnO
50, 70 : 파릴렌-D
일반적으로 MEMS 기술을 이용하여 다이어프램의 외주연에 파형(波形)을 형성하여 다이어프램 휨이 발생하도록 할 수가 있으나, 이러한 다이어프램의 제조는 복잡하며, 또한 대부분의 다이어프램 휨이 외주연에서 발생하게 되므로 압전형 필름을 이용하여 소리를 발생시키는 것은 동작 효율이 떨어지게 된다.
한편, 압전 구동 영역에서 수평상태를 가지며 큰 압축성 응력이 작용하는 다이어프램은 용이하게 제작이 가능하며, 또한 다이어프램 전체에 파형이 형성되도록 할 수가 있다. 도 2에 도시된 바와 같이 상기 압전 구동 영역은 구동 영역의 전극에 일정한 인장 응력이 작용하도록 함으로써, 수평하게 유지되며, 비구동 영역은 다이어프램에 큰 압축성 응력에 의해 주름(W)이 형성되도록 할 수가 있다.
큰 압축성 응력은 큰 압축성의 SiN 및/또는 ZnO 필름에 의해 제공될 수가 있다. 다이어프램에 고유한 압축성 응력을 이용하여 다이어프램의 신축효과(stretching effect)에 의한 방해없이 일랙트로미캐니컬 변환이 발생하는수평 구동 영역을 정확히 제어할 수가 있으며 큰 다이어프램 휨을 얻을 수가 있다.
본 발명의 실시 예를 첨부 도면을 참고하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
제1단계(S10)는 도 2에 도시된 바와 같이 실리콘 웨이퍼(10) 양면에 LPCVD(low pressure chemical vapor deposition)을 이용하여 1㎛ 두께의 압축성 SiN 박막(20)을 증착하는 과정이다.
제2단계(S20)는 상기 SiN 박막(20)의 일측 전면에 0.5㎛ 두께의 Al 박막(30)을 증착한 후에 접촉 패드(contact pad)와 스피커 버튼 전극을 위한 패턴(patterning)을 하는 과정이다.
제3단계(S30)는 275℃온도에서 두 단계 증착기술(예를 들어, 처음 10분간은 RF 파워를 100와트로 하며, 나머지 증착시간 동안은 400와트로 증착)을 통한 RF magnetron sputtering system을 이용하여 0.5㎛ 두께의 압전 ZnO 박막(40)을 증착하는 과정이다.
제4단계(S40)는 상기 압전 ZnO 박막(40)의 상부에 0.2㎛ 두께의 파릴렌-D 박막(50)을 증착한 후에 콘택트 홀(contact hole)을 오픈하기 위하여 O2리액티브 이온 에칭(Reactive Ion Etching;RIE)으로 패턴(patterning)을 하는 과정이다.
제5단계(S50)는 0.5㎛ 두께의 Al 박막(60)을 증착한 후에 스피커 상부 전극과 콘택트 패드(contact pad)를 형성하기 위하여 K3Fe(CN)6과 KOH 에칭액을 이용하여 패턴(patterning)을 하는 과정이다.
제6단계(S60)는 1.0㎛ 두께의 파릴렌-D 박막(70)을 증착한 후에 콘택트패드(contact pad)를 오픈하기 위하여 파릴렌-D 박막(70)에 대하여 RIE 에칭(etching)하며, ZnO를 식각하는 과정이다.
상기 파릴렌-D 박막은 다이어프램의 기계적인 강도를 높이기 위한 것으로 웨이퍼를 절단하여 칩으로 제작 시에 다이어프램이 파손되는 것을 방지할 수가 있다.
제7단계(S70)는 상기 실리콘 웨이퍼(10) 후면의 SiN 박막(20)에 대하여 CF4RIE로 패턴 작업을 수행하며, KOH로 실리콘 기판을 제거하여 다이어프램을 제작하게 된다.
이와 같이 제작된 마이크로스피커로부터 다음과 같은 실험결과를 얻었다.
실험은 밀폐된 음향챔버 내에서 실시되었으며, 6V(peak-to-peak)의 정현파를 입력신호로 하였으며, 음향 커플러(acoustic coupler)없이 기준 마이크로폰(BK 4135 마이크로폰)으로 출력된 음을 측정하였다.
비교를 위하여, 휴대폰에서 현재 사용되는 스피커들을 동일한 장치에서 실험하였다. 테스트에 사용된 스피커는 [표 1]과 같다. 소니트론(Sonitron)은 압전세라믹 스피커이며, S-2.0과 S-2.5는 일랙트로다이네믹 타입의 스피커이다. [표 1]의 크기의 단위는 ㎜이며, 소니트론, S-2.0, 및 S-2.5의 크기는 지름을 표시하며, 마이크로스피커는 사각의 칩으로 구성된다.
| Sonitron | S-2.0 | S-2.5 | 마이크로스피커 | |
| 크기 | 20.5 | 18.6 | 14.1 | 5 ×5 |
| 두께 | 9 | 3 | 1.5 | 0.4 |
도 7은 본 발명의 방법에 의해 제조된 다이어프램을 이용한 마이크로스피커의 입력전압에 대한 출력을 보여주는 그래프이다.
도 7을 참고하면, 넓은 입력전압 범위에 대하여 선형적인 변화를 보여주는 것을 알 수가 있다. 십자형상의 다이어프램을 갖는 A 샘플은 3㎜떨어진 거리에서 출력 압력을 측정한 값이다. 원형 형상의 다이어프램을 갖는 B1, B2, B3, B4 샘플은 2㎜떨어진 거리에서 출력 압력을 측정한 값이다.
도 8은 마이크로스피커의 0.4 - 12kHz 범위의 주파수 특성에 대한 그래프로서, 패키지(packaged)된 상태와, 패키지를 제거한 상태(unpackaged)의 상용 압전형 스피커를 같이 보여주고 있다. 상용 압전형 스피커는 1.3V(peak-to-peak) 입력 전압에 대한 출력 압력값이며, 본 발명에 따른 마이크로스피커(A, B1)는 6V(peak-to-peak) 입력 전압에 대한 출력 압력값이다.
0.4 - 1.5kHz의 주파수 범위에서 본 발명의 방법에 의해 제작된 마이크로스피커는 상용 압전형 스피커에 비하여 5배정도 큰 전압이 입력되기는 하였으나, 비슷한 수준의 압력이 출력됨을 확인할 수가 있다.
참고로 상용 압전형 스피커의 경우에 패키지된 경우와, 패키지가 제거된 상태에 따라 출력 압력값에서 많은 차이를 보임을 알 수가 있다.
도 9를 참고하면, 패키지가 제거된 상태의 일렉트로다이네믹 타입의 S-2.0 스피커와 비교하여 본 발명의 마이크로스피커 A 샘플은 그 크기가 약 9배 정도가 작으나, 유사한 크기의 출력 압력 값을 보여주는 것을 알 수가 있다.
이상과 같이 본 발명의 다이어프램의 제작방법 및 이 방법으로 제작된 압전형 마이크로스피커는 제작이 용이하며, 높은 출력 음압(sound pressure)을 갖는 압전형 마이크로스피커를 제공할 수 있는 효과가 있는 발명인 것이다.
Claims (3)
- 기판 양면에 압축성 박막을 형성하는 제1단계와;상기 압축성 박막이 증착된 기판의 일측 전면에 Al 박막을 형성한 후에 패턴하는 제2단계와;상기 Al 박막 위에 압전 ZnO 박막을 형성하는 제3단계와;상기 ZnO 박막 위에 파릴렌-D 박막을 형성한 후에 O2RIE으로 패턴하는 제4단계와;상기 파릴렌-D 박막 위에 Al 박막을 형성한 후에 패턴하는 제5단계와;상기 Al 박막 위에 파릴렌-D 박막을 형성한 후에 파릴렌-D 및 ZnO를 식각하는 제6단계와;상기 기판의 후면에 형성된 압축성 박막을 패턴한 후에 기판을 제거하는 제7단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 압축성 박막 다이어프램의 제작방법.
- 제1항에 있어서, 상기 압축성 박막은 SiO2또는 SiN 인 것을 특징으로 하는 압축성 박막 다이어프램의 제작방법.
- 제1항 및 제2항 중 어느 하나의 항의 방법으로 제작된 압전형 마이크로 스피커.
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