KR100397350B1 - 와전류를 이용한 관 결함 검사장치 및 검사방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 와전류를 이용한 관 결함 검사장치의 검출신호 처리장치(50)는 관(35)의 입구 및 출구의 끝단(end) 위치를 자동으로 결정하여 관(35)의 길이방향으로 관(35)이 차지하는 구간을 결정하기 위한 자동검사범위(AIZ; Auto Inspection Zone) 채널 신호를 발생하는 관 위치 결정신호 발생회로(50)를 포함한다. 관 위치 결정신호 발생회로(50)에 의해 발생한 AIZ 채널신호는 결함신호 발생회로(38, 39, 40)에 의해 발생된 신호로서 관(35)의 결함을 나타내지 않는 신호, 즉, 관(35)의 끝단에서 발생하는 신호와 관(35)의 길이방향으로 관(35) 외부에 위치한 신호를 자동으로 제거하여 실제 결함신호만 남게 하기 위해 이용된다. 결함신호와 관 위치 결정신호(AIZ 채널신호)는 A/D 변환기에 의해 디지털 신호로 변환되고, 데이터 처리장치(52)에 의해 결함신호에 해당하는 결함데이터만 숫자로 표현되어 자동으로 출력된다. 이와 같이 관의 결함신호에 해당하는 결함데이터가 숫자로 자동 출력되기 때문에, 숙련자가 아니더라도 관의 결함에 대한 정보를 빠르고 정확히 알 수 있다.

Description

와전류를 이용한 관 결함 검사장치 및 검사방법{Eddy current inspection device and method for inspecting defections of a tube}

본 발명은 비파괴 검사 중 와전류(eddy current)를 이용한 검사장치에 관한 것으로, 특히 와전류를 이용한 관 결함 검사장치 및 검사방법에 관한 것이다.

산업설비의 복수기(condenser), 열교환기(heat exchanger), 급수 가열기(heater) 등에서 이용되는 관 내부 및 외부에서 발생하는 부식을 검출하여 기기의 안정성을 확보하기 위하여, 비파괴검사(non-destructive inspection) 중 와전류 검사를 실시한다. 와전류 검사는 관의 부식, 재질변화, 유출, 균열 및 파손 변형 등의 결함을 검출하여 설비의 교체시기 및 수명 평가에 이용된다.

도 1에 나타낸 바와 같이, 일반적인 와전류를 이용한 관 결함 검사장치는 관(5)의 결함을 검사하기 위해 관(5) 내부에 투입되는 탐촉코일(2, 3)이 감겨진 탐촉기(4)를 가진다. 이 탐촉기(4)에는 앞쪽에 제 1탐촉코일(2)이 있고 뒤쪽에 제2탐촉코일(3)이 있으며, 관(5) 내부로 투입되어 자기장을 발생시키고, 이 자기장에 의해 금속 내에 와전류가 유도되고, 이 와전류의 유도에 의해 탐촉코일(2, 3)의임피던스가 변화한다. 탐촉기(4)의 탐촉코일(2, 3)로부터 발생한 이러한 임피던스 변화에 해당하는 검출신호는 탐촉기(5)에 연결된 검출신호 처리장치(2, 3)에 제공된다.

검출신호 처리장치(1)는 임피던스의 변화를 기초로 하여 탐촉코일(2, 3)의 검출신호를 처리함으로써 관(5)의 길이방향으로 위치에 따라 관의 피크형태의 결함신호를 발생한다.

일반적으로 검출신호는 여러 채널로 분리되어 나타내며, 예를 들어 도 2a에 나타낸 바와 같이, 각각 결함의 면적, 체적 및 깊이의 특성을 나타내는 ABS(absolute), DIF(differential) 및 SOL(solution) 등의 3채널로 검출신호를 나타낸다. 도 2b는 도 2a에 나타낸 검출신호에 해당하는 피검체로서의 관을 나타낸 것이다. 이 관(5)은 검사하고자 하는 관과 같은 재질, 형상 및 두께를 가진 피검체의 일부로서, 인공으로 적량적 결함(11, 12, 13)을 가공한 기준 시험편으로 실제 검사 전 교정(calibration) 용으로 사용하기 위한 것이고, 따라서, 도 2a도 실제 관의 결함신호가 아닌 기준 시험편에 대한 결함신호를 나타낸다.

ABS채널은 면적이 넓은 결함의 깊이를 피검체 두께의 비(%)로 나타낸 것이다.

DIF채널은 결함의 체적에 따라 결함신호의 크기가 변하며, 단위는 mm로 나타낸 것이다.

SOL채널은 피검체 결함의 깊이를 두께의 비(%)와 결함의 위치를 기준선으로 하여 위쪽의 거의 사각에 가까운 펄스신호는 관(5) 내면의 결함, 아래쪽 펄스신호는 외면의 결함을 나타낸 것으로, 예를 들어 펄스신호의 크기가 위쪽으로 80%를 나타낼 때 결함의 깊이는 피검체 두께의 80% 내면결함이며, 잔존 두께는 20%가 된다.

이 경우, 검출신호 처리장치(1)는 도 1에 나타낸 바와 같이 ABS(absolute), DIF(differential) 및 SOL(solution) 등의 3채널의 결함신호를 발생하는 ABS 결함신호 발생회로(8)와, DIF 결함신호 발생회로(9)와, SOL 결함신호 발생회로(10)를 포함한다.

검출신호 처리장치(1)는 각 채널의 결함신호를 스트립차트(strip chart)와 같은 기록계(6)로 보내며, 기록계(6)는 이 결함신호를 인쇄한다. 판독자는 기록계(6)에 의해 인쇄된 도 2a에 나타낸 바와 같은 신호를 육안으로 분류하여, 펄스형태로 나타나는 결함신호를 관찰함으로써 관 결함에 대한 보고서(7)를 작성한다.

이러한 와전류 검사장치의 검출신호 처리장치에서는, 기록계(6)에 출력된 눈금을 사용자의 눈으로 직접 판독함에 의해 이루어지기 때문에, 숙련자가 아니면 신호분석이 쉽지 않다.

특히, 도 2a에 나타낸 각 채널의 관 결함신호는 보정을 위한 기준 시험편(관)에 대한 것이므로 단순한 형태로 나타나지만, 실제의 경우 결함신호의 형태가 일정하지 않고, 관 끝단(end)의 형태가 달라짐에 따라 관 끝단에서의 신호가 경우에 따라 달라지기 때문에, 관의 끝단신호와 결함신호를 숙련자가 아니면 쉽게 구별하기 힘들다.

또한, 숙련자라 하더라도 신호분석 속도 및 정확도가 높지 않은 단점이 있다.

숙련자가 아니더라도 쉽고 정확하고 신속하게 관의 결함여부를 알 수 있기 위해서는, 각 채널에 그래프로서 나타난 검출신호로부터 피크형태의 결함신호를 자동으로 검출하여 이 결함신호를 숫자(디지털)로 표시하는 장치가 필요하다.

따라서 본 발명의 목적은 숙련자가 아니더라도 관의 결함에 대한 정보를 쉽고 정확하고 빠르게 알 수 있도록, 관 결함에 대한 검사결과를 숫자 데이터로 자동으로 출력할 수 있는 와전류 검사장치 및 검사방법을 제공하기 위한 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 와전류 검사장치는 관의 결함을 검출하고자 관의 내부에 투입되어 상기 관에 와전류를 발생시키는 탐촉코일과 상기 탐촉코일에서 발생한 신호를 기초로 하여, 상기 관의 길이방향의 위치에 따라 상기 관의 결함신호를 발생하는 결함신호 발생장치를 포함하는 관 결함 검사장치에 있어서,

상기 탐촉코일이 상기 관 입구의 끝단에 도달하기 전까지의 구간에서는 상기 탐촉코일이 상기 관의 외부에 위치함을 나타내는 제 1관외부신호를 발생하고, 상기 탐촉코일이 상기 관 입구의 끝단에 도달하면 상기 탐촉코일이 상기 관의 입구의 끝단에 위치함을 나타내는 관입구끝단펄스신호를 발생하고, 상기 탐촉코일이 상기 관 내부에 투입된 후 나오기 전까지의 구간에서는 상기 탐촉코일이 상기 관 내부에 위치함을 나타내는 관내부신호를 발생하고, 상기 탐촉코일이 상기 관 출구의 끝단에 도달하면 상기 탐촉코일이 상기 관 출구의 끝단에 위치함을 나타내는 관출구끝단펄스신호를 발생하고, 상기 관 출구의 끝단 이후의 구간에서는 상기 탐촉코일이 상기 관 외부에 위치함을 나타내는 제 2관외부신호를 발생함으로써, 상기 관의 입구 및 출구의 끝단위치를 자동으로 결정하여 상기 관의 길이방향으로 상기 관이 차지하는 구간을 결정하는 관 위치 결정신호 발생장치와;상기 관 위치 결정신호 발생장치로부터 입력받은 관 위치 결정신호와, 상기 결함신호 발생장치로부터 입력받은 관 결함신호를 디지털신호로 변환하는 A/D 변환장치를 포함하여 구성된다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 와전류 검사방법은 관의 내부에 투입된 탐촉코일에서 발생한 신호를 기초로 하여, 상기 관의 길이방향의 위치에 따라 상기 관의 결함신호를 발생하는 단계와;

상기 탐촉코일이 상기 관 입구의 끝단에 도달하기 전까지의 구간에서는 상기 탐촉코일이 상기 관의 외부에 위치함을 나타내는 제 1관외부신호를 발생하고, 상기 탐촉코일이 상기 관 입구의 끝단에 도달하면 상기 탐촉코일이 상기 관의 입구의 끝단에 위치함을 나타내는 관입구끝단펄스신호를 발생하고, 상기 탐촉코일이 상기 관 내부에 투입된 후 나오기 전까지의 구간에서는 상기 탐촉코일이 상기 관 내부에 위치함을 나타내는 관내부신호를 발생하고, 상기 탐촉코일이 상기 관 출구의 끝단에 도달하면 상기 탐촉코일이 상기 관 출구의 끝단에 위치함을 나타내는 관출구끝단펄스신호를 발생하고, 상기 관 출구의 끝단 이후의 구간에서는 상기 탐촉코일이 상기 관 외부에 위치함을 나타내는 제 2관외부신호를 발생함으로써, 상기 관의 입구 및 출구의 끝단위치를 자동으로 결정하여 상기 관의 길이방향으로 상기 관이 차지하는 구간을 결정하는 관 위치 결정신호를 발생하는 단계와;상기 관 위치 결정신호와 상기 관 결함신호를 디지털신호로 변환하는 단계를 포함하여 구성된다.

도 1은 종래의 와전류를 이용한 관 결함 검사장치를 나타낸 도면이다.

도 2a는 종래의 와전류를 이용한 관 결함 검사장치에 의해 검출된 관의 결함신호를 나타낸 도면이다.

도 2b는 도 2a의 검출신호에 대한 피검체로서의 관(5)을 나타낸다.

도 3은 본 발명에 따른 실시예로서 와전류를 이용한 관 결함 검사장치를 나타낸 도면이다.

도 4는 본 발명의 특징으로서 관 위치 결정신호 발생회로(50)에 의한 자동검사범위(AIZ; Auto Inspection Zone) 채널 신호의 발생을 설명하기 위한 도면이다.

도 5a는 본 발명의 와전류를 이용한 관 결함 검사장치에 의해 검출된 관의 결함신호와 AIZ 채널신호로서의 관 위치 결정신호를 나타낸 도면이다.

도 5b는 도 5a의 검출신호에 대한 피검체로서의 관을 나타낸다.

도 6은 본 발명의 와전류를 이용한 관 결함 검사장치에 의해 자동 출력된 관의 결함데이터를 나타낸 표이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호설명

38. ABS 채널 결함신호 발생회로 39. DIF 채널 결함신호 발생회로

40. SOL 채널 결함신호 발생회로 50. 관 위치 결정신호 발생회로

31. 검출회로 처리장치 51. D/A 변환기

32, 33. 탐촉코일 34. 탐색기

35. 관 52. 데이터 처리장치

53. 표시장치 54. CD

이하, 본 발명에 따른 와전류를 이용한 관 결함 검사장치 및 검사방법의 바람직한 실시예를 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 3에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 와전류를 이용한 관 결함 검사장치에는, 관(35)의 결함을 검출하고자 관(35)의 내부에 투입되어 관(35)에 와전류를 발생시키는 탐촉코일(32, 33)이 감긴 탐촉기(34)가 있다. 탐촉기(34)의 앞쪽에는 제 1탐촉코일(32)이 있고 뒤쪽에는 제 2탐촉코일(33)이 있다. 탐촉코일(32, 33)에 흐르는 전류는 자기장을 발생시키고 이 자기장에 의해 관에 와전류가 유도된다. 이렇게 유도된 와전류는 관의 구조 및 재질에 따라 그 형태가 변하며, 탐촉코일(32, 33)의 임피던스를 변하게 한다. 따라서, 이러한 임피던스의 변화를 기초로 하여 관의 결함을 도출하게 된다.

탐촉기(34)의 탐촉코일(32, 33)로부터 발생한 검출신호는 탐촉기(34)에 연결된 검출신호 처리장치(31)에 제공된다.

검출신호 처리장치(31)는 종래와 같이 임피던스의 변화를 기초로 하여 상기 검출신호를 처리하여 관(35)의 길이방향의 위치에 따라 관(35)의 피크형태의 결함신호를 발생하는 결함신호 발생장치(38, 39, 40)를 포함한다.

이 결함신호 발생장치(38, 39, 40)는 종래와 같이 상기 검출신호를 처리하여 관(35)의 길이방향의 위치에 따라 각각 결함의 체적 및 깊이의 특성을 나타내는 ABS(absolute), DIF(differential) 및 SOL(solution) 등의 3채널의 결함신호를 발생하는 ABS 결함신호 발생회로(38)와, DIF 결함신호 발생회로(39)와, SOL 결함신호 발생회로(40)로 이루어진다.

ABS채널은 면적이 넓은 결함의 깊이를 관 두께의 비(%)로 나타낸 것이다.

DIF채널은 결함의 체적에 따라 결함신호의 크기가 변하며, 단위는 mm로 나타낸 것이다.

SOL채널은 관 결함의 깊이를 두께의 비(%)와 결함의 위치를 기준선으로 하여 위쪽의 거의 사각에 가까운 펄스신호는 관의 내면의 결함, 아래쪽 펄스신호는 외면의 결함을 나타낸 것으로, 예를 들어 펄스신호의 크기가 위쪽으로 80%를 나타낼 때 결함의 깊이는 관 두께의 80% 내면결함이며, 잔존 두께는 20%가 된다.

본 발명의 목적인 탐촉코일(32, 33)로부터 발생한 검출신호로부터 결함신호를 자동으로 검출하기 위해서는, 관(35)의 길이방향으로 탐촉코일(32, 33)이 관(35) 내부에 있을 경우 발생한 검출신호와 외부에 있을 경우 발생한 검출신호를 구별하여 관(35) 내부에서 발생한 검출신호만을 결함신호로 자동으로 결정해야 한다.

이를 위하여 본 발명의 검출신호 처리장치(31)는 도 4 및 도 5a에 나타낸 바와 같이 관(35)의 입구 및 출구의 끝단위치를 자동으로 결정하여 관(35)의 길이방향으로 관(35)이 차지하는 구간을 결정하기 위한 자동검사범위(AIZ; Auto Inspection Zone) 채널 신호를 발생하는 도 3에 나타낸 관 위치 결정신호 발생회로(50)를 포함한다. 여기에서, 본 발명에서 정의한 용어인 자동검사범위(AIZ)란 도 4에 나타낸 두 개의 한정선(84, 85) 사이의 범위 또는 구간을 지칭하는 것이다.

관 위치 결정신호 발생회로(50)에 의해 발생한 AIZ 채널신호(관 위치 결정신호)는 결함신호 발생회로(38, 39, 40)에 포함된 신호로서 관(35)의 결함을 나타내지 않는 신호, 즉, 관(35)의 끝단에서 발생하는 신호와 관(35)의 길이방향으로 관(35) 외부에 위치한 신호를 자동으로 제거하여 실제 결함신호만 남게 하기 위해이용되며, 또한, 관(35)의 길이를 자동으로 구하는데 이용된다.

구체적으로, 도 4에 나타낸 바와 같이, 관 위치 결정신호 발생회로(50)는 탐촉코일(32, 33)이 관(35) 입구의 끝단에 도달하기 전까지의 구간에서는 탐촉코일(32, 33)이 관(35)의 외부에 위치함을 나타내는 제 1관외부신호(72)를 발생하고, 탐촉코일(32, 33)이 관(35) 입구의 끝단에 도달하면 탐촉코일(32, 33)이 관(35)의 입구의 끝단에 위치함을 나타내는 관입구끝단펄스신호(60, 61)를 발생하고, 탐촉코일(32, 33)이 관(35) 내부에 투입된 후 나오기 전까지의 구간에서는 탐촉코일(32, 33)이 관(35) 내부에 위치함을 나타내는 관내부신호(71)를 발생하고, 탐촉코일(32, 33)이 관(35) 출구의 끝단에 도달하면 탐촉코일(32, 33)이 관(35) 출구의 끝단에 위치함을 나타내는 관출구끝단펄스신호(62, 63)를 발생하며, 관(35) 출구의 끝단 이후의 구간에서는 탐촉코일(32, 33)이 관(35) 외부에 위치함을 나타내는 제 2관외부신호(70)를 발생한다. 관(35) 입구 끝단에 위치한 두 개의 펄스신호(61, 62)는 각각 제 1탐촉코일(32) 및 제 2탐촉코일(33)에 의한 것이고, 관(35) 출구 끝단에 위치한 두 개의 펄스신호(62, 63)는 각각 제 1탐촉코일(32) 및 제2탐촉코일(33)에 의한 것이며, 두 개의 한정선(84, 85)의 위치가 관(35) 끝단의 위치로 설정된다.

끝단 펄스 신호(60, 61, 62, 63)는 소정의 크기로 설정되며, 예를 들어 ±1V로 설정하고, 제 1 및 제 2관외부신호(72, 70)는 크기가 0V인 무(無) 신호로서 표시할 수 있으나, 경우에 따라 펄스형태의 결함신호와 쉽게 구별되는 소정형태의 신호로 설정할 수도 있다.

결함신호 발생회로(38, 39, 40)에서 발생한 ABS, DIF 및 SOL 채널 결함신호와, 관 위치 결정신호 발생회로(50)로부터 발생한 AIZ 채널 신호(관 위치 결정신호)는 그 것에 연결된 A/D 변환기(51)에 제공되어 디지털신호로 변환된다.

A/D 변환기(51)에 연결된 데이터 처리장치(52) 예를 들어 컴퓨터의 본체는 디지털로 변환된 관 위치 결정 신호와, 관 결함신호를 입력받아 관(35)이 위치하는 구간 안에 있는, 즉 도 5a에 나타낸 두 개의 한정선(84, 85)에 의해 한정된 구간 내에 있는 각 채널의 결함신호만을 도 6에 나타낸 바와 같이 결함데이터로서 자동 출력하기 위한 데이터처리 프로그램을 내장한다. 이 데이터처리 프로그램은 CD 또는 디스켓에 기록된 형태일 수도 있다.

이 결함데이터는 데이터 처리장치(52)에 연결된 모니터 등의 표시장치(53)를 통해 출력하며, 모니터(53) 외에 프린터 등의 기록계를 통해 출력할 수도 있다.

상기한 데이터처리 프로그램의 명령에 따른 데이터 처리장치(52)의 동작에 따라, 상기 결함데이터는 결함신호의 펄스 크기(높이)에 대응하는 숫자로 자동 기록되며, 한 채널의 검출신호 중 펄스형태로 나타나는 결함신호가 여러 개 있을 경우, 여러 개의 결함신호의 펄스 크기에 해당하는 결함데이터를 모두 기록 할 수도 있으나, 본 실시예에서는 도 6에 나타낸 바와 같이, 그 중 제일 큰 결함데이터만을 각 채널의 결함신호에 대한 대표 결함데이터로 기록한다. 도 6에 나타낸 결함데이터 표는 본 발명의 와전류를 이용한 관 결함 검사장치를 이용하여 관(35)에 대한 결함을 자동으로 측정한 결과를 나타낸 것이며, 여러 개의 관에 대한 검사를 연속적으로 실시하여 각 관에 대한 결함데이터를 동시에 기록 및 출력하는 것도 가능하다. 이 결함데이터 결과는 결함데이터관리 CD(54)에 저장되어 보고서로 제출될 수 있다.

본 발명의 관 결함 검사장치는 원통형이 아닌 다른 형태, 예를 들어 속이 빈 사각기둥의 관을 검사하는 경우에도 적용이 가능하다.

본 발명의 와전류를 이용한 관 결함 검사장치 및 검사방법에서는, 관 위치 결정신호 발생회로(50)에 의해 발생하는 AIZ(Auto Inspection Zone) 채널신호에 의해 도 4 및 도 5a에 나타낸 바와 같이 관(35)의 입구 및 출구의 끝단위치를 자동으로 결정하여, 두 개의 한정선(84, 85)에 의해 한정된 구간 내에 있는 각 채널의 결함신호만을 도 6에 나타낸 바와 같이 결함데이터로서 자동 출력한다.

이와 같이, 탐촉코일(32, 33)로부터 입력된 검출신호로부터 관의 결함신호에 대한 결함데이터가 숫자로 자동 출력되기 때문에, 숙련자가 아니더라도 관의 결함에 대한 정보를 빠르고 정확히 알 수 있다.

또한, AIZ 채널신호의 발생에 의해 관의 결함 검사와 동시에 관의 길이가 자동으로 측정되는 장점이 있다.

Claims (13)

1. 관의 결함을 검출하고자 관의 내부에 투입되어 와전류를 발생시키는 탐촉코일과 상기 탐촉코일에서 발생한 신호를 기초로 하여, 상기 관의 길이방향의 위치에 따라 상기 관의 결함신호를 발생하는 결함신호 발생장치를 포함하는 관 결함 검사장치에 있어서,

   상기 탐촉코일이 상기 관 입구의 끝단에 도달하면 상기 탐촉코일이 상기 관의 입구의 끝단에 위치함을 나타내는 관입구끝단펄스신호를 발생하고, 상기 탐촉코일이 상기 관 출구의 끝단에 도달하면 상기 탐촉코일이 상기 관 출구의 끝단에 위치함을 나타내는 관출구끝단펄스신호를 발생함으로써, 상기 관의 입구 및 출구의 끝단위치를 자동으로 결정하여 상기 관의 길이방향으로 상기 관이 차지하는 구간을 결정하는 관 위치 결정신호 발생장치와;

   상기 관 위치 결정신호 발생장치로부터 입력받은 관 위치 결정신호와, 상기 결함신호 발생장치로부터 입력받은 관 결함신호를 디지털신호로 변환하는 A/D 변환장치를 포함하여 구성된 와전류를 이용한 관 결함 검사장치.
2. 삭제
3. 제 1항에 있어서,

   디지털로 변환된 상기 관 위치 결정 신호와 상기 관 결함신호를 입력받아 상기 관이 위치하는 구간 안에 있는 상기 관 결함신호만을 숫자로 표현된 결함데이터로 출력하는 데이터 처리장치를 더 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 와전류를 이용한 관 결함 검사장치.
4. 제 3항에 있어서,

   상기 관이 위치하는 구간 안에 두 개 이상의 결함데이터가 존재할 경우 상기 데이터 처리장치가 그 중 가장 큰 결함데이터만을 출력하는 것을 특징으로 하는 와전류를 이용한 관 결함 검사장치.
5. 제 1항에 있어서,

   상기 관 위치 결정신호 발생장치가

   상기 탐촉코일이 상기 관 입구의 끝단에 도달하기 전까지의 구간에서는 상기 탐촉코일이 상기 관의 외부에 위치함을 나타내는 제1 관외부신호를 발생하고,

   상기 탐촉코일이 상기 관 내부에 투입된 후 나오기 전까지의 구간에서는 상기 탐촉코일이 상기 관 내부에 위치함을 나타내는 관내부신호를 발생하고,

   상기 관 출구의 끝단 이후의 구간에서는 상기 탐촉코일이 상기 관 외부에 위치함을 나타내는 제 2관외부신호를 발생하것을 특징으로 하는 와전류를 이용한 관 결함 검사장치.
6. 삭제
7. 관의 내부에 투입된 탐촉코일에서 발생한 신호를 기초로 하여, 상기 관의 길이방향의 위치에 따라 상기 관의 결함신호를 발생하는 단계와;

   상기 탐촉코일이 상기 관 입구의 끝단에 도달하면 상기 탐촉코일이 상기 관의 입구의 끝단에 위치함을 나타내는 관입구끝단펄스신호를 발생하고, 상기 탐촉코일이 상기 관 출구의 끝단에 도달하면 상기 탐촉코일이 상기 관 출구의 끝단에 위치함을 나타내는 관출구끝단펄스신호를 발생함으로써, 상기 관의 입구 및 출구의 끝단위치를 자동으로 결정하여 상기 관의 길이방향으로 상기 관이 차지하는 구간을 결정하는 관 위치 결정신호를 발생하는 단계와;

   상기 관 위치 결정신호와 상기 관 결함신호를 디지털신호로 변환하는 단계를 포함하여 구성된 와전류를 이용한 관 결함 검사방법.
8. 삭제
9. 제 7항에 있어서,

   디지털로 변환된 상기 관 위치 결정신호와 상기 관 결함신호를 입력받아 상기 관이 위치하는 구간 안에 있는 상기 관 결함신호만을 숫자로 표현된 결함데이터로 출력하는 단계를 더 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 와전류를 이용한 관 결함 검사방법.
10. 제 9항에 있어서,

    상기 관이 위치하는 구간 안에 두 개 이상의 결함데이터가 존재할 경우 상기 데이터 처리장치가 그 중 가장 큰 결함데이터만을 출력하는 것을 특징으로 하는 와전류를 이용한 관 결함 검사방법.
11. 제 7항에 있어서,

    상기 관 위치 결정신호를 발생하는 단계가

    상기 탐촉코일이 상기 관 입구의 끝단에 도달하기 전까지의 구간에서는 상기 탐촉코일이 상기 관의 외부에 위치함을 나타내는 제 1관외부신호를 발생하고,

    상기 탐촉코일이 상기 관 내부에 투입된 후 나오기 전까지의 구간에서는 상기 탐촉코일이 상기 관 내부에 위치함을 나타내는 관내부신호를 발생하고,

    상기 관 출구의 끝단 이후의 구간에서는 상기 탐촉코일이 상기 관 외부에 위치함을 나타내는 제 2관외부신호를 발생하는 것을 특징으로 하는 와전류를 이용한 관 결함 검사방법.
12. 삭제
13. 삭제