KR100342300B1 - 콜레트 성형 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 유체 또는 공기등을 이송하는데 사용하는 튜브관 연결구용 콜레트 성형 시스템에 관한 것으로, 특히 콜레트에 역걸림턱을 인서트 사출 성형시키는 금속재료인 프레스판이 공급부를 통해 공급 이송되고 이송되는 과정에서 성형프레스, 사출기, 컷팅프레스를 차례로 통과 하면서 콜레트 성형 작업이 완료되게 하여, 적은 작업 인원수로 생산성을 향상시킴과 동시에 불량률을 최소화 하고, 콜레트를 성형하고 난 프레스판은 별도의 권취기에 수거될 수 있도록 한 것이다.

Description

콜레트 성형 시스템{A collet molding system}

본 발명은 유체 또는 공기등을 이송하는데 사용하는 튜브관 연결구용 콜레트성형 시스템에 관한 것으로, 특히 콜레트에 역걸림턱을 인서트 사출 성형시키는 금속재료인 프레스판이 공급부를 통해 공급 이송되고 이송되는 과정에서 성형프레스, 사출기, 컷팅프레스를 차례로 통과 하면서 콜레트 성형 작업이 완료되게 하여, 적은 작업 인원수로 생산성을 향상시킴과 동시에 불량률을 최소화 하고, 콜레트를 성형하고 난 프레스판은 별도의 권취기에 수거될 수 있도록 한 콜레트 성형 시스템에 관한 것이다.

일반적으로 정수기용 배관이나 약품 이송관으로 사용되는 튜브관은 보통 합성수지재로 이루어지며, 이러한 튜브관은 그 특성상 접속이 간편하면서도 접속시 수밀 또는 기밀성을 유지하는 것이 요구된다. 그러나 일반적으로 알려진 튜브관 연결구는 그 구조상 접속작업이 번거로울 뿐 아니라 접속부위에 진동등이 가해지면 접속된 튜브관이 빠져서 약품이나 액체가 누출되는 등의 많은 단점이 있었다.

따라서 종래에는 상기와 같은 문제점을 감안하여 도1에서와 같이 콜레트(1)의 탄성날개(2)가 조인트(3)의 테이퍼(4)에 맞닿아 직경이 축소되면 튜브관(5)의 외주면을 걸림핀(6)이 더욱 강압적으로 조일수 있도록 한 콜레트(1)가 안출된 있다.

이러한 종래 콜레트(1)는 걸림핀(6)을 이용하여 튜브관(5)의 외주면을 조이기 때문에 튜브관(5) 접속시 체결이 견고하다는 잇점은 있으나, 탄성날개(2)의 내벽에 형성된 걸림핀(6)은 콜레트(1) 성형시 일체로 성형되면서 합성수지재로 이루어져 있기 때문에 튜브관(5)의 외주면을 물어주지 못하고 단지 조이는 역활밖에 수행하지 못하였다. 따라서 튜브관(5)을 잡아당길때 튜브관의 외주면에 견고히 걸리지 않고 슬립되거나 쉽게 마모되어 제품의 수명이 단축되는 단점이 있었다.

따라서 근래에는 튜브관 접속시 튜브관의 외주면에 파고 들면서 조일수 있도록 한 국내 특허출원 제97-22698호 '튜브관 연결구용 콜레트 제조방법'이 본 출원인에 의해 소개된바 있다.

튜브관 연결구용 콜레트 제조방법에 의하면 도2내지 도4에서와 같이 프레스물(100)은 스테인레스 스틸과 같은 금속재료로서 판상으로 이루어지고, 이 판상의 프레스물(100)에는 일정한 간격을 두고 성형공간(130)이 길이방향으로 차례로 형성되며, 이 성형공간(130)에는 내측을 향하여 일정한 길이와 간격을 가지고 성형물(200)이 각각 형성되어 있다.

프레스물(100)의 양단부와 중앙에는 사출물(미도시)과 인서트판(210)을 사출시 위치를 셋팅하는 셋팅구멍(110)(120)이 각각 형성되고, 성형물(220)은 상기 프레스물(100)과 수평선상에 위치하면서 일체로 가공되도록 구성 되어 있다.

성형물(200)은 크게 사출물에 인서트되는 인서트판(210)과 이 인서트판(210)을 지지하는 지지리브(220)로 이루어지고, 상기 인서트판(210)과 지지리브(220) 사이에는 인서트판을 지지리브에서 분리하기 위한 컷팅홈(213)이 양단부에 각각 형성되어 있다.

인서트판(210)의 내측에는 사출물 내부에 인서트판(210)이 인서트 사출되면 외부로 인서트판(210)이 쉽게 이탈되지 않도록 이탈방지턱(211)이 형성되고, 외측에는 튜브관(500)을 접속시 튜브관의 외주면에 파고드는 역걸림턱(212)이 일체로 형성되어 있다.

상기와 같은 상태에서 프레스물(200)에 성형물(200)을 일체로 사출하기 위해서는 먼저 셋팅홈(110)(120)을 이용하여 프레스물(100)을 셋팅기에 셋팅한 후 사출물을 성형물(200)의 인서트판(210) 측에 위치시키면서 상하에서 클린칭하면 프레스물(100)에서 사출물이 일정한 형상으로 사출 성형된다.

이때 사출물은 콜레트(300) 형상으로 성형되고, 인서트판은 콜레트(300)의 탄성날개(310) 내벽에 인서트된 상태가 되며 지지리브(220)와 컷팅홈(213)은 외부로 노출된 상태가 된다. 상기와 같은 상태에서 컷팅기로 컷팅홈(213)을 절단하면 지지리브(220)에서 콜레트(300)가 분리된다.

따라서 콜레트(300)를 조인트(400)의 삽입구(410)에 끼워 넣은 상태에서 튜브관(500)을 콜레트 내부로 밀어끼운후, 튜브관(500)을 잡아당기면 튜브관에 탄성적으로 끼워진 오링(420)이 튜브관과 함께 따라 오면서 탄성날개(310)를 밀게 되고, 이때 당겨지는 콜레트(300)의 탄성날개가 조인트(400)의 테이퍼면(430)과 맞닿으면서 직경이 축소되어 튜브관(500)을 조이는 동시에 역걸림턱(212)은 튜브관의 외주면으로 파고 들면서 튜브관(500)이 견고하게 체결되도록 되어 있다.

이러한 튜브관 연결구용 콜레트 제조방법을 통하여 소기의 목적 즉, 콜레트 성형시 탄성날개 내벽에 스테인레스 스틸과 같은 금속재료를 인서트 사출하여 튜브관 접속시 이 금속재료(역걸림턱)가 튜브관의 외주면에 파고 들면서 조일수 있도록 하여 튜브관이 쉽게 빠지는 것을 방지할 수 있다는 장점은 있으나, 콜레트를 제조하기 위해서는 프레스물(100)을 준비하고 이 프레스물(100)에 성형물(200)과 셋팅홈(110)(120)을 성형하는 공정과, 이 프레스물(100)에 성형된 성형물(200)에 사출물을 사출하는 사출공정과, 프레스물(100)에 사출 성형된 콜레트(300)를 컷팅하는 컷팅공정이 각각 독립적으로 이루어지기 때문에 각각의 공정에 각각의 작업인원이 필요할뿐 아니라 제품 불량이 다량 발생하고 생산성이 크게 저하되었으며, 성형하고난 프레스물(100)은 별도로 분리 수거하여 폐기처분 하여야 하는 불편한 제반 문제점이 발생되었다.

따라서 본 발명의 목적은 상기와 같은 종래의 문제점을 감안하여 안출한 것으로, 콜레트에 역걸림턱을 인서트 사출 성형시키는 금속재료인 프레스판이 공급부를 통해 공급 이송되고 이송되는 과정에서 성형프레스, 사출기, 컷팅프레스를 차례로 통과 하면서 콜레트 성형 작업이 완료되게 하여, 적은 작업 인원수로 생산성을 향상시킴과 동시에 불량률을 최소화 하고, 콜레트를 성형하고 난 프레스판은 별도의 권취기에 수거될 수 있도록 한 콜레트 성형 시스템을 제공하는데 있다.

도1은 일반적인 콜레트의 결합 단면도,

도2는 종래 프레스물의 사시도,

도3은 종래 프레스물에 성형물이 사출된 상태를 나타낸 사시도,

도4는 종래 콜레트의 결합 단면도,

도5는 본 발명에 따른 콜레트의 성형 시스템을 나타낸 정면도,

도6은 도5의 A,B,C,D 요부 확대도.

(도면중 주요 부분에 대한 부호의 설명)

10 ; 공급부 11 ; 공급릴 12 ; 피더

20 ; 성형프레스 21,31,41 ; 슈터 30 ; 사출기

40 ; 컷팅프레스 50 ; 권취기 51 ; 권취릴

60 ; 프레스판 61 ; 성형공간 62 ; 역걸림턱

63 ; 컷팅부분 70,71 ; 저장부 80 ; 콜레트

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 수단으로 본 발명은, 스테인레스 스틸로 이루어진 금속재의 프레스판이 공급릴에 일정량 권선된 상태에서 피더를 이용하여 프레스판을 일방향으로 공급시키게 하는 공급부와,

상기 공급부로 부터 공급 이송된 프레스판이 일측에 형성된 슈터에 의해 자동 이송되면 프레스판에 대해 일정한 간격을 두고 다수의 성형공간을 형성함과 동시에 이 성형공간내에 역걸림턱을 성형하는 성형프레스와,

상기 성형프레스를 통해 역걸림턱이 성형된 프레스판이 일측에 형성된 슈터를 통해 자동 이송되면 각 성형공간의 역걸림턱에 수지의 사출물을 상하에서 클린칭하여 콜레트를 사출하는 사출기와,

상기 사출기를 통해 역걸림턱의 일부분이 사출물에 인서트 사출된 상태에서 일측에 형성된 슈터에 의해 자동 이송되면 사출물에 인서트되지 않은 컷팅부분을 컷팅하여 프레스판에서 콜레트를 분리하는 컷팅프레스와,

상기 컷팅프레스를 통해 프레스판에서 콜레트가 분리되면 권취릴을 이용하여 작업완료된 프레스판을 권취시키는 권취기를 프레스판이 차례로 통과하면서 콜레트가 성형되는 것을 그 기술적 구성상의 기본 특징으로 한다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부도면을 참조하여 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.

도 5는 본 발명에 따른 콜레트 성형 시스템을 나타낸 정면도 이고, 도6은 도5의 A,B,C,D 확대도 이다.

본 발명도 스테인레스 스틸과 같은 금속재료(역걸림턱)를 콜레트에 인서트 사출하여 튜브관 접속시 이 금속재료가 튜브관의 외주면에 파고 들면서 조일수 있도록 한 콜레트 및 프레스판의 기본맥락은 종래와 같다.

다만 본 발명은 콜레트 성형작업시 프레스판이 연속적으로 이송되는 과정에서 콜레트가 성형될 수 있도록 한 이는 도5와 도6에서와 같이 스테인레스 스틸로 이루어진 금속재의 프레스판(60)이 공급릴(11)에 일정량 권선된 상태에서 피더(12)를 이용하여 프레스판(60)을 일방향으로 공급시키게 하는 공급부(10)와, 상기 공급부(10)로 부터 공급 이송된 프레스판(60)이 일측에 형성된 슈터(21)에 의해 자동이송되면 프레스판(60)에 대해 일정한 간격을 두고 다수의 성형공간(61)을 형성함과 동시에 이 성형공간(61)내에 역걸림턱(62)을 성형하는 성형프레스(20)와, 상기 성형프레스(20)를 통해 역걸림턱(62)이 성형된 프레스판(60)이 일측에 형성된 슈터(31)를 통해 자동 이송되면 각 성형공간(61)의 역걸림턱(62)에 수지의 사출물을 상하에서 클린칭하여 콜레트(80)를 사출하는 사출기(30)와, 상기 사출기(30)를 통해 역걸림턱(62)의 일부분이 사출물에 인서트 사출된 상태에서 일측에 형성된 슈터(41)에 의해 자동 이송되면 사출물에 인서트되지 않은 컷팅부분(63)을 컷팅하여 프레스판(60)에서 콜레트(80)를 분리하는 컷팅프레스(40)와, 상기 컷팅프레스(40)를 통해 프레스판(60)에서 콜레트(80)가 분리되면 권취릴(51)을 이용하여 작업완료된 프레스판(60)을 권취시키는 권취기(50)로 구성된다.

여기서 상기 공급기(10), 성형프레스(20), 사출기(30), 컷팅프레스(40) 및 권취기(50)는 통상 사용되는 기술내용이므로 구체적인 설명은 생략하였으며, 이러한 성형프레스(20), 사출기(30), 컷팅프레스(40) 사이에는 각각 저장부(70),(71)를 형성하여, 저장부(70)는 성형프레스(20)로 부터 작업완료된 프레스판(60)을 일부 저장하여 다음 사출작업이 용이하게 이루어지게 하였고, 저장부(71)는 사출기(30)로 부터 작업완료된 프레스판(60)을 일부 저장하여 다음 컷팅작업이 용이하게 이루어질 수 있도록 하였다.

이와 같이 구성된 본 발명을 사용하기 위해서는 먼저 스테인레스 스틸로 이루어진 금속재의 프레스판(60)을 공급릴(11)에 일정량 권선함과 동시에 끝단을 피더(12)에 연결시킨후 전원을 인가하면 프레스판(60)은 도2의 A에서와 같이 무성형상태로 공급부(10)의 피더(12)에 의해 화살표 방향으로 이송된다.

공급부(10)로 부터 공급 이송된 프레스판(60)은 일측에 형성된 슈터(11)에 의해 성형프레스(20)측으로 자동 이송되면 성형프레스(20)는 프레스판(60)에 대해 도2의 B에서와 같이 일정한 간격을 두고 다수의 성형공간(61)을 형성함과 동시에 이 성형공간(61)내에 역걸림턱(62)을 성형한다.

성형프레스(20)를 통해 역걸림턱(62)이 성형된 프레스판(60)이 일측에 형성된 슈터(31)에 통해 사출기(30)측으로 자동 이송되면 사출기(30)는 도2의 C에서와 같이 각 성형공간(61)의 역걸림턱(62)에 수지의 사출물을 상하에서 클린칭하여 콜레트(80)를 사출 성형한다.

사출기(30)를 통해 역걸림턱(62)의 일부분이 사출물에 인서트 사출된 상태에서 일측에 형성된 슈터(41)에 의해 컷팅프레스(40)측으로 자동 이송되면 컷팅프레스(40)는 사출물에 인서트되지 않은 컷팅부분(63)을 컷팅하여 프레스판(60)에서 콜레트(80)를 분리한다.

이때 저장부(70)(71)는 성형프레스(20), 사출기(30)에서 작업완료된 프레스판(60)을 저장하여 성형시간이 다른 다음작업이 용이하게 이루어지게 하고, 컷팅프레스(40)를 통해 프레스판(60)에서 콜레트(80)가 분리되면 권취기(50)는 권취릴(51)을 이용하여 작업완료된 프레스판(60)을 권취하여 수거한다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명에 의하면, 콜레트에 역걸림턱을 인서트 사출 성형시키는 금속재료인 프레스판이 공급부를 통해 공급 이송되고 이송되는 과정에서 성형프레스, 사출기, 컷팅프레스를 차례로 통과 하면서 콜레트 성형 작업이 연속적으로 이루어지기 때문에 적은 작업 인원수로 생산성을 향상시킴은 물론 불량률을 최소화할 수 있는 것이다.

또한 콜레트를 성형하고 난 프레스판은 별도의 권취기에 권취되어 자동 수거되므로 종래와 같이 성형작업하고난 후 별도로 프레스판을 수거해야 하는 불편함이 해소되는 등의 효과가 있는 것이다.

이상에서는 본 발명을 특정의 바람직한 실시예를 참고하여 설명하였으나, 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하며 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위에서 통상의 지식을 가진자에 의해 다양한 변경과 수정이 이루어질 수 있는 것임을 밝혀둔다.

Claims (2)

1. 스테인레스 스틸로 이루어진 금속재의 프레스판(60)이 공급릴(11)에 일정량 권선된 상태에서 피더(12)를 이용하여 프레스판(60)을 일방향으로 공급시키게 하는 공급부(10)와;

   상기 공급부(10)로 부터 공급 이송된 프레스판(60)이 일측에 형성된 슈터(21)에 의해 자동 이송되면 프레스판(60)에 대해 일정한 간격을 두고 다수의 성형공간(61)을 형성함과 동시에 이 성형공간(61)내에 역걸림턱(62)을 성형하는 성형프레스(20)와;

   상기 성형프레스(20)를 통해 역걸림턱(62)이 성형된 프레스판(60)이 일측에 형성된 슈터(31)를 통해 자동 이송되면 각 성형공간(61)의 역걸림턱(62)에 수지의 사출물을 상하에서 클린칭하여 콜레트(80)를 사출하는 사출기(30)와;

   상기 사출기(30)를 통해 역걸림턱(62)의 일부분이 사출물에 인서트 사출된 상태에서 일측에 형성된 슈터(41)에 의해 자동 이송되면 사출물에 인서트되지 않은 컷팅부분(63)을 컷팅하여 프레스판(60)에서 콜레트(80)를 분리하는 컷팅프레스(40)와;

   상기 컷팅프레스(40)를 통해 프레스판(60)에서 콜레트(80)가 분리되면 권취릴(51)을 이용하여 작업완료된 프레스판(60)을 권취시키는 권취기(50)를 프레스판(60)이 차례로 통과하면서 콜레트(80)가 성형되는 것을 특징으로 하는 콜레트 성형 시스템.
2. 제1항에 있어서, 상기 성형프레스(20), 사출기(30), 컷팅프레스(40) 사이에 프레스판의 여유분을 저장할 수 있는 저장부(70)(71)가 각각 형성되는 것을 특징으로 하는 콜레트 성형 시스템.