KR100342094B1 - 선형 폴리에스테르를 회수를 하는 방법 및 장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 연속적인 방식으로, 여러 가지 형태의 폴리에스테르 폐기물로부터, PET 및 PBT와 같은 선형 폴리에스테르를 회수하기 위한 방법 및 장치에 관한 것인데, 여기에서 젖은 또는 완전히 건조되지 않은 폐기물은 용융되며, 폴리머 사슬들은 수분이 부착됨으로써 가수분해되고, 그리고 폴리머의 기본구성단위에 상응하는 디올은 용융물에 첨가되어 당분해를 일으키고, 상기와 같이 처리된 용융물은 소정의 중합도로 더욱 축합된다.

Description

선형 폴리에스테르를 회수를 하는 방법 및 장치{METHOD AND DEVICE FOR THE RECOVERY OF LINEAR POLYESTER}
본 발명은 폴리에스테르 폐기물로부터 PET 및 PBT와 같은 선형폴리에스테르를 회수하는 방법 및 본 방법을 수행하기 위한 장치에 관한 것이다.
폴리에스테르들이 사전에 건조되지 않았다면, 이 폴리에스테르들은 항상 부착되어 있는 수분에 의해 용융시 가수분해되기 때문에, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 또는 폴리스티렌과 같은 많은 다른 용융가능한 열가소성 플라스틱들과는 달리, 폴리에틸렌 테레프탈레이트와 같은 선형 폴리에스테르는 보다 높은 품질의 필수품을 위한 재사용 가능한 원료를 만들기 위해 단순한 용융과 재입자화에 의해 가공될 수 없다. 한편, 가수분해에 의한 폴리머 사슬의 파괴는 진공, 고온 및 교반과 같은 적절한 반응 조건들을 통해 수행되는 축중합에 의해 그리고 형성된 반응수의 제거에 의해 폴리에스테르로 전환될 수 있다. 상술한 다른 플라스틱들과 대비하여, 폴리에스테르에 있어서 열 또는 산화 분해에 의해 야기된 분자사슬의 파괴는 회복될 수 있다.
폐기물로서 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)는 글리콜 에스테르 말단기의 고갈 및 손상되지 않은 PET에 관하여 카르복실 말단기의 증가된 농도에 의해 종종 특징지워진다. 그 원인은 맨 첫째로 용융시 및 용융물로부터의 가공시 피할 수 없는 열분해이다. 이것은 통상의 재입자화 과정에서 고유용액점도에 의해 측정된 PET의 사슬길이가 감소한다는 사실을 유도하고; 반복되는 재입자화 및 재사용에 있어서 PET의 거동을 관찰한다면, 집중적인 재생과정에서 기대될 수 있는 바와 같이, 대략 세번째 재입자화 후에 고유용액점도가 낮아지고, 그 재료는 사용할 수 없게 된다는 것을 알 수 있다. 고유용액점도는 PET의 고상 사후축합에 의해 다시 높아질 수 있지만, 카르복실 말단기는 그러는 동안에 증가하고 글리콜 에스테르 말단기는 감소하기 때문에 이러한 방법은 한계가 있다. COOH/OH 비율이 커지면 커질수록, 사후축합을 통해서 달성할 수 있는 고유용액점도는 점점 더 낮아지고, 사후축합 생산물의 COOH 농도는 점점 더 높아진다.
폐기물의 조각들을 완전히 건조시키기 위해서, 고르지 않은 폐기물은 분쇄되고 그렇게 처리된 폐기물의 조각들은 샤프트 또는 다른 건조기들을 통하여 연속적으로 안내되는 방식으로 압착되는, PET 재생방법이 공지되어 있다. 그 후 용융 및 사후축합이 수행된다. 이러한 방법은 폐기물의 건조가 공장설비의 크기 및 에너지 소비의 결과로서 매우 비용이 많이 든다는 단점을 가지고 있고, 그리고 가수분해는 아무리 조심스럽게 폐기물이 건조되어도, 완전히 피할 수 없다.이러한 방법에 있어서, 최종 생산물에서 얻어질 수 있는 다중 축합도는 원료로서 사용된 폴리에스테르 폐기물의 품질에, 특히 고유용액점도(i.v.) 및 COOH 농도에 의존한다. 그러므로 상기 방법으로부터의 최종 생산물은 소정의 다중 축합도를 필요로 하는 많은 적용분야로부터 배제된다. 그러므로 이러한 생산물들은 열등한 것으로 평가될 수밖에 없다.
더욱이 상기 방법들은, 폴리에스테르의 반복된 재생과정에 있어서, 특히 실제적인 폐쇄 회로에 있어서 피할수 없고 그리고 때때로 증가하는 글리콜 에스테르 말단기의 손실을 보상할만한 위치에 있지 않다.
본 발명의 목적은, 동시적인 가수분해 및 당분해로써 고품질의 재생 폴리에스테르가 얻어지는, 선형 폴리에스테르를 회수하기 위한 방법 및 장치를 제공하여, 재생과정이 폐쇄회로에서도 가능하고 공장설비 크기 및 에너지 소비가 작게 유지되도록 하는 것이다. 특히 본 발명의 목적은, 원료 폴리에스테르의 품질(고유용액점도, 카르복실 말단기의 농도)에 관계없이, 개별적인 적용을 위해 필요한 정확한 다중축합도를 가지는 폴리에스테르를 생산하는 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 장치의 개략적인 구조를 도시하는 도면.
이러한 목적은 독립항과 종속항의 특징에 의해 본 발명에 따라서 이루어진다.
본 발명에 따라서, 젖은 폐기물은 용융된 상태로 압출기 내로 안내되며, 용융물 내에서 가수분해가 이루어진다. 폐기물은 단지 압출기의 상류와 연결된 분쇄장치의 입구 구멍을 통하여 어떤 문제도 없이 지나갈 수 있도록 미리 충분히 분쇄될 필요가 있다. 용융물에는 처리될 폴리머, 예를 들면 PET에 대한 기본구성단위에 상응하는 디올, 예를 들면 에틸렌 글리콜이 첨가되고, 그 후 용융물은 처리과정동안 소정의 다중 축합도로 연속적인 폴리에스테르 다중 축합 공장설비 내에서 최종 반응장치들과 유사하게, 반응장치 내에서 더욱 축합된다. 따라서, 폴리에스테르의 가수분해는 억제되고 그리고 디올 첨가물들은 다시 증가된 분자량을 가지는 소정의 폴리에스테르를 용융 사후축합으로 얻기 위해 화학양론적으로 필요한 양만큼 첨가된다. 예를 들면 에틸렌 글리콜과 같은 디올의 첨가에 의해서 야기되는, 예를 들면 PET와 같은 폴리머의 부분적인 당분해는, 이어지는 용융 사후축합으로 소정의 고유용액점도가 저항없이 달성될 수 있도록 COOH/OH 말단기의 농도의 비율을 낮춘다. 따라서 최종 생산물은 실, 필름 및 병과 같은 통상의 적용을 위해 사용될 수 있으며 원래의 단량체로부터 생산된 폴리에스테르와 비교된다.
종속항에서 예시된 방법을 통하여, 바람직한 개발과 개선이 가능하다.
당분해가 15 내지 35의 값으로 제한되는 것과 더불어, 중합도에 있어서의 감소에 대한 온도 및 의미있는 제어의 결과로서, 최종 생산물의 소정의 변수들에 대한 채택이 이루어질 수 있다.
바람직하게, 디올은 사후축합 반응장치의 입구에서 COOH/OH 말단기의 비율이 0.3 내지 0.1 사이에 있게 되는 방식으로 측정되며, 이것은 가공 조건들의 최적화를 가능하게 한다.바람직한 방식에 있어서, 용융물은 디올의 측정된 첨가 이전 및/또는 이후에 여과되는데, 이것은 그 시점에서 용융물이 가장 낮은 상대 물질량을 가지며 그에 따라 가장 낮은 점도를 가져, 여과압력 및 여과면적에 대해 보다 낮은 비용을 초래하고, 에너지 및 장치비용이 절감될 수 있게 하기 때문이다.
본 발명에 따른 장치의, 예로써 주어진 실시예는 도면에 도시되어 있고, 아래 설명에서, 방법과 함께, 보다 상세하게 설명된다. 유일한 도면은 본 발명에 따른 장치의 개략적인 구조를 도시한다.
예를 들면 PET와 같은 선형 폴리에스테르를 회수하기 위한 본 발명에 따른 방법은 여러 가지 형태에 있어서 세밀하게 분류된 폐기물에 대해 사용될 수 있는데, 즉 상기 폐기물은 조각 또는 온전한 피륙으로, 또한 용융물 덩어리로써, 섬유와 실, 필름과 직물, 병조각의 형태로 제공될 수 있다. 더러운 폐기물은 가공 전에 세척되고 보다 큰 폴리머 조각들은 미리 거칠게 분쇄된다. 원료로서 적당한 것은 또한 이질적인 물질 및 또 다른 폴리머의 분류를 통하여 또한 물에 의한 세척을 통하여 종이 및 부착 잔재물을 제거한 PET로 만든 음료수 병들을 미리 거칠게 분쇄해 놓은 것이다. 세척하므로써 표면에 부착된 물은, 습기가 폴리머의 내부로부터 발산될 정도로 건조시킬 것 없이, 단순한 건조기에서 제거될 수 있다.도면에 도시된 설비는 미리 분쇄된 폐기물이 컨베이어 벨트를 통하여 이송되는, 분쇄장치(1) 하류의 단일-스크류 탈가스 압출기(2)를 필수적인 구성요소로서 가지고 있다. 여기에서 분쇄장치는 하우징내에 수납된 회전가능한 디스크로 바람직하게 구성되어 있으며, 이 디스크의 상부표면 상에서 직립 커터들은 횡단하여 배치된다. 미리 분쇄된 폐기물 조각들은 상기 장치내에서 균질하게 되고, 가열되고, 그리고 압착되며, 압출기 스크류의 접선방향 장입에 대한 필연적인 원심력이 디스크의 회전의 결과로서 동시에 발생된다. 폐기물 재료가 용융되는, 압출기(2)의 하류는 40 내지 150μm의 메시 폭을 가지는 필터 유니트(3)와 연결되어 있다. 필터유니트(3)로부터 빠져나오는 용융물은 특수한 정적 혼합기(6)를 통과하고 그 다음에 20 내지 30μm의 메시폭을 가지는 정도높은 필터 유니트(8)를 경유하여 용융물을 사후축합 반응장치(9)내로 안내하는 계량(metering)펌프 유니트(7)를 통과한다. 가변 구동시스템을 가지는 계량펌프(5)는 저장소(4)로부터 정적 혼합기(6)까지의 용융물의 흐름 내로 에틸렌 글리콜과 반응첨가물을 계량하여 공급한다.
본 반응장치(9)는 디스크 및/또는 스포크와 맞춰진 로터에 배치되어 있는 수평 실린더로써 배열되어 있다. 최종 반응장치 내에서의 반응을 위해 필수적인 진공은 스프레이 콘덴서와 펌프를 포함하는 진공시스템(10)을 통해 만들어진다. 방출 펌프(12)는 사후 축합된 용융물을 제립기(granulator)(13) 및/또는 방적기(14) 및/또는 예를 들면 주조장치와 같은 다른 처리장치(15)가 제공되는 또 다른 처리위치까지 운반한다.
미리 분쇄되어 압축된 젖은 폐기물은 압출기(2)로 운반되고, 이 압출기내에서 폐기물은 용융되어, 이 용융물내에서 가수분해가 발생한다. 이러한 가수분해는 가공조건들과 기준들을 통해 신중하게 수행된다. 가공조건들과 기준들은 폐기물의 습도 및/또는 온도 및/또는 압출기(2)의 진공도에 관계있다. 본 압출기(2)는 탈가스 압출기이므로 용융과정동안 생기는 휘발성의 불순물은 추출될 수 있다. 가수분해시, 용융물의 분자량이 감소하여, 즉 중합도가 감소하여, 용융물의 점도가 작아지게 되고 따라서 40 내지 150μm 사이의 필터강도를 갖춘 필터 유니트(3)에서 압력이나 필터 면적에 대해서 낮은 비용으로 거칠게 여과될 수 있다.
에틸렌 글리콜 및 광학적인 광택제, 착색제, 색소안료, 안정제, 촉매와 같은 다른 첨가물들은 계량펌프(5)를 경유해서 용융물에 첨가되고, 정적 혼합기(6)내에서 충분한 혼합이 일어난다. 그 후 일단 용융물이 반응장치(9)에 계량되어 공급되면, 용융물은 세밀하게 여과된다(필터 유니트(8)). 에틸렌 글리콜의 첨가를 통하여, 당분해가 역시 발생한다. 본 압출기에서의 가공조건들과 기준들에 의해서 그리고 첨가된 에틸렌 글리콜의 측정된 양에 의해서 제어되는, 결합된 가수분해와 당분해는 하한과 상한에 의해 미리 정해진 범위내에서 수행되며, 중합도에 대한 하한치는 15인데, 이는 이 값 이하로 사후축합이나 최종 반응장치(9)를 사용함에 있어서 더 이상 어떠한 지점도 없기 때문이다. 중합도의 상한치는 대략 35, 바람직하게는 30인데, 그렇지 않으면 적절한 여과작용의 장점을 잃기 때문이다.
더욱이, 카르복실 말단기(C00H) 및 히드록실 말단기(OH)의 소정의 상태가 사후축합 반응장치(9)의 입구에서 제공되어야 한다. 말단기의 비율(COOH/OH)은 최종반응장치(9)의 입구에서 0.3 내지 0.1 사이에 있어야 한다. 바람직하게, 최종반응장치(9) 이전에, 점도를 측정하는 용융물 점도계(도시생략)가 제공되며, 에틸렌 글리콜 및/또는 다른 가공 매개변수들의 첨가는 측정결과에 따라 제어된다.
사후축합 반응장치(9)에서 3hPa 내지 1hPa 사이의 진공도 및 285℃ 내지 290℃ 사이의 온도가 제공됨으로써 대략 105의 최종 중합도가 달성되고; 최종 반응장치(9)의 내부에서, 용융물이 넓은 표면을 형성함에 있어서 진공에 노출됨으로써 최종적인 분자량이 설정되며, 어느 쪽 수단에 의해서도 에틸렌 글리콜은 점도가 증가하는 상태의 생산물로부터 손쉽게 증발된다. 용융물은 로터 상의 디스크의 경사에 의하여 사후축합 반응장치(9)를 통하여 운반되고 체재시간은 회전속도와 레벨에 의하여 설정된다. 반응조건들은 점도계(12)에 의해 점도 측정의 결과에 따라서 제어된다.
반응장치의 끝에서, 용융물은 펌프(12)와 연결된 방출라인을 경유하여 반응장치(9)를 떠난다. 용융물은 방적기(14)에서 실(thread)로 또는 주조장치(15)에서 필름으로 더 가공되거나, 제립기 유니트(13)로 이송된다.
사후축합 반응장치(9)의 특정 실시예에서, 대략 150 내지 200 사이의 최종적인 중합도가 설정될 수 있다. 이것은 0.5 내지 1.0hPa 사이의 진공도에 의해 성취되고, 반응장치의 로터는 높은 용액점도로 야기되는 힘을 견딜 수 있도록 보다 큰 재료강도로 실현된다. 대략 150의 중합도(DP)가 PET병의 생산을 허용하는데 비하여, 대략 200의 중합도를 가지는 생산물은 높은 안정성, 높은 모듈러스 그리고 낮은 수축을 가지는 공업적인 실의 제조를 위해 적당하다. 병과 공업적인 실은 압출기에서 재용융된 후 병 예비성형품으로 사출성형됨으로써 또는 실로 방사됨으로써 과립화된 폴리에스테르로부터 생산될 수 있다. 하지만, 용융물을 과립으로 중간 가공하지 않고, 최종 반응장치에서 용융물을 직접 예비성형품 또는 실로 가공하는 것은 특히 경제적이다. 재생된 것이 아닌 폴리에스테르에 대해 공지된 이 마지막 방법은 본 발명에 따른 방법을 통하여 재생된 폴리에스테르에 대해서도 역시 적용할 수 있다.
실시예 1
거칠게 분쇄되고, 청결하고 주의깊게 분류된 폴리에스테르 폐기물의 형태인 원료는 1300kg/h의 이송률로 압출기내로 이송되어 거기서 용융된다.
증기는 200mbar의 압력으로 압출기의 탈가스 구역으로부터 추출된다.
압출기에서의 전기가열은 빠져나오는 용융물이 285℃의 온도를 가지도록 설정된다.
20 내지 100Pas의 점도를 가지는 용융물은 130μm의 구멍크기를 가지는 자동 가역유동 여과기들에 의해 여과된다. 모든 용융물 라인들은 290℃의 온도로 가열된다.
특별히 설계된 혼합구역에서, 20kg/h의 예열된 글리콜은 계량되어 용융물 내에 공급되고 용융물과 철저하게 혼합된다. 조절되는 기어펌프에 의하여, 용융물은 25μm의 구멍크기를 가지는 가변적인 여과기를 경유해서 정확한 양으로 다시 여과되어 반응장치로 안내된다.
디스크 반응장치는 4.0m의 길이, 1.8m의 직경을 가지며 다양한 천공 및 디자인의 21개의 디스크들로 끼워 맞춰진다. 디스크들은 1.5min-1의 회전속도로 구동된다. 반응장치 내에서 용융물의 레벨이 측정되고 일정하게 유지된다. 반응장치의 온도는 288℃이고 압력은 최종 생산물의 점도에 의하여 1.0mbar의 평균값 주위에서 조절된다.
17.1 kg/h EG, 1.6 kg/h 물, 0.12 kg/h DEG 및 올리고머로 이루어진 증기 혼합물은 축합되어서 재처리 과정으로 되돌려진다.
용융물은 특정한 와이드-마우쓰형 기어펌프(wide-mouthed gear pump)에 의해서 일정속도로 반응장치로부터 인출되어 용융물 점도계를 경유해서 그 다음 과정으로 가압되고; 온도는 286℃, 압력은 150bar, 점도는 260 Pas이다.
실시예 2
파이럿 공장에서, 0.636 dl/g의 고유점도(i.v.)와 33 mmol/kg 이상의 카르복실 말단기를 가지는 25kg/h PET 과립들은 270∼290℃의 온도에서 압출기내에서 용융된다. 그 후, 폴리머의 흐름은 190g/h의 에틸렌 글리콜과 혼합되어 최종 반응장치로 안내된다. 최종 반응장치는 0.6m의 직경과 1.2m의 길이를 가지고 있다. 대략 285℃의 용융물 온도, 대략 3mbar의 진공도 및 0.5min-1의 로터속도로 i.v.=0.65dl/g의 생산물에서의 용액 점도는 달성된다. 카르복실 말단기는 여기에서 25mmol/kg보다 작다. 액체 폴리머는 끈형상 및 과립형상으로 응고된다.
이러한 방식으로 만들어진, i.v.=0.65dl/g의 PET 과립은 압출기에서 스펀 본드 직물 장치에서 다시 용융된다. 폴리머 처리량은 대략 42kg/h에 달한다. 액체 폴리머는 0.4mm의 구멍직경을 가지는 기어펌프 노즐들에 의해서 이송되어 4,000m/min의 필라멘트 속도로 스펀 본드 직물로 가공된다. 적정농도는 3 dtex이며, 면적무게는 30g/m2이다. 스펀 본드 직물은 폭이 660mm이다.
본 발명에 의해서, 동시적인 가수분해 및 당분해로써 고품질의 재생 폴리에스테르가 얻어지는, 선형 폴리에스테르를 회수하기 위한 방법 및 장치가 제공되어, 재생과정이 폐쇄회로에서도 가능하고 공장설비 크기 및 에너지 소비가 작게 유지될 수 있게 된다. 또한, 원료 폴리에스테르의 품질(고유용액점도, 카르복실 말단기의 농도)에 관계없이, 개별적인 적용을 위해 필요한 정확한 다중축합도를 가지는 폴리에스테르가 생산될 수 있다.

Claims (20)

  1. 연속적인 방식으로, 여러 가지 형태의 폴리에스테르 폐기물로부터, PET 및 PBT와 같은 선형 폴리에스테르를 회수하는 방법으로써, 젖은 또는 완전히 건조되지 않은 폐기물은 용융되며, 폴리머 사슬들은 수분이 부착됨으로써 가수분해되고, 그리고 폴리머의 기본구성단위에 상응하는 디올은 용융물에 첨가되어 당분해를 일으키고, 상기와 같이 처리된 용융물은 소정의 중합도로 더욱 축합되는 것을 특징으로 하는 선형 폴리에스테르를 회수하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 디올은 사후축합 전에 용융물의 COOH/OH 말단기의 농도 비율이 0.3 내지 0.1 사이에 놓여 있을 정도의 양으로 용융물에 첨가되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 결합된 가수분해와 당분해는 사후축합 전의 중합도에 있어서 하한치 15와 상한치 35 사이의 값으로 제어되는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 2 항에 있어서, 용융물은 디올의 계량된 첨가 전 및/또는 후에 여과되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 4 항에 있어서, 거친 여과는 디올의 계량된 첨가 전에 40 내지 150μm 사이의 필터크기를 가지고 수행되며 미세한 여과는 사후축합 전에 20 내지 30μm의 필터 크기를 가지고 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 폴리머 폐기물은 용융되기 전에 미리 거칠게 분쇄되고 및/또는 압착되는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 폐기물은 용융되기 전에 세척되는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제 1 항에 있어서, 여러 가지 출처로부터 주의깊게 분류된 폐기물은 혼합되어 가공되는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제 1 항에 있어서, 광학적인 광택제, 착색제, 색소안료, 안정제, 촉매와 같은 첨가물들은 용융물에 첨가되는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 첨가물들은 디올과 함께 첨가되고, 구성물들은 용융물과 균일하게 혼합되는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제 9 항에 있어서, 첨가물들은 폐기물의 용융 동안에 전체적으로 또는 부분적으로 혼합되는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제 1 항에 있어서, 용융물의 점도는 사후축합전에 측정되고 그리고 디올의 계량된 첨가 및/또는 온도 및/또는 진공도는 용융 동안에 측정 결과에 따라 제어되는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 여러 가지 형태의 폴리에스테르 폐기물로부터, PET 및 PBT와 같은 선형 폴리에스테르를 회수하는 장치로써, 폐기물을 용융하기 위한 그리고 휘발성의 구성물을 추출하기 위한 탈가스 압출기(2), 용융물을 여과하기 위한 제1 필터 유니트(3), 용융물에 디올 그리고 필요하다면 첨가물을 계량하여 첨가하기 위한 계량 유니트(5), 용융물을 혼합하여 균일화하기 위한 정적 혼합기(6), 소정의 중합도로 용융물을 더욱 축합하기 위한 수평으로 배치된 사후축합 반응장치(9), 그리고 다음 가공처리를 위해 용융물을 추출 및 운반하기 위한 펌프를 가지고 있는 것을 특징으로 하는 선형 폴리에스테르를 회수하는 장치.
  14. 제 13 항에 있어서, 폐기물을 분쇄하고, 균일하게 하고, 그리고 압착하기 위한 장치(1)는 탈가스 압출기(2)의 상류에 연결되어 있고, 이 장치는 압출기를 충전하기 위해 필요한 힘을 발생시키는 것을 특징으로 하는 장치.
  15. 제 13 항에 있어서, 제2 필터 유니트(8)는 사후축합 반응장치(9)의 앞에 제공되는 것을 특징으로 하는 장치.
  16. 제 13 항 또는 제 15 항에 있어서, 제1 필터 유니트(13)는 40 내지 150μm 사이의 필터 크기를 가지고 있으며 제2 필터 유니트는 20 내지 30μm 사이의 필터 크기를 가지는 것을 특징으로 하는 장치.
  17. 제 13 항에 있어서, 사후축합 반응장치(9)내로 용융물을 계량하여 공급하기 위한 계량 유니트(7)는 정적 혼합기(6)의 하류에 연결되어 있는 것을 특징으로 하는 장치.
  18. 제 13 항에 있어서, 용융물의 고유점도를 측정하기 위한 점도계는 사후축합 반응장치(9)의 앞에 배치되어 있으며, 탈가스 압출기(2)의 진공도 및/또는 디올을 계량하여 공급하기 위한 계량 유니트(5)는 이 측정 결과에 따라 제어되는 것을 특징으로 하는 장치.
  19. 제 13 항에 있어서, 사후축합 반응장치(9)는 다공의 중공 실린더상에서 일정각도로 세팅된 디스크들을 지지하는 로터를 가지는 디스크 반응장치로써 배열되어 있는 것을 특징으로 하는 장치.
  20. 제 13 항에 있어서, 상기 반응장치(9)로부터 빠져 나오는 용융물의 고유점도를 측정하기 위한 점도계(11)는 사후축합 반응장치(9)의 하류에 연결되어 있으며, 반응장치(9)에서의 용융물의 체류시간 또는 로터의 회전속도 및/또는 반응장치(9)에서의 진공도는 측정된 값들에 따라 제어되는 것을 특징으로 하는 장치.
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