KR100340567B1 - 차량배차의최적화방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 제철소등에서 각 프로세스별로 발생되는 스크랩 등에 대한 수거와 운송을 위한 차량배차시 차량배차를 최적화하는 방법에 관한 것으로서, 작업효율성이 우수하고, 특정 차량의 일시적 작업부하에 대한 부하배분을 할 수 있을 뿐만 아니라 경비절감을 가져올 수 있는 차량배차의 최적화 방법을 제공하고자 하는데 그 목적이 있다.

본 발명은 다수개의 차량, 다수개의 야드 및 다수개의 운송요구발생 개소를 갖는 곳에서 차량을 배차하는 방법에 있어서,

각 야드에 야적되는 야드불량의 비율 및 작업군을 설정하는 관계;

작업군, 야드물량 비율, 운송 서비스 시간 및 차량 투입공수 시간등의 배차시 고려 인자들로 부터 선택된 하나 또는 복수개를 인자로 하는 하나 또는 복수개의 배차 룰(rule)을 설정하는 단계;

차량 작업중 운송 요구의 연속접수, 운송 서비스 시간 및 차량 투입공수 시간을 연속적으로 예측하는 단계;

상기 차량의 수와 특정 시점에서 접수된 운송 요구를 조합하여 특정 시점에서의 특정 차량에 특정 작업을 할당할 수 있는 경우들(case)을 구하는 단계;

실제 작업 지시전에 상기와 같이 설정된 모든 배차 룰에 대하여 차량 투입공수 시간에 대한 시뮬레이션을 행하고, 차량 투입 공수시간이 최소인 배차룰을 선택하고, 상기와 같이 선택된 배차 룰에 의해 상기와 같이 예측된 운송 서비스 시간및 차량 투입 공수시간과 작업군, 및 야드물량 비율을 이용하여 상기에서 구한 case중에서 최상의 case를 구하는 단계; 및

상기와 같이 구한 최상의 case에 따라 작업을 지시하는 단계를 포함하여 구성되는 최적의 차량배차 방법을 그 요지로 한다.

Description

차량배차의 최적화 방법{Determination method of economical vehicle routings}

본 발명은 제철소 등에서 각 프로세스(process)별로 발생되는 스크랩(scrap)등에 대한 수거와 운송을 위한 차량 배차시 차량 배차를 최적화하는 방법에 관한 것이다.

제철소 내에서는 다양한 형태의 운송 대상물이 발생한다.

운송작업은 용선운송을 위한 철송과 부산물, 폐기물 및 일부 소재운반을 위한 차량운송이 있으며, 특히 부산물 중에는 재활용이 가능한 스크랩이 있어 발생전량을 수거하여 제강 공장 주원료로 다시 투입하고 있다.

이러한 스크랩을 적치, 가공, 불출하기 위하여 복수개의 야드동과 불출 작업장인 슈트동 등을 이용하고 있는 실정이다.

한편, 스크랩은 발생형태가 Coil형, Sheet형, Crop형, Chopper형, 건축폐자재형 등으로 다양할 뿐 아니라 제철소내 전 지역에서 발생하고 있다.

또한, 스크랩의 수거 운송을 위해 자체 상·하차가 가능한 로드 러거(Load Lugger)라는 장비가 투입되고 있는데, 이 장비는 운송물을 특수 제작한 박스에 담아 운송하면서 차량상태 정보를 핸디 단말기를 통해 중앙의 운송시스템과 주고 받는다.

상기 운송시스템은, 도 1에서 나타난 바와같이, 크게 실시간 배차시스템, 운송차량, 적치야드(예를들며, 스크랩 야드) 그리고 운송요구를 발생시키는 공장(예를들면, 스크랩 발생공장) 으로 구성된다.

상기 적치야드의 경우 가공이 필요한 스크랩을 적치하는 야드, 수입 스크랩이나 가공이 필요치 않은 스크랩을 적치하는 야드 등으로 구분될 수 있으며, 슈트동은 스크랩 불출을 위한 장소로 가공이 불필요한 스크랩을 적치한다.

또한, 미니밀 공장이 있는 경우에는 미니밀 공장의 수입 스크랩을 보충하기 위하여 고로밀 스크랩의 일부를 미니밀 스크랩 야드로 운송, 적치하고 있으며, 스크랩 이외의 부산물 또는 폐기물을 운송하기 위하여 Load Lugger를 투입하고 있다.

운송시스템을 구성하는 공장은 원료 부두에서 출하부두까지의 전 제철소의 스크랩 발생개소를 의미하며, 각각의 스크랩 발생개소에서는 단말기를 통하여 실시간 배차 시스템에 운송요구를 하도록 되어 있다.

한편, 실시간 배차시스템은 운송요구를 접수하고 차량의 작업지역과 운송요구 작업의 배차 우선순위를 검토하여 기 지시한 작업을 완료한 차량에 운송작업을지시하게 된다.

이를 위해서 차량으로부터는 수시로 차량의 상태, 즉 작업중이거나 대기중이거나 작업 불가능상태 등의 정보를 실시간 배차시스템에 자체 장착된 무선핸디 단말기를 통하여 정보를 송수신 하고 있다.

현재 사용되고 있는 차량배차 방법에 대해 상세히 설명하면 다음과 같다.

실시간 배차 시스템은 작업중인 차량으로부터 기 지시한 작업에 대한 완료정보를 무선 핸디 단말기로부터 접수하면 기 접수된 운송요구 중 해당 차량의 작업군이 일치하는 작업을 우선 설정하고 2개 이상인 경우 배차 우선순위와 등록시간 순으로 지시대상 작업을 설정하여 작업지시한다.

다음은 현재 운영되고 있는 배차 우선순위 기준의 일례이다.

1순위: 관제원 지정작업 개소(작업군 및 공장 지정순위 무시)

2순위: 공장 지정순위 1인 개소 중 발생율이 50% 이상인 작업개소

3순위: 현장 요구시간이 8시간 이상 경과한 공장 순위 2인 작업

4순위: 현장 요구시간이 20시간 이상 경과한 공장순위 3인 작업

5순위: 운전원의 지정 작업으로 등록된 작업범위내 지정 가능

6순위: 운전원 미 지정시 공장지정 순위가 1인 개소 중 요구박스 수(잔량 수)가 많은 작업개소 중 시간순

7순위: 운전원 미 지정시 공장 지정순위가 2인 개소중 요구박스수(잔량 수)가 많은 작업개소 중 시간순

상기한 작업군에 대해 설명하면 다음과 같다.

제철소 전 지역에 대한 스크랩 수거 장소가 너무 많고, 지역범위가 클뿐만 아니라 작업자들의 숙련도 등을 고려하여 지역을 구분, 투입차량별로 할당하여 운영하고 있다.

예를들면, 1군에서 5군까지 지역을 분류하여 해당차량과 작업을 묶어 특정차량은 별도의 운송 관제원의 지시가 없는한 특정 지역에서 발생하는 운송작업을 수행하고 있다.

상기한 차량 배차방법에 의한 차량 배차와 로드 러거에 의한 작업 수행은 차량 스스로 상차 및 하차작업을 수행하는 방법을 채택하므로서 운송시간 절감에 혁신을 가져왔다고 할 수 있다.

그러나, 상기한 차량배차 방법은 단순히 시행착오적인 방법을 벗어나지 못한 것으로서, 다음과 같은 문제점이 있다.

첫째, 작업 지시 시점에서 차량 1대만을 고려함으로써 타 차량 혹은 다른 시점, 다른 운송경로를 통한 작업 효율향상 가능성을 배제하고 있다.

둘째, 차량별로 작업군을 편성하여 특정 구역 작업만을 배차시킴으로써 특정 차량의 일시적 작업 부하에 대한 부하 배분이 고려되지 않고 있다.

셋째, 투입차량 대수에 대한 관리가 유연성을 갖지 못하고 항시(또는 계약기간동안) 투입된 일정 대수에 대해 1대의 비상차량 대기 체제를 유지함으로써 이에대한 절감 가능 비용을 절감하지 못하는 결과가 있을 수 있다는 것이다.

이에 본 발명자는 상기한 종래의 차량 배차방법의 제반 문제점을 해결하기위해 장기간에 걸쳐 연구를 행하고, 그 결과에 근거하여 본 발명을 제안하게 된 것으로서, 본 발명은 과거의 운송요구 발생패턴을 이용하여 현재 이후 운송요구 발생을 예측하고 여러가지의 배차 룰(Rule) 중 최적의 룰(Rule)을 실험을 통해 도출한 후 도출된 룰(Rul)에 의해 대상작업을 설정하고 작업지시를 내림으로서, 작업효율성이 우수하고, 특정 차량의 일시적 작업부하에 대한 부하배분을 할 수 있을 뿐만 아니라 경비절감을 가져올 수 있는 차량배차의 최적화 방법을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.

도 1은 종래의 운송시스템 구성과 인터페이스를 나타내는 모식도

도 2는 실시간 배차시스템과 MPRS와의 관계를 나타내는 모식도

도 3은 모식도 Multi-pass의 예를 나타내는 모식도

본 발명은 다수개의 차량, 다수개의 야드 및 다수개의 운송 요구발생 개소를 갖는 곳에서 차량을 배차하는 방법에 있어서,

각 야드에 야적되는 야드물량의 비율, 및 작업군을 설정하는 단계;

작업군, 야드물량 비율, 운송 서비스 시간, 및 차량 투입공수 시간등의 배차시 고려 인자들로 부터 선택된 하나 또는 복수개를 인자로 하는 하나 또는 복수개의 배차 룰(rule)을 설정하는 단계;

차량작업중 운송요구의 연속접수, 운송 서비스 시간 및 차량 투입공수 시간을 연속적으로 예측하는 단계;

상기 차량의 수와 특정 시점에서 접수된 운송 요구를 조합하여 특정 시점에서의 특정 차량에 특정 작업을 할당할 수 있는 경우들(이하, 'case'라고도 칭함)을 구하는 단계;

실제 작업지시 전에 상기와 같이 설정된 모든 배차 룰에 대하여 차량 투입공수 시간에 대한 시뮬테이션을 행하고, 차량 투입공수 시간이 최소인 배차 룰을 선택하고, 상기와 같이 선택된 배차 룰에 의해 상기와 같이 예측된 운송 서비스 시간 및 차량 투입 공수 시간과 작업군, 및 야드물량 비율을 이용하여 상기에서 구한 case중에서 최상의 case를 구하는 단계; 및

상기와 같이 구한 최상의 case에 따라 작업을 지시하는 단계를 포함하여 구성되는 차량배차의 최적화 방법에 관한 것이다.

이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 기본 사상은 운송순서를 최적화하기 위한 방법으로 Multi-Pass Rule Selector(이하, "MPRS"라 칭함)의 개념을 도입한 것이다.

본 발명(MPRS에 의한 방법)은 여러개의 적용가능한 Rule을 동시에 검토하여 해당 시간대에 가장 적합한 Rule을 찾아서 적용한다. 즉 도 2에서와 같이 현재(T) 시점의 차량 및 운송 요구정보를 받아 △tl시간 동안 T시간 이후의 이벤트를 예측하고 여러 Rule들을 실험하여 가장 바람직한 결과를 내는 Rule 하나를 선택하여 현재 시간에 적용한다는 것이다.

그러나 MPRS가 제시한 Rule을 적용하여 배차를 실시하는 도중 MRPS가 예측한 이벤트의 정확도는 시간흐름에 따라 떨어질 수 있다. 따라서 도 2와 같이 정확도가 일정 수준 이하로 떨어지게 되는 시점인 T+△t에서 MPRS에게 그 시점에서의 상황 정보를 주고 다시 최적의 Rule을 요구하게 된다. 이 방법에서 가장 중요한 요소는 MPRS가 얼마나 정확하게 미래의 각종 이벤트를 예측하느냐이다. 이를 위해서는 과거의 신용있는 데이터가 필수적이다. 본 발명에서는 이들 데이터를 계속 추적하면서 예측능력을 증대시키게 구성하는 것이 바람직하다. 이러한 방법에 의해 MPRS를 장기간 운영하게되면 이벤트의 예측 정확도는 점점 높아지게 되고 결국 △t의 길이는 점점 더 길어지게 된다.

본 발명에 따라 차량을 배차하기 위해서는 각 야드에 야적된 야드물량의 비율 및 작업군을 설정해야 한다.

상기 작업군 설정은 예를들면 제철소 전 지역에 대한 스크랩 수거 장소가 너무 많고, 지역범위가 클뿐만 아니라 작업자들의 숙련도 등에 차이가 있으므로 이러한 상황을 고려하여 지역을 구분하는 것을 의미한다.

즉, 1군에서 5군까지 지역을 분류하여 특정 차량과 작업을 묶어 특정 차량은 특정 지역에서 발생하는 운송작업만을 수행하게 하는 것이다.

다음에, 작업군, 야드물량 비율, 운송 서비스 시간 및 차량 투입 공수시간등의 배차시 고려 인자들로 부터 선택된 하나 또는 복수개를 인자로 하는 하나 또는 복수개의 배차 룰(rule)을 설정하는 것이다.

본 발명에 있어 배차 룰의 일례가 하기 표 1에 나타나 있다.

Rule No	배차 룰
1	작업군, 서비스 시간 3, 야드물량만족2, 차량투입공수시간 1
2	작업군, 차량투입공수시간 3, 서비스 시간 2, 야드물량만족 1
3	작업군, 야드물량만족 3, 서비스 시간 2, 차량투입공수 시간 1
4	서비스 시간 1
5	차량투입공수시간 1
6	야드물량만족 1
7	서비스 시간 3, 야드물량만족 2, 차량투입공수시간 1
8	차량투입공수 시간 3, 서비스 시간 2, 야드물량만족 1

상기 배차룰 인자 중 서비스 시간, 차량 투입 공수, 야드 물량 만족은 본 발명에서의 새로운 평가 요소라 할 수 있다.

상기 표 1에서 배차룰 요소 뒤에 붙은 숫자는 case의 수를 의미한다.

상기 배차룰 인자 중 서비스 시간은 운송 요구 등록 시점으로부터 작업 완료시점까지 걸리는 시간을 의미하며, 차량 투입 공수시간은 작업지시를 받은 시점부터 작업 완료시점까지 걸리는 시간을 의미한다.

본 발명에 있어서는 차량 작업중 운송 요구의 연속접수, 운송 서비스 시간 및 차량 투입 공수 시간을 연속적으로 예측한다.

다음에, 상기 차량수와 특정 시점에서 접수된 운송 요구를 조합하여 특정 시점에서의 특정 차량에 특정 작업을 할당할 수 있는 경우들 즉, case를 구한다.

다음에, 실제 작업지시전에 상기와 같이 설정된 모든 배차 룰에 대하여 차량 투입공수 시간에 대한 시뮬레이션을 행하고 차량 투입 공수시간이 최소인 배차 룰을 선택한다.

상기와 같이 선택된 배차룰에 의해 상기와 같이 예측된 운송 서비스 시간 및 차량 투입 공수시간과 작업군, 및 야드물량 비율을 이용하여 상기에서 구한 case중에서 최상의 case를 구한다.

상기와 같이 최상의 case에 따라 작업을 지시함으로써 최적의 차량배차가 이루어진다.

이하, 투입차량과 운송요구를 축소하여 본 발명을 설명한다.

투입된 차량은 5대이며, 운송 요구가 이미 3개(A, B, C)가 접수되어 있다. 운송 요구에 대한 해당 정보를 작업 사양 관리로부터 읽어온 내용은 다음과 같다.따라서 이 시점(08:55)에서 작업지시를 내려야 하는 상황이며 이러한 정보를 요약하면 다음과 같다.

운송 요구 작업의 예
구분	발지	착지	Cycle Time(From)	요구시간	작업군
			1야드	슈트동	2야드
A작업	1열연	1야드	20	25	30	08:00	A
B작업	2열연	슈트동	25	30	35	08:05	B
C작업	1연주	1야드	15	30	35	08:10	C

차량 이벤트 예측의 예
구분	1호차	2호차	3호차	4호차	5호차
작업군	A	B	C	D	E
시간(예상)	08:55	08:56	09:00	09:10	09:13
위치(예상)	2야드	1야드	1야드	슈트동	2야드

상기 상황에서 작업지시 순서 경우의 수는 총 60가지 중 편의상 일부만을 하기 표4에서 보여주고 있다.

특정 시점에서의 작업 지시의 경우의 수(일부)
구분	1호차	2호차	3호차	4호차	5호차
1	A	B	C	-	-
중간생략
6	B	C	A	-	-
7	-	B	C	A	-
중간생략
12	-	C	A	B	-
15	A	B	-	-	C

상기의 경우 중 차량 투입 공수와 서비스 시간의 룰별로 최적 작업을 뽑으면 하기 표 5와 같이 Case 1, 6, 7, 12번이 선정될 수 있다.

특정 룰에 의한 작업 Case 선정의 예
현재시각	Rule	Case No	대상차량	시각(예상)	지시작업
08:55	차량 투입	1	1	08:55	A
			2	08:56	B
			3	09:00	C
		6	1	08:55	B
			2	08:56	C
			3	09:00	A
	서비스시간	7	2	08:56	B
			3	09:00	C
			4	09:10	A
		12	2	08:56	C
			3	09:00	A
			4	09:10	B

상기와 같이 특정 룰에 의해 가능한 운송지시 Case중에서 최상 Case Best 1을 선정하게 되면 MPRS는 다음 작업지시 시점 과운송 요구상태, 그리고 차량의 위치를 과거의 실질적으로부터 예측하게된다. 그리고 그 이벤트 발생 시점을 기준으로 하나의 최적 작업지시 Case를 또 선정하게 된다.

예를들면, 도 3과 같이 1호차에 작업 A를 지시하고, 2호차에 B, 그리고 3호차에 작업 C를 지시하면 09:15분에 C작업을 완료하고 3호차가 1야드에서 완료정보를 보내 올 것이라는 예상이 가능하다. 따라서 MPRS는 09:15 시점을 기준으로 차량이 1대 대기하고 4대가 작업중인 상황을 예측할 수 있다.

이렇게 하여 일정시간 동안 운송요구를 예측하고 차량의 위치와 운송시간은 작업 사양으로부터 작업지시 시점을 예측한 후 최적의 작업지시 Case를 반복적으로 선정하면 각각의 Rule별로 작업지시 경로가 만들어진다.

본 발명에 있어서는 Multi-Pass중 최적의 Pass 한개를 선정하여야 한다. 운송 시스템에서는 이 결과에 의해 제시된 Rule을 실제 시간에 바로 적용하여 작업 지시 시점이 발생할 때마다 이 Rule에 의해 작업지시를 하게 된다. 그렇다면 최적의 Rule은 어떻게 선정하는가의 문제만 남게된다. 상기한 바와 같이, 작업지시 가능한 여러 경로 중 최적의 작업지시 경로는 당연히 차량 투입 요소를 최소로 하는 경로가 되어야 할 것이며 이러한 경로를 만든 Rule이 최적의 Rule이다.

한편, 위에서 설정된 차량별 작업 지시는 실제 시간에 있어서 차량 이벤트의 예측이 정확하고 운송 요구 패턴의 변화가 없는 한 기 제시된 Rule에 의해 차량배차를 하면된다. 그러나 시간의 흐름에 따라 실제 시간과 앞서가는 MPRS는 이벤트 예측이 틀려질 수 있는 확률이 커지고 일정시간 이후에는 실제 상황과 거의 다른 이벤트를 예측하게 되어 예측상황과 실제 상황은 거의 맞지 않는 결과를 초래하게 될 것이다. 따라서 MPRS는 실제 시간과 일정한 시차가 생기면 다시 실제 시간으로 이동하여 다시 시작함으로써 실제 이벤트 발생 상황을 보다 더 현실적으로 예측할 수 있도록 해야한다.

또한 본 발명에 있어서 예측되는 이벤트는 차량의 위치와 작업지시 시점에 대한 예측으로 2종류이다. 이러한 예측은 과거 실적으로부터 일정한 패턴에 따라 발생되며 MPRS가 장시간의 실적 데이터를 보유하고 있다면 예측의 정확도가 높을 것이다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.

실시예

종래방법(작업군, 배차 우선 순위) 및 상기 표 1의 룰 1~8까지의 모든 룰을 MPRS를 거쳐서 나오는 룰을 적용한 경우(본 발명)에 대하여 실험을 행하였다. 본 실험에서는 각각 차량 5대 및 4대를 투입하여 20회씩 총 80회 실시하였다.

또한 분석 내용으로는 각각의 실험 결과에 대하여 차량의 총 투입 시간, 현장 운송 요구에 대한 서비스 시간을 비교, 분석하여 하기 표 6~9에 나타내었다.

차량 5대 투입시 차량 작업 시간(단위: 분)(종래방법)
실험결과	1호차	2호차	3호차	4호차	5호차	평균
Min	19399	12331	15012	17508	7711	73980
Max	20816	14964	16390	19125	9112	76454
평균	20229	13308	15579	18051	8356	75523
분산	365	684	410	525	455	567

상기 표 6에 나타난 바와같이, 발생된 운송 요구를 모두 처리하는데 소요되는 시간은 차량별로 큰 차이를 보이고 있는데 이는 작업군에 대한 분류와 차량을 1대씩 배치한 결과 차량별 작업 부하의 배분이 부적절한 것으로 판단된다.

차량 4대 투입시 차량 작업 시간(단위: 분)(종래방법)
실험결과	1호차	2호차	3호차	4호차	5호차	평균
Min	20717	13352	16157	20060	-	74915
Max	23741	15558	18797	22830	-	77047
평균	22081	14603	17558	21468	-	75711
분산	741	642	574	653	-	567

상기 표 7에 나타난 바와같이, 총 차량 작업 시간은 5대를 투입했을 때와 별 차이가 없으나 차량 부하가 분산되어 있는 것을 알 수 있다. 5호차의 작업 대상은 특정 차량에 할당하지 않고 5호차 이외의 차량이 필요시 작업할 수 있도록 한 결과이다.

차량 5대 투입시 차량 작업 시간(단위: 분)(본 발명법)
실험결과	1호차	2호차	3호차	4호차	5호차	평균
Min	18494	15373	12593	8575	5168	67923
Max	22699	20269	15972	13357	9417	70078
평균	19946	16896	14050	11493	6883	69268
분산	964	1149	933	1128	1119	475

상기 표 8에 나타난 바와같이, 본 발명에 의한 차량 배차방법은 총 차량 투입시간에서 종래방법에서의 75000분보다 약 6000분 절감된 69000분 정도로 낮아졌음을 알 수 있다.

차량 4대 투입시 차량 작업 시간(단위: 분)(본 발명법)
실험결과	1호차	2호차	3호차	4호차	5호차	평균
Min	20355	17496	14415	12454	-	68886
Max	23443	20407	16896	15097	-	70409
평균	21511	18774	15821	13426	-	69532
분산	795	844	810	660	-	478

상기 표 9에 나타난 바와같이, 본 발명에 의해 차량 4대 투입시에도 약 6000분 정도 차량 투입시간이 절감되었을 뿐 아니라 분산도 줄어들음을 알 수 있다.

상술한 바와같이, 본 발명은 제철소 등에서 운영하는 운송작업에 대한 차량 배차에 적용함으로써 작업효율성을 향상시켜 차량 투입 소요시간을 단축할 수 있고, 일시적 작업부하에 대한 부하배분을 할 수 있을 뿐만 아니라 경비절감을 가져올 수 있는 효과가 있는 것이다.

Claims (2)

1. 다수개의 차량, 다수개의 야드 및 다수개의 운송요구 발생 개소를 갖는 곳에서 차량을 배차하는 방법에 있어서,

   각 야드에 야적되는 야드물량의 비율, 및 작업군을 설정하는단계;

   작업군, 야드물량 비율, 운송 서비스 시간, 및 차량 투입 공수시간의 배차시고려 인자들로부터 선택된 하나 또는 복수개를 인자로 하는 하나 또는 복수개의 배차룰(rule)을 설정하는 단계;

   차량 작업중 운송 요구 연속접수, 운송 서비스 시간 및 차량 투입 공수 시간을 연속적으로 예측하는 단계;

   상기 차량의 수와 특정 시점에서 접수된 운송 요구를 조합하여 특정 시점에서의 특정 차량에 특정 작업을 할당할 수 있는 경우들(case)을 구하는 단계;

   실제 작업지시 전에 상기와 같이 설정된 모든 배차 룰에 대하여 차량 투입 공수 시간에 대한 시뮬레이션을 행하고, 차량 투입 공수시간이 최소인 배차 룰을 선택하고, 상기와 같이 선택된 배차 룰에 의해 상기와 같이 예측된 운송서비스 시간 및 차량 투입 공수 시간과 작업군, 및 야드물량 비율을 이용하여 상기에서 구한 case중에서 최상의 case를 구하는 단계; 및

   상기와 같이 구한 최상의 case에 따라 작업을 지시하는 단계를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 차량배차의 최적화 방법
2. 제 1항에 있어서, 배차 룰은 8개의 룰(Rule)로 설정되고, 이 8개의 룰은

   Rule No 1: 작업군, 서비스 시간 3, 야드물량 만족 2, 차량투입 공수 시간 1;

   Rule No 2: 작업군, 차량투입 공수 시간 3, 서비스 시간 2, 야드물량 만족 1;

   Rule No 3: 작업군, 야드물량 만족 3, 서비스 시간 2, 차량투입 공수 시간 1

   Rule No 4: 서비스 시간 1;

   Rule No 5: 차량투입 공수 시간 1;

   Rule No 6: 야드물량 만족 1;

   Rule No 7: 서비스 시간 3, 야드물량 만족 2, 차량투입 공수 시간 1; 및

   Rule No 8: 차량투입 공수 시간 3, 서비스 시간 2, 야드물량 만족 1로 이루어진 것을 특징으로 하는 차량배차의 최적화방법

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