KR100340565B1 - 방향성전기강판의엣지부판붙음방지방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 저온재가열에 의한 방향성전기강판의 제조방법에 관한 것이며; 그 목적은 공정실수율을 대폭적으로 향상시키고 또한, 전체적인 제품의 품질안정성을 확보하며, 특히, 방향성전기강판의 엣지부 판붙음을 방지할 수 있는 방법을 제공함에 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 규소강 스라브를 1250-1340℃로 저온재가열하고, 열간압연한 후 열연판소둔한 다음 탈탄소둔을 포함한 2회의 냉간압연으로 최종두께로 조정하고, 이어 600℃이하의 건조분위기에서 회복소둔후 MgO를 주성분으로 하는 융착방지제를 도포하고 건조한 후 권취하여 코일로 만들고, 이 권취된 코일을 1200±10℃의 온도에서 20시간 이상 균열한 후 냉각하는 열사이클을 거치는 마무리고온소둔을 행하는 저온재가열 방향성전기강판의 제조방법에 있어서, 상기 융착방지제는 MgO가 13~14중량% 나머지 물로 조성되고 여기에 MgO 100중량부에 대해 TiO2:2-4중량부와 Na2B4O7:0.2~0.5중량부가 첨가되는 것을 포함하여 이루어지는 방향성전기강판의 엣지부 판붙음 방지방법에 관한 것을 그 요지로 한다.

Description

방향성전기강판의 엣지부 판붙음 방지방법{A method of preventing sticking in the edge part of grain oriented electrical steel sheet}
본 발명은 스라브 저온재가열에 의한 방향성전기강판의 제조시 최종 마무리고온소둔공정에 발생되는 대형코일의 엣지부 판붙음현상을 방지하는 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 융착방지제의 조성물을 조정하여 판엣지부의 도포특성을 향상시켜 판붙음 발생요인을 제거하고, 이어 MgO스러리 건조방법을 변화시켜 엣지부 MgO조성물의 내부쪽으로의 밀림현상을 막아 고온소둔공정에서의 엣지부 판붙음 발생을 방지하는 방법에 관한 것이다.
방향성 전기강판은 결정립의 방위가 (110)면에 [001]방향으로 정열된 집합조직을 가지고 있으며, 이 제품은 압연방향으로 극히 우수한 자기적특성을 가지고 있으므로 이 특성을 이용하여 변압기, 전동기, 발전기 및 기타 전기기기 등의 철심재료로 사용된다. 방향성 전기강판의 제조 공정은 약 2-4%의 규소와 입성장억제제로 대부분 MnS나 MnSe를 함유하고 있는 성분계를 용해하여 스라브를 만든 후, 재가열 및 열간압연→예비 소둔→중간소둔이 낀 2회의 냉간압연→탈탄 소둔→용착방지제 도포→최종 마무리 고온소둔 등의 복잡한 공정을 거쳐서 최종 제품으로 완성된다.
이러한 복잡한 제조공정중 가장 제조상 어려운 것은 고온에서 열처리를 행하는 스라브 재가열공정이다. 이 스라브 재가열공정은 입성장억제제로 사용되는 MnS 나 AlN 등의 석출물들을 완전히 고용 분산시킨 후 미세하게 석출시키기 위하여 약 1400 ℃ 정도의 고온에서 5시간 정도의 유지가 필요하다. 이때, 고온의 스라브 표면에서는 공기와의 산화반응으로 Si 및 Fe성분이 복합된 파이어라이트(Fe2SiO4)라는 산화물이 생기는데, 이산화물은 융점이 1340℃ 정도로 낮아 재가열시 표면에서 부터 녹아서 흘러 내린다. 이때, 용융상태의 산화물은 일부 로 바깥으로 흘러내리게 설계되어 있지만, 대부분은 로 상부의 내화물 등에 축척되어 작업종료와 동시에 산화물 제거를 위한 전체적인 내부수리가 불가피하다.
스라브 재가열온도의 하향화 노력은 선진 제조사를 중심으로 총력적인 관심속에 진행되고 있으며, 여러 가지 방법이 제시되고 있는 중이다. 즉, 재가열온도를 파이어라이트 산화물이 녹지 않는 약 1350℃이하의 온도에서 가열하는 것을 기준으로 하여 기본 성분계의 조정을 행하고, 이 성분설계에 부가하여 제조공정중의 석출물 관리기법등이 제안되고 있다.
이에, 본 발명자들은 재래식 방향성전기강을 1250-1340℃의 부근에서 열처리하여 열간압연을 행하도록 하는 성분계를 설계하고, 기존의 제조공정에서 추가적인 설비보완이나 신설이 없이도 작업이 가능한 새로운 제조방법을 확립하여 대한민국 특허출원 93-23751호에, 부가적인 기술요소들을 대한민국 특허출원 94-21388, 21389, 21390 및 21391호 등에 제안한 바 있다.
상기 제안한 저온재가열법을 이용하여 실기 생산시 높은 실수율 및 우수한 자기적특성을 갖는 제품을 생산 할 수 있었다. 이 제조방법의 특징은 1차 냉간압연 후인 통상 0.60~0.70mm 의 중간두께에서 탈탄소둔을 하고 2차냉간압연으로 최종두께로 조정하며 이어 600℃이하에서 회복소둔후 융착방지제로 MgO를 주성분으로 하여 스러리상태로 도포한 다음 건조하여 대형코일로 만든후 2차재결정을 위한 최종 마무리고온소둔을 행하는 것이다.
그런데, 상기 최종 마무리고온소둔시 최고균열온도 1200℃부근에서 고온으로 장시간소둔하기 때문에 코일 엣지부에 융착방지제의 도포특성이 나쁘거나 불완전시 엣지프레아(Edge flare)현상 등에 의해 엣지부위의 판이 서로 붙어버리는 현상이 나타난다. 이러한 코일은 이후 미반응 MgO를 제거하고 최종장력 코팅제 도포를 위한 후속처리시 판상호간이 붙어있기 때문에 코일이 풀어지지 않고 판이 찢어지는 판파단현상이 나타나서 연속작업공정 전체를 마비시키고 또한 제품 실수율이 대폭 저하되어 경제적인 손실이 크게 될 수 밖에 없다.
따라서 고온소둔시의 엣지부 판붙음을 방지하기 위하여, 본 발명자들은 이문제와 관련된 제반공정조건을 검토한 결과, 융착방지제를 도포할 때 코일 엣지부의 도포특성이 중간부에 비해 불안정하거나 나쁘다는 것을 확인하고, 이의 개선방안을 강구 함으로서 본 발명을 구성할 수 있었다.
본 발명의 목적은 공정실수율을 대폭적으로 향상시키고 또한, 전체적인 제품의 품질안정성을 확보하며, 특히, 방향성전기강판의 엣지부 판붙음을 방지할 수 있는 방법을 제공함에 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 규소강 스라브를 1250-1340℃로 저온재가열하고, 열간압연한 후 열연판소둔한 다음 탈탄소둔을 포함한 2회의 냉간압연으로 최종두께로 조정하고, 이어 600℃이하의 건조분위기에서 회복소둔후 MgO를 주성분으로 하는 융착방지제를 도포하고 건조한 후 권취하여 코일로 만들고, 이 권취된 코일을 1200±10℃의 온도에서 20시간 이상 균열한 후 냉각하는 열사이클을 거치는 마무리고온소둔을 행하는 저온재가열 방향성전기강판의 제조방법에 있어서, 상기 융착방지제는 MgO가 13~14중량% 나머지 물로 조성되고 여기에 MgO 100중량부에 대해 TiO2:2-4중량부와 Na2B4O7:0.2~0.5중량부가 첨가된 것을 포함하여 구성된다.
이하 본 발명에 대하여 설명한다.
일반적으로 저온재가열하여 제조되는 방향성전기강판의 경우 1200℃근처의 고온균열시 코일엣지부의 융착방지제 도포성 불량부가 쉽게 서로 융착하여 이후 산세 및 장력 코팅제 도포작업시 엄청난 공정작업을 방해하고 있다. 이 요인들을 규명해 본 결과, 저온재가열 방향성전기강판의 공정 특이성 즉, 1차 중간소둔탈탄시 형성된 산화물층이 2차 냉간압연시 압연특성상 판엣지부에 많이 분리 탈락하므로 이후 마무리고온소둔시 표면융착의 부분적인 요인으로 작용시키는 점이 확인 되었다. 그러나, 가장 중요한 요인은 융착방지제로 도포되는 MgO스러리의 판표면 도포성이 불량하여 엣지부 1~2mm부근까지 MgO스러리들이 극히 얇거나 거의 도포되지 않았다는 점이다.
이에, 본 발명가들은 엣지부 도포특성을 향상시킬수 있는 2가지 방안을 강구하였다. 첫째는 융착방지제의 조성물을 변화시켜 조성물자체의 점성을 증대시켜 스러지의 시편 부착성을 향상시키는 방법이다. 이러한 융착방지제 조성물을 변화시켜 도포특성을 비교 검토하였는데, 비교실험은 MgO조성물을 물과 혼합하여 5분간 교반후 7x7cm의 시편에 도포시 부착되는 MgO스러리의 총량을 조사하여 아래 표 1에 나타냈다.
번호 융착방지제 조성 교반시간별 도포량(g/7x7cm시편)
MgO(중량%) TiO2 Na2B4O7 5분 10분 15분 20분 25분 30분
A 12 - - 0.97 0.99 1.00 0.99 0.95 0.96
B 12 - 0.3 1.02 1.20 1.26 1.29 1.29 1.31
C 12 3 - 1.01 1.05 1.01 1.03 1.06 1.07
D 12 3 0.3 1.05 1.23 1.43 1.48 1.55 1.50
E 13 3 0.3 1.18 1.34 1.47 1.50 1.56 1.62
F 14 3 0.3 1.27 1.45 1.54 1.58 1.63 1.68
MgO(중량%)=[MgO/(MgO+물)]×100TiO2, Na2B4O7는 MgO100중량부에 대한 첨가량으로 단위는 중량부임
상기 표 1에서 보면, MgO만 12중량% 첨가한 조성물에서는 스러리의 교반시간 변화에 따라 부착량의 변화가 거의 없다(A). 그러나, MgO 100중량부에 대해 Na2B4O7을 0.3중량부 첨가시 시간에 따라 부착량이 급격히 증가되었으며(B), TiO23중량부 첨가시에는 전체적으로 약 0.1g정도 증가하는 경향을 나타났다(C). 또한, MgO혼합비를 증가시킬 경우에도 부착성 향상의 효과가 크다(E,F). 따라서, 융착방지제 도포시의 도포특성 향상을 위해서는 TiO2나 Na2B4O7등의 보조첨가제를 혼합 사용하는 것과 MgO의 혼합비를 증량시키는 방법에 의해 도포성을 향상시킬수 있음을 알 수 있다.
둘째는 융착방지제 도포후 건조로에서 건조방법을 변경하는 방법이다. 통상의 건조방법은 COG가스, 공기의 혼합가스로 직접 가열하는 직화법이며, 이 경우에 시편 표면에 균일하게 도포된 융착방지제 스러리가 중심쪽으로 밀려가는 현상이 나타난다. 따라서, 건조 초기 연료가스의 화염압력에 의한 밀림현상을 막기 위해서는 건조 초기 화염을 사용하지 않고, 건조로의 분위기 온도만으로 건조하는 간접가열에 의해 엣지부를 먼저 건조시킨 다음, 통상의 방법대로 직화가열을 실시시 밀림현상이 전혀 없음을 확인하였다. 이상의 두가지 방법은 독립적으로도 효과가 크지만 복합사용시에 효과가 배가되었다.
위에서 언급한 바와 같이, 본 발명은 저온재가열 및 중간소둔을 포함한 2회의 냉간압연공정을 포함하는 방향성전기강판에 적용되는 것이다. 이러한 제조공정으로 제조되는 대표적인 방향성전기강판으로는 중량%로, Si:2.9~3.3%, C:0.025~0.045%, P:0.015%이하, 용존Al:0.008~0.020%, N:0.0080~0.012%, S:0.007%이하, Mn:0.12~0.42%이하, Cu:0.6%이하 및 Fe와 기타 불가피하게 함유되는 불순물로 이루어지는 것을 예로 들수 있다.
참고적으로 본 발명에 적용되는 대표적인 방향성전기강판 성분의 수치한정이유를 설명한다.
C는 AlN석출물의 미세 고용 분산에 유리하게 작용하고, 적정한 압연조직을 형성하게 하며, 냉간압연시 가공에너지를 부여하기 때문에 가능한한 상향 관리하는 것이 유리하나 이후, 탈탄공정의 어려움을 고려하여 0.025-0.045%의 범위로 첨가하는 것이 바람직하다.
Si는 소재의 비저항치를 증가시켜 철손을 낮추는 역할을 하지만, 첨가 함량이 2.9%이하에서는 철손특성이 나쁘고, 첨가 함량이 3.3%이상 일 경우에는 강이 취약해져 냉간압연성이 극히 나빠지므로 첨가함량은 2.9-3.3%로 한정하는 것이 바람직하다.
Mn은 재가열시 석출물의 고용온도를 낮추며 열간압연시 소재 양 끝 부분에 생성되는 크랙을 방지하는 역할을 하는데, 0.12%미만의 경우 석출물형성에 불리하며, 0.42%이상 첨가시에는 Mn산화물에 의해 고온소둔시 형성되는 포스테라이트피막의 밀착성이 악화되므로 0.12-0.42%로 첨가하는 것이 바람직하다.
S은 가능한 하한 관리가 필요하며 만약 0.007%이상 함유되면 열연에서 저온재가열시 중심편석부의 고용 및 확산이 어려워지므로 탈S공정을 채용하여 강력억제하여야 한다.
Al은 N과 함께 AlN의 석출물을 형성하여 입성장억제력을 확보하는 중심원소로이며 0.008%이하에서는 2차재결정에 필요한 충분한 역제력을 갖지 못하기 때문에 결정립크기가 적고 불완전 미립자가 나타나며, 0.020%이상에서는 억제력이 너무 강해 2차재결정 형성 자체를 어렵게 하여 자기적 특성이 급격히 열화되므로 중점관리가 필요한 대표적 성분이다. 따라서 Al은 0.008-0.020%로 한정하는 것이 바람직하다.
N는 용존Al과 반응 석출물을 형성하여 2차재결정형성에 있어서 필수적인 성분이며 0.008%이하에서는 석출물의 형성이 부족하게 되고, 0.012%이상 첨가시에는 강판표면에 브리스터라는 결함이 생겨 제품이 표면특성을 열화시키므로 과잉 함유를 억제한다.
Cu는 불순성분인 S과 결합하여 Cu2S의 석출물을 형성하고, 석출물중 가장 저온에서 고용되므로 가능한 한 많이 첨가할수록 유리하다. 그러나 0.6%이상되면 탈탄소둔시형성되는 산화물이 절연피막 형성에 악영향을 주므로 0.6%까지로 한정한다.
P는 불가피하게 함유되는 불순물로 적을수록 유리하나 너무 낮게 관리해도 제강공정에서 생산성이 좋지 않으므로, 제강공정에서의 생산성과 소재특성을 고려할 때 0.015%이하로 관리하는 것이 바람직하다.
통상적으로 저온재가열 방향성전기강판의 제조조건은 스라브 가열온도를 통상 일반 탄소강의 재가열온도인 1250℃에서 작업을 행하여도 자기적 특성의 확보가 가능하며, 이때 재가열온도가 1340℃를 넘으면 전기강판 스라브가 용융하는 온도이므로 제철소에서 가장 경제적이고 용이한 재가열온도인 1250℃~1340℃에서 재가열하고 있다.
이와 같이 저온재가열한 후 스라브를 열간압연하고, 이를 1000℃이하의 온도에서 열연판소둔을 행한 다음, 1차 냉간압연시에 최종 2차 냉연율이 46~69%가 되도록 중간두께를 조정하고 있다. 이때의 중간 탈탄소둔은 온도 890~960℃의 습윤분위기에서 행하여, 890℃이하에서는 탈탄성이 저조하고 960℃이상에서는 고온에 의한 과대한 구멍발생으로 적합하지 않다. 상기와 같이 2차 냉간압연을 행하여 최종두께로 조정 후 600℃이하로 온도에서 회복소둔하고, MgO를 주성분으로 하는 융착방지제를 도포한다.
이때의 융착방지제는 MgO가 13~14중량%이고 나머지 물로 조성되고, 여기에 MgO 100중량부에 대해 TiO2:2-4중량부와 Na2B4O7:0.2~0.5중량부가 첨가된 것이다. MgO는 종래의 12%에서 13~14%로 상향시킴으로서 도포성향상에 효과가 있으며, 14% 보다 첨가량이 많아지는 경우에는 도포량 과다로 인한 표면특성 열화현상이 나타난다. 그리고, 보조제로 TiO2분말 및 Na2B4O7을 첨가하는데, TiO2분말의 경우 MgO 100중량부에 대해 2중량부 이하에서는 부착성향상에 효과가 적고, 4중량부 이상에서는 최종제품의 표면색상이 다소 검게 변색되어 품질특성을 저하시킬수 있다. 또 Na2B4O7의 경우 MgO 100중량부에 대해 0.2중량부 이하 첨가시 부착성향상 효과가 적고 0.5중량부 이상 첨가시 과잉도포에 의한 특성열화가 된다.
상기와 같은 융착방지제가 도포된 냉연강판을 건조하는데, 건조초기에는 간접건조하고, 이후 통상의 방법대로 직화건조한다.
이때의 간접건조는 화염을 이용하지 않고, 분위기 온도로 건조하는 것으로서, COG직화로의 온도를 600-800℃로 하여 3-5초 유지하는 것이다. 그 이유는 COG직화로의 온도가 600℃미만의 경우 미건조되며, 800℃를 넘으면 과건조로 좋지않기 때문이다. 건조시간에 있어서는, 초기 3초미만의 간접가열시 엣지부 건조효과가 부족하고 5초 이상의 건조시에는 전체적인 건조시간의 부족현상이 나탄난다. 이와 같이 단시간의 간접건조한 후 통상의 방법대로 화염을 이용한 직화건조하면 된다.
상기와 같이 건조한 다음, 권취하여 대형코일로 만들고, 권취된 코일을 통상의 방법대로 마무리고온 소둔한다. 구체적인 최종 마무리소둔은 전구간을 100%수소분위기로 하고, 700~1200℃구간의 승온율은 15℃/hr이상 유지하며, 1200±10℃의 온도에서 20시간 이상 균열한후 냉각하는 열사이클을 거쳐 2차재결정을 완료한다.
이어 산세처리하여 표면의 미반응 MgO를 제거하여야 한다. 이때 산세조건은 H2SO4용액으로 60-90℃온도에서 행하며 최종적으로 산세처리후 장력코팅제를 도포함으로서 방향성전기강판을 제조할 수 있다.
상술한 본 발명의 구성에 있어서 융착방지제의 조성물 및 건조방법을 제외하고는 저온재가열 방향성전기강판 제조분야에서 통상적용하고 있는 방법이며, 이러한 통상의 제조조건들은 다양한 변경이 가능하므로 본 발명은 여기에 한정되는 것이 아니다.
이하 본 발명을 실시예를 통하여 구체적으로 설명한다.
[실시예 1]
중량비로 Si:3.21%, C:0.033%, P:0.014%, 용존Al:0.017%, N:0.0098%, S:0.004%, Mn:0.31%, Cu:0.45%이고 나머지 Fe로 구성된 조성의 성분을 이용하여 220mm두께의 스라브를 만들었다. 이것을 표면용융이 없는 1300℃의 온도에서 4시간 저온재가열한후 열간압연을 행하여 2.3mm두께의 열연판을 만들었다. 이어 900℃에서 열연판소둔을 시행하고 산세후 0.65mm두께까지 1차 냉간압연을 한후 중간탈탄소둔을 실시하였다. 탈탄소둔은 900℃의 온도에서 습윤분위기로 3분간 행하였다. 이어서 2차냉간압연하여 최종두께인 0.30mm로 조정하고, 550℃의 건조분위기에서 회복소둔을 한 다음 MgO를 주성분으로 하는 융착방지제를 도포하였다. 이때 융착방지제의 조성은 통상의 MgO 12% 나머지 물로 조성되고 여기다 MgO 100중량부에 대해 TiO2분말 1.5중량부 첨가조성을 기본으로 하여 MgO혼합비 15%까지, TiO2분말의 첨가비를1.5~6중량부까지, Na2B4O7을 0.7중량부까지 변화하는 조성물을 혼합하여 도포하였다.
이것을 COG직화건조로에서 700℃, 13초간 건조한 다음, 각각 권취하여 대형코일로 만든다음 최종 마무리소둔공정을 행한다. 이때 최종 마무리소둔은 전 구간을 100% 수소분위기이며, 700~1200℃구간의 승온율을 18℃/hr로 유지하면서 120℃의 온도에서 25시간 균열한후 냉각하는 열사이클을 거쳐 2차재결정 소둔을 완료하였다.
이후 표면의 미반응 MgO주성분의 융착방지제 제거를 위해 75℃, 4% H2SO4용액에서 브러싱(Brushing) 하면서 산세하였으며 최종적으로 장력코팅제를 도포하여 방향성전기강판제품을 만들었다. 상기 장력코팅제 도포작업시 코일의 엣지부 판이 붙는 수 및 이공정에서의 실수율 그리고, 표면외관상태를 조사하여 이들의 결과를 종합하여 아래 표 2에 나타냈다.
구분 융착방지제 조성(%) 조업특성
MgO TiO2 Na2B4O7 판붙음 수 공정실수율 표면외관
통상재 12 1.5 0 50이상 78 양호
발명재 a 13 3 0.5 0 98 양호
발명재 b 14 3 0.5 0 98 양호
비교재 a 15 3 0.5 0 98 불량
비교재 b 13 1.5 0.5 5 95 양호
발명재 c 13 2 0.5 0 98 양호
발명재 d 13 4 0.5 0 98 양호
비교재 c 13 6 0.5 0 98 불량
비교재 d 13 3 0 3 98 양호
발명재 e 13 3 0.2 0 98 양호
발명재 f 13 3 0.5 0 98 양호
비교재 e 13 3 0.8 0 98 불량
MgO(중량%)=[MgO/(MgO+물)]×100TiO2, Na2B4O7는 MgO100중량부에 대한 첨가량으로 단위는 중량부임
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 통상조업재에서는 엣지부 부착에 의한 판붙음이 심하여 공정실수율이 저하된다. 이에 반해 MgO혼합비가 13~14%에서는 판붙음현상이 없어 공정실수율이 98%수준으로 향상되나 15%의 경우 표면외관이 불량해진다.(비교재a), 한편 TiO2첨가량이 MgO 100중량부에 대해 2~4중량부의 경우 특성이 양호하나 1~5중량부의 경우는 부분적인 엣지판붙음이 있고(비교재b), 6중량부의 경우 표면외관이 불량해진다(비교재c), 또한 Na2B4O7의 경우 MgO 100중량부에 대해 0.2~0.5중량부의 경우 특성이 양호하나 무첨가 및 0.8중량부 첨가의 경우 또한 특성이 저하되었다.
[실시예 2]
상기 실시예 1의 2차 회복소둔판에 통상의 융착방지제 조성인 MgO 12%와 물로 조성되고 여기에 MgO 100중량부에 대해 TiO21.5중량부를 첨가한 조성물의 스러지를 도포하고 건조시, 통상의 조건인 720℃에서 COG가스에 의한 직화가열 13초유지와 이의 비교로 건조온도 및 건조시간을 초기 가스버너를 잠근상태인 간접가열상태에서 일정시간 유지후 이후 직접가열하는 여러 가지 조건 변화시험을 행한 상태에서 건조후 권취하였다. 이후 최종고온소둔을 마친후 표면의 미반응 MgO주성분의 융착방지제 제거를 위해 75℃, 4% H2SO4용액에서 브러싱(Brushing) 하면서 산세하였으며 최종적으로 장력코팅제를 도포하여 방향성 전기강판제품을 만들었다. 이때 코팅제 도포시 코일의 엣지부 판이 붙는 수 및 이 공저에서의 실수율 그리고, 표면외관상태를 조사하여 이들의 결과를 종합하여 표 3에 나타냈다.
구분 건조온도(℃) 건조시간(초) 조업특성
간접건조 직접건조 판붙음수 공정실수율 표면외관
통상재 720 0 13 50이상 78 양호
비교재 f 550 3 10 2 96 불량
발명재 g 700 3 10 0 98 양호
비교재 g 800 3 10 0 98 불량
비교재 h 720 1 12 5 95 양호
발명재 h 720 3 10 0 98 양호
발명재 i 720 5 8 0 98 양호
비교재 i 720 7 5 5 95 광택없음
표 3에 나타난 바와 같이, 건조온도의 비교에서 550℃ 및 800℃의 경우처럼 온도가 부족하거나 과잉건조시 건조시간의 적정범위면 판붙음의 문제는 없으나 표면외관이 불량해진다.(비교재f,g). 한편 건조시간의 변화를 보면 통상의 조건 대비 초기 간접건조의 적정시간을 부여후 직접건조한 경우 엣지부 판붙음현상이 없이 양호한 작업성과 실수율을 얻을 수 있었다. 그러나 초기시간이 부족시 및 과잉시(비교재 h,i)엣지부의 결함이 나타났다. 이상의 결과를 종합하면, 본 발명의 건조방법인 600~750℃의 온도에서 3-5초간 간접건조후 직화건조하는 방법을 사용할 때 우수한 공정실수율을 확보할수 있음을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명은 공정실수율을 대폭적으로 향상시키고 또한, 전체적인 제품의 품질안정성을 확보하며, 특히, 방향성전기강판의 엣지부 판붙음을 방지할 수 있는 효과가 있다.

Claims (3)

  1. 규소강 스라브를 1250-1340℃로 저온재가열하고, 열간압연한 후 열연판소둔한 다음 탈탄소둔을 포함한 2회의 냉간압연으로 최종두께로 조정하고, 이어 600℃이하의 건조분위기에서 회복소둔후 MgO를 주성분으로 하는 융착방지제를 도포하고 건조한 후 권취하여 코일로 만들고, 이 권취된 코일을 1200±10℃의 온도에서 20시간 이상 균열한 후 냉각하는 열사이클을 거치는 마무리고온소둔을 행하는 저온재가열 방향성전기강판의 제조방법에 있어서,
    상기 융착방지제는 MgO가 13~14중량% 나머지 물로 조성되고 여기에 MgO 100중량부에 대해 TiO2:2-4중량부와 Na2B4O7:0.2~0.5중량부가 첨가된 것임을 특징으로 하는 방향성전기강판의 엣지부 판붙음 방지방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 규소강 스라브는 중량%로 Si:2.9~3.3%, C:0.025~0.045%, P:0.015%이하, 용존Al:0.008~0.020%, N:0.0080~0.012%, S:0.007%이하, Mn:0.12~0.42%이하, Cu:0.6%이하 및 Fe와 기타 불가피하게 함유되는 되는 불순물로 이루어진 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 융착방지제 도포후 건조는 600~750℃의 온도에서 3~5초간 간접건조후 통상의 방법으로 직화건조하는 것을 특징으로 하는 방법.
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