KR100312611B1 - 튜브를포장하기위한튜브본체의제조공정 - Google Patents

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KR100312611B1
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베른하르트 아. 쉬빈
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테레사토블러
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Abstract

특수한 미적필요성이 튜브를 포장하기 위한 튜브본체에 대하여 제조된다. 압출성형튜브는 용접된 이음매로 된 박판튜브보다 나은 종류의 요구를 이행한다. 본 발명에는 압출성형튜브의 미적특수성에 실질적으로 대응하는 박판튜브의 제조공정이 공지되어있다.

Description

튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정{PROCESS FOR MANUFACTURING TUBULAR BODIES FOR PACKAGING TUBES}
[도면의 간단한 설명]
제 1 도는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조장치를 개략적으로 도시한 측면도.
제 2 도는 제 1 도보다 더욱 확대된 크기로 장치의 튜브-형성 영역을 도시한 도면.
제 3 도는 제 1 도의 선 A-A를 따라 취한 형상소자를 도시한 도면.
제 4 도는 맨드릴상에 플라스틱박막을 배치하고 프레스하는 동작을 확대된 크기로 도시한 도면.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *
10 : 본체플레이트 11 : 캐리어플레이트
12,26 : 조절부재 20,33 : 콘베이어벨트
22 : 하부벨트노선 23 : 가열장치
24 : 프레스장치 25 : 냉각장치
34 : 상부벨트노선 45 : 맨드릴
46 : 벨트부재 48 : 박판
60,61 : 형상롤러 75 : 에지
본 발명은 청구범위 제 1 항의 분류부분에서 설명한 바와 같은 공정에 관한 것이다.
튜브본체, 특히, 포장튜브의 제조용 튜브부재는 2가지 잘 알려진 공정을 사용하여 제조된다. 이러한 공정을 사용하여 제조된 튜브본체에 대하여, 이른바, 박막튜브와 압출성형튜브사이에 차이점이 만들어진다. 박막의 웨브를 튜브형상으로 형상하는 동작 후에, 박막튜브는 형상된 박막웨브의 중첩에지를 서로 용접하여 형성된다. 이러한 동작은 종방향 이음매용접이라고 하며, 반면에 측면이음매가 없는 압출성형튜브는 압출성형 즉, 압출성형 공작기계를 통해 액화 플라스틱재료를 프레스함으로써 형성된다.
박막 및 압출성형튜브는 그 사용이 각기 포장되어질 특정재료에만 한정되게 하는 장점과 단점을 가진다. 적당한 다층구조의 박막을 사용함에 의해 박막튜브는 포장되어질 민감하고 예민한 재료, 예컨대, 비싸고 휘발성 방향조성물을 비교적 쉽게 적응시킬 수 있다. 반면에, 동일한 목적을 위해, 즉, 압출성형튜브를 사용할 때, 확산장벽과 같이, 개별적인 튜브본체는 하나를 다른 하나에 꼭 맞추어야 한다. 박막튜브에 대하여, 포장재료에 대한 간단한 적응성의 장점은 박막튜브의 미적외견이 이음매에 의해 불리하게 영향을 받게 되는 한, 눈에 보이는 종방향 용접이음매의 실재로 인하여, 압출성형튜브와 비교하여 중대하게 감소된다. 용접동작으로 인해, 용접이음매가 없는 압출성형튜브와 대비하여, 박막튜브주위에 프린팅하는 것이 불가능하다. 압출성형튜브가 압출기에서 생기는 가늘고 긴 튜브부에서 분리되고 나서, 프린팅은 맨드릴상에 이를 장착하고 하나 혹은 그 이상의 회전프린팅 롤러에 대하여 이를 회전함으로써 압출성형튜브에 적용된다. 프린팅세트간격을 적용시키는 방법은 성취될 수 있는 프린팅의 품질에 대하여, 제한한다. 그 날카로운 정도에 대하여, 영상 재제조에서 모든 부분의 프린팅에서 만족하지 않는다. 반색조(half-tone) 품질은 또한 눈에 보이는 제한에 좌우된다. 이러한 제한은 박판튜브가 형상되기 전과 에지용접동작전에, 평평한 조건에 있는 동안 프린팅이 박판에 적용되는 것과 같이 박판튜브의 경우에는 일어나지 않는다. 압출성형튜브가 프린팅의 포장재료 및 품질에 대한 기술적인 적응에 대하여 박판튜브보다 열등하다 하더라도, 압출성형튜브는 고품질 미용제품을 포장하는 미용산업에서 채택된다. 왜냐하면, 비록 주변에 프린팅의 품질이 만족스럽지 않더라도, 종방향이음매가 없기 때문이다. 따라서, 압출성형튜브를 미용산업에서의 앞서 공지한 종류의 제조품에 바람직하게 사용하는 것을 보장하는 미적성질의 튜브특징이 있다.
이에 고려하면, 본 발명의 목적은 본 공정에 따라 제조된 튜브부재가 알려진 박판 및 압출성형튜브의 단점이 아니라 장점을 겸비한 그러한 특성을 가지는 튜브부재의 제조에 필요한 공정을 제공하는데 있다.
본 발명에 따라서, 본 발명의 목적은 청구범위 제 1 항의 특징부분에서 인용된 특성에 의해 성취된다.
본 발명의 목적은 새로운 에지용접구성으로 된 박판튜브에 의해 성취된다. 에지가 중첩위치에서 서로 용접되어지는 것이 알려져 있음으로써, 에지들은 용접동작동안에 그중 하나가 나머지 하나로 부분이상이 흘러들어간다. 이러한 용접방법은 에지의 주변표면에 적용된 비교적 높은 수직압력을 전제로 한다. 즉, 가용성 플라스틱재료의 박판스트립으로 된 에지나 혹은 에지부분이 튜브본체의 형상후에 내부 및 외부에지를 구성함으로써, 프레스장치의 사용으로 인하여, 눈에 보이는 변형이 용접된 형태로 박판튜브의 외부표면 이면에 남아있다. 이러한 용접공정은 사용된 박판의 성질과 같은 혹은 보다 나은 기계적이며 기술적인 성질을 가진 안전한 이음매를 가져온다. 박판튜브의 제조에 포함된 공정은 중첩관계의 에지를 용접하는 동작만을 단지 포함한 지금까지의 이유 때문이다.
놀랍게도, 현재 본 발명에 따른 맞대기(butt)용접동작 혹은 박판웨브의 길이방향의 절단면을 용접하는 동작은 동일한 신뢰성의 용접이음매를 제조하는 것으로 알려졌다. 즉, 다시 말하면, 동일한 신뢰성은 중첩용접동작의 특성과 같은, 기능적인 관점으로부터, 동일한 즉, 필적하는 상태의 크기인 기계적이고 기술적인 특성이다.
알려진 용접공정과 비교하여, 더 적은 에너지가 본 발명에 따른 공정을 수행하고, 수직절단면을 인접하는 각각의 에지부분으로 부터 형성된 용접영역에 있는 절단면을 녹이고 접합하기 위하여 적용되어지는 것이 또한 알려져 있다. 이 점에서의 장점과 같이, 더 적은 양의 에너지를 포함하는데 대하여 더욱 고려할 것은 다음과 같은 것이다. 본 발명에 따른 공정으로서 박판표면은 가용성 재료 예컨대, 가용성 플라스틱재료가 더 적어진 반대효과에 좌우됨으로써 본 발명에 따라 제조된 이음매는 박판튜브의 재료와 같이 동일한 밝기 혹은 빛남을 각진 매끄러운 표면을 가지며 이음매는 분명하게 보이지 않는다는 것이다. 게다가, 더욱 적어진 양의 에너지는 알려진 공정의 경우에서와 같이, 수단에 포함된다. 박판위에 프린팅 잉크는 눈에 띄게 손상되거나 혹은 손해가 없다. 이는 에지 즉, 박판의 에지에 한하여 프린팅을 적용함으로써 박판을 튜브안으로 형성하는 동작 후에, 모든 주변을 프린팅하는 튜브부재의 압인이 있다는 것이 가능함을 의미한다.
청구범위 제 1 항에 후속하는 청구범위의 특징은 제 1 항에서 인용한 바와 같이, 본 발명에 따른 공정의 이로운 개선을 설명하였다.
본 발명의 다른 장점, 특징 및 상세한 설명은 본 발명에 따른 공정의 바람직한 실시예의 후속하는 설명과 본 공정을 수행하는 바람직한 장치와 관련하여 도시된 도면으로부터 명백해질 것이다.
튜브본체의 제조에 필요한 본 발명에 따른 공정을 수행하기 위한 제 1 도에 도시된 장치는 수직방향으로 이동가능하게 장착된 캐리어플레이트(11)상의 본체플레이트(10)로 이루어진다. 이동 가능한 장착은 본체플레이트(10)와 캐리어플레이트(11)사이에 배치된 조절부재(12)에 의해 제공된다. 각 조절부재(12)는 그 상단부(13)에서 본체플레이트(10)에 꼭 맞으며 그 하단부(14)에서 캐리어플레이트(11)에 꼭 맞음으로써 캐리어플레이트(11)는 조절부재(12)에 의해 적절한 장소에 수직으로 위치되며 꼭 맞게 된다.
개략적으로 예시된 조절부재(12)는 공기 작용에 의해 동작하는 조절부재인 것이 바람직하다. 피스톤하우징인 조절부재의 상단부(13)는 본체플레이트(10)에 꼭 맞으며, 반면, 개별적인 피스톤로드의 개방단부인 그 하단부(14)는 캐리어플레이트(11)와 맞물린다.
전방의 하단부(17)에서 캐리어플레이트(11)는 자유롭고 회전가능하게 장착된 롤러(16)와 그 간격에서 같은 구성의 롤러(15) 가지고 있으며, 롤러축의 위치는 변화할 수 없다.
캐리어플레이트(11)의 후부단부(18)로부터의 간격에 있는 본체플레이트(10)에 배열된 것은 드라이브롤러(19)이다. 드라이브롤러(19)의 직경은 롤러(15,16)의 측들사이의 간격에 롤러(15,16)의 반경들을 더한 것에 대응한다.
드라이브롤러(19)와 롤러(15,16) 주변에 지나가는 것은 드라이브롤러(19)의 직경과 상부롤러(15) 및 하부롤러(16)의 크기와 위치덕분에 서로 평행하게 확장하는 상부벨트노선(21)과 하부벨트노선(22)으로 된 순환금속 콘베이어벨트(20)이다.
캐리어플레이트(11)로부터 상부롤러(15)와 하부롤러(16)의 간격 및 본체플레이트(10)로부터 드라이브롤러(19)의 간격은 콘베이어벨트(20)가 캐리어플레이트(11)의 표면에서 일정한 간격으로 움직이고 캐리어플레이트의 정면표면에서 움직이도록 하기 위한 것이다. 캐리어플레이트의 정면표면에 대한 언급은 캐리어플레이트의 표면을 의미하는데, 이는 조절부재(12)의 하부개방단부(14)의 피벗장착부를 지지하는 표면에 대향한다.
가열장치(23), 프레스장치(24) 및 냉각장치(25)는 상부벨트노선(21)과 하부벨트노선(22)사이에 하부롤러(16)의 하방으로의, 하부벨트노선(22)의 내부측면과 동시작동을 하는 콘베이어벨트(20)의 운동방향으로 계속하여 캐리어플레이트(11)상에 배치된다. 가열장치(23), 프레스장치(24) 및 냉각장치(25)는 레일모양 혹은 봉모양구성이며, 캐리어플레이트(11)상에 장착된다. 이들은 수직방향으로 이동가능하다.
수직배치를 하기위하여, 가열장치(23)는 조절부재(26) 예컨대, 피스톤로드로 된 공기식실린더의 형태로 연결된다. 공기식실린더 하우징은 캐리어플레이트(11)에 연결되며 피스톤로드의 개방단부는 가열장치(23)에 연결됨으로써 조절부재(26)의 알맞은 작용은 가열장치(23)의 수직방향의 상방 혹은 하방운동을 발생할 수 있다.
종방향으로 확장하는 가열장치(23)는 고주파수 가열수단을 포함함이 바람직하다. 고주파수 가열수단은 유도적으로 동작하며, 동작시 열을 발생하고 이 열을 콘베이어벨트(20)의 하부벨트노선(22)과 금속콘베이어벨트(33)의 상부벨트노선(34)에 전달한다. 하부벨트노선(22)과 상부벨트노선(34)을 균일하게 데우거나 혹은 가열하기 위하여, 가열장치(23)는 하부벨트노선(22)의 이동방향으로 예컨대, 중심선과 일직선상이거나 중심선과 일직선으로 혹은 중심선과 같은 방향으로 확장하는 것을 조정할 뿐만 아니라 예컨대, 하부벨트노선(22)의 내부측면에 대한 접촉압력을 조정하기 위하여 수직으로 조정하는 것이 필수적이다. 이는 캐리어플레이트(11)에 대하여 가열장치(23)의 종방향위치를 변화시킴으로써 영향을 미칠 수 있다.
가열장치(23)와 마찬가지로, 프레스장치(24)는 예컨대, 피스톤로드로 된 공기식실린더의 형태인 조절부재(27)에 의해 캐리어플레이트(11)상에 수직방향으로제거가능하게 장착된다. 이로써, 가열장치(23)의 접촉압력에 관계없이, 변화 가능한 압축력은 다양한 플라스틱재료의 흐름특성에 영향을 미치기 위하여 하부벨트노선(22)의 내부에 대하여 프레스장치(24)에 의해 적용된다.
가열장치(23)와 압축장치(24)의 수직제거가능성은 전체 세 가지 목적에 이용된다. 반대로, 그렇게 하여 본 장치는 상이한 두께의 박판을 처리하기 위하여 세트될 수 있다. 게다가, 접촉압력, 온도 및 프레스압력에 대한 조정에 의하여, 사용된 플라스틱재료에 대해 재료-특성치를 세트하는 것이 가능하다. 게다가, 수직제거가능성은 플라스틱박판의 두께에서의 변동을 보상하거나 수정하는데 이용한다. 이 목적을 위하여, 본 장치는 제거를 목적으로, 적절한 값을 감지하고 이를 조절부재에 통과시키는 측정센서(도시하지 않음)를 구비한다.
캐리어플레이트(11)의 후부단부에서, 프레스장치(24)의 하방에 냉각장치(25)는 하부벨트노선(22)의 내부측면과 미끄러지게 맞물림한다.
본 발명의 경우에, 냉각장치(25)는 3개의 냉각블록 즉, 유니트(25a)로 이루어지며, 이 냉각블록은 캐리어플레이트(11)상에 공통정지수단에서의 수직방향으로의 제한된 운동을 위해 장착된다.
압축스프링(28)은 정지수단과 각 냉각블록 즉, 유니트(25a)의 각 측면사이에 제공되며, 유니트는 하부벨트노선(22)의 내부측면에 대향한다. 압축스프링(28)은 하부벨트노선(22)의 내부를 향하는 압축력을 적용함으로써 하부벨트노선(22)에서 냉각장치(25)로 열의 균일한 전달을 목적으로 확실한 접촉을 보장한다.
하부벨트노선(22)의 운동방향으로 증가시키거나 감소시키는하부벨트노선(22)에서 제거된 열의 양이 있다면, 냉각장치(25)에 있어서, 대응하여 더욱 커지거나 혹은 더욱 약해지는 스프링력을 발생하는 압축장치(28)의 설치에 의해 각 냉각블록 즉, 유니트(25a)에서 실행될 수 있다.
균일한 열흡수 능력을 유지하기 위하여, 냉각장치(25)의 냉각블록 혹은 유니트는 열흡수 유체, 바람직하게 공기 혹은 물의 흐름에 의하여 냉각되며, 이 열흡수 유체는 냉각블록 즉, 유니트를 통해 지나간다. 단위 시간당 냉각제의 양을 조절함으로써, 용접될 재료에 특유한 필요에 따라, 열흡수 능력 혹은 하부벨트노선에서 제거된 열의 양을 조절하는 것이 가능하다.
프레스장치(24)의 상방에서, 플라스틱재료는 예비 세팅 혹은 경화(예비경화정도는 재료에 좌우된다)를 체험하고, 프레스장치(24)는 또한 냉각장치(25)의 방식으로 조정가능하게 냉각됨으로써 장치가 동작하는 동안, 프레스동작과 냉각장치(25)안으로의 유입은 개별적으로 동일한 온도에서 일어나며, 플라스틱재료의 예비경화 정도와 같이, 재료에 대해 특유하다. 즉, 사용된 플라스틱재료에 특유하다.
가열장치(23), 프레스장치(24) 및 냉각장치(25)위에 배치된 것은 캐리어플레이트(11)위에, 상부벨트노선(21)의 내부측면과 상호 동작하는 하나 혹은 그 이상의 냉각봉 혹은 레일(29)이다. 냉각봉(29)은 물에 의해 냉각되어 롤러(15,16)주위로 안내된 후에, 하부벨트노선에서처럼, 일정하게 균일한 온도로 항상 가열장치 안으로 지나가는 정도로 상부벨트노선(21)을 냉각한다.
상부벨트노선(21)과 하부벨트노선(22)의 내부측면사이에 배치된 것은 2개의자유롭게 회전 조정하는 롤러(30,31)이다. 이 롤러(30,31)는 벨트노선을 작용한다. 조정롤러(30)와 드라이브롤러(19)사이에 배치된 것은 더욱 자유롭게 회전 조정하는 롤러(32)이다. 이 롤러(32)는 상부벨트노선(21)의 외부측면을 작용한다.
드라이브롤러(19)의 축의 위치가 조정가능하기 않으므로, 조정롤러(30,31,32)는 한편으로는 냉각블록 즉 유니트(29)위에 상부벨트노선(21)과 가열장치(23), 프레스장치(24) 및 냉각장치(25)위에 하부벨트노선(22)의 평행에 대하여 조정을 제공할 목적으로 제공된다. 이는 'H'에서 표시된 바와 같이, 순환강벨트(33)의 상부노선(34)의 위치에 대하여 롤러(16)의 축의 수직위치에서의 변동에 따른다.
상부벨트노선(21)과 하부벨트노선(22)를 조정하는 것에 더하여, 조정롤러(30,31)는 또한 콘베이어벨트(20)의 장력을 조정하고 이 장력을 일정하게 유지하는데 이용한다. 조정롤러(30,31)는 롤러홀더(36,38)에 의하여 본체플레이트(10)상에 본체플레이트(10)로부터의 롤러(15,16)와 같은 간격으로, 각기 이동가능하게 장착된다. 각각의 롤러홀더(36,37)는 한 개방단부에 롤러를 가지고 있으며 반면, 나머지단부에서 롤러는 본체플레이트(10)위에 고정된 고정용구(38,39)에 장착된다. 롤러홀더(36,37)는 고정용구(38,39)에 대하여 주축으로 그리고 제거 가능하도록 적응됨으로써 고정용구(38,39)와 각각의 조정롤러(30,31)의 축 사이에 간격은 변화할 수 있으며, 조정롤러(30,31)는 고정용구(38,39)주위에 방사상 변화가능거리에서 이동한다.
조정롤러(32)는 2개의 레그(40,41)로 구성된 엘보 레버에 의해본체플레이트(10)에 장착된다.
레그(40,41)는 서로에 대하여 고정된 개구각도와 그 교차지점에 있으며, 고정된 고정용구(42)에 대하여 회전가능하게 장착된다. 레그(40)는 그 개방단부에서 조정롤러(32)를 가지며 반면에, 레그(41)는 공기식 혹은 수압식 조절부재(43)에 연결됨으로써, 조절부재(43)가 동작할 때, 조정롤러(32)는 콘베이어벨트(20)의 장력을 조정하기 위하여 고정용구(42)에 대하여 이동한다. 벨트장력을 일정하게 유지하기 위하여, 배열은 벨트의 장력 및/또는 그 온도를 감지하는 센서(44)를 포함한다. 센서는 벨트장력을 일정하게 유지하기 위한 조절부재(43)의 적절한 이동을 일으킨다.
튜브본체를 형성하기 위한 장치부는 맨드릴(45), 형상벨트부재(46) 및 다수의 형상소자(47)를 포함한다. 형상벨트부재는 순환하여 구동되며 맨드릴(45)를 향한 그 측면위에 플라스틱 박판스트립(48)을 수반한다. 다수의 형상소자는 맨드릴의 종방향으로 서로 간격을 두고 배치되며 형상벨트부재(46)와 맨드릴(45)의 주변부근에 박판스트립(48)을 변형한다. 원형의 횡단면인 맨드릴(45)은 본체플레이트(10)위에 고정적으로 배치된다. 제 2 도에 도시한 바와 같이, 맨드릴은 가열장치(23), 프레스장치(24) 및 냉각장치(25)로부터 간격을 두고 같은 방향으로 확장한다, 금속으로 제조된 무한 구동 콘베이어벨트(33)의 상부벨트노선(34)은 맨드릴(45)의 외부표면위로 움직이고, 그 종방향에서의 그루브(64)로 안내된다. 콘베이어벨트(33)는 방향변화 롤러(49)주변에 맨드릴(45)의 전단부에서 미끄러지며 맨드릴에서의 하부벨트노선(35)과 같이 철회된다. 그루브(64)는 상부벨트노선(34)에서 발생된 열의 소산을 방지하기 위하여 절연체(65)로 된 그 단부에 제공된다. 따라서, 콘베이어벨트(33)의 상부벨트노선(34)과 금속콘베이어벨트(20)의 하부벨트노선(22)사이에서 형성된 것은 갭이며, 종방향으로 확장하여 용접된 이음매의 형성을 위하여 박판(48)의 상호 맞대기 에지는 서로에 대하여 압력이 유지된 상태에서 먼저 용융되고, 평탄화된 다음 냉각된다.
제 1 도에 도시한 바와 같이, 콘베이어벨트(33)는 본체플레이트(10)위에 고정적으로 배열된 드라이브롤러(50), 콘베이어벨트의 안쪽에 배열된 자유롭게 회전조정가능한 롤러(51), 콘베이어벨트의 외부에 배치되고 상부벨트노선(34)을 맨드릴(45)안에 있는 안내 그루브(64)로 안내하며, 방향변환 롤러(49)와 관련하여, 벨트가 안내 그루브의 하부에 대하여 적절히 수평으로 위치되는 것을 보장하는 조정롤러(52), 축의 위치에 대하여 제거가능하지 않은 방향변환 롤러(49) 및 조정롤러(53)주위를 지나간다.
조정롤러(51,52,53)는 조정롤러(30,31,32)와 마찬가지로, 본체플레이트(10)위에 장착된다. 조정롤러(51)는 또한 온도 및/또는 벨트장력을 감지하는 센서(54)와 조절부재(55)에 의하여 벨트장력을 일정하게 유지한다. 이러한 배치덕분에, 직경이 서로 다른 맨드릴을 사용할 때, 상부벨트노선(34)에 대하여 하부벨트노선(22)과 상부벨트노선(34)에 대하여 하부벨트노선(35)의 평행을 유지하는 동안, 맨드릴의 종축과 하부벨트노선(22)사이에 간격 'J'를 조정하는 것이 가능하다.
콘베이어벨트(33)를 적어도 유입온도로 가열하기 위하여, 하부벨트노선(22)은 가열장치(23)에 들어가며, 바람직하게 고주파수 코일형태인 저항가열수단(56)은조정롤러(52)의 상방에 배치된다.
제 3 도는 맨드릴(45)의 단면도로서 형상소자(47)를 도시하였다. 맨드릴은 형상소자(47)안에 장착되며, 가열장치(23)는 맨드릴(45)위에 배치된다. 형상소자(47)는 단면(58)에서 본체플레이트(10)에 고정된 캐리어블록(57)으로 이루어진다. 형상소자(47)는 3개의 자유롭게 회전 가능한 형상롤러(59,60,61)를 가진다. 맨드릴(45)의 아래에 배치된 형상롤러(59)는 수평축에 대하여 회전하며 반면에, 맨드릴(45)의 측면에 각기 배치된 형상롤러(60,61)는 수직축에 대하여 회전한다. 이는 수직절단표면 혹은 박판에지의 접촉압력의 크기의 미세한 조정을 위하여 중심을 벗어나게 조정가능하며, 간결하게 요약하기 위하여, 이하 에지(75)로 또한 언급된다. 이는 서로에 대하여 지탱한다.
제 1 형상소자(47)에서 형상소자(47)까지 가는 것은 콘베이어벨트(33)의 상부벨트노선(34)에 대하여 지지조건으로 박판(48)의 에지를 배치하며, 회전하는 수평축과 수직축의 간격은 맨드릴(45)의 중심점을 향하여 감소함으로써, 형상롤러(59,60,61)의 볼록하게 형성된 접촉표면은 형상벨트부재(46)를 빗나간다. 형상벨트부재(46)는 맨드릴(45)주위에서 종방향으로, 형상벨트부재(46)위에 놓인 박판(48)과 함께 롤러(59,60,61)와 맨드릴(45)사이에서 이동한다. 형상벨트부재(46)의 폭은 형상벨트부재위에 놓인 박판의 웨브 폭 미만이다.
박판(48)은 박판(48)의 에지가 콘베이어벨트(20)의 하부벨트노선(22)과 콘베이어벨트(33)의 상부벨트노선(34)사이에 서로에 대하여 맞대어 있고, 형상벨트부재(46)의 에지에 의해 서로에 대한 압력하에 위치로 유지되는 정도까지맨드릴(45)에 대한 지지조건으로 안내된다. 그러나, 그러한 방식으로 형성된 튜브부재의 내부표면은 마찰력을 피하기 위하여 맨드릴(45)의 외부표면에 지탱하지 않는다.
이렇게 하여, 상이한 화학혼합물로 된 플라스틱박판으로 구성된 박판제품을 포함하는 플라스틱 단일박판 처리시, 에지(75)의 에지영역 혹은 에지부분(76)은 서로에 대하여 지탱하며, 가열장치(23)안에서 용융되고, 튜브벽의 재료에서의 찢어짐으로부터 방지된다. 튜브벽의 재료는 각각의 인접하는 부분에서 용융되지 않는다. 이는 균일한 밀도와 튜브본체의 외부에지에서 찢어지지 않도록 용접된 이음매를 보장한다. 용접된 이음매가 기계적인 강도와 단단함의 예정된 레벨로 구성되자마자, 그로부터 제거된 열 덕분에, 연속적으로 배치된 형상소자(47)의 형상롤러(59,60,61)의 축 사이에 간격은 맨드릴(45)의 중심점으로부터 증가함으로써 형상벨트부재(46)는 개방하고 튜브로 된 형상벨트부재(46)는 하부벨트노선(22)과 상부벨트노선(34)로부터 튜브를 방출한 후에, 그것에 사실상 종방향으로 맨드릴(45)을 벗길 수 있다.
제 1 도에 도시한 바와 같이, 쉽게 변형 가능한 섬유강화 플라스틱재료로 이루어짐이 바람직한 무한 형상벨트부재(46)는 롤러(62)에 의해 구동되며, 벨트인장장치(63)위로 또한 방향변화롤러주위로 안내된다.
드라이브롤러(62), 벨트인장장치(63) 및 방향변화롤러는 본체플레이트(10)위에 형상벨트부재(46)가 맨드릴(45)의 수직중심점과 일치하는 그러한 간격에서 배치된다. 이로써, 형상벨트부재(46)가 형상소자(47)를 통해 지나갈 때,형상벨트부재(46)의 에지(46a)는 항상 사실상 수평면에 대향관계로 배치되며, 형상롤러(60,61)의 편심과 중심조정에 의해 어시스트하는 것이 가능하다. 에지(46a)는 박판에지(75)가 예정된 접촉압력으로 서로에 대하여 만족스럽게 지탱하는 것을 보장한다.
플라스틱 단일박판 혹은 플라스틱/강 혹은 플라스틱 박판재료의 박판으로 이루어진 튜브본체위에 만족스로운 용접이음매의 제조를 위하여, 장점 특히, 표면구성에 대하여, 용융된 플라스틱재료가 서로에 대하여 지탱하는 에지를 따라 억지로 지나가는 것을 방지하고 용접된 이음매의 에지에서 압력 및 긴장현상을 방지하는 장점이 발견되었다. 콘베이어벨트(20,33)와 형상벨트부재(46)가 동일한 주변속도를 이동한다면, 이로써 하부벨트노선(22)과 박판(48)의 에지 및 상부벨트노선(34)사이, 그리고 형상벨트부재(46)와 그 위에 놓인 박판(48)사이에 어떠한 상대적인 운동도 없다. 이로써 이동 콘베이어벨트(20,33)사이에 정지조건에 있는 사실상 수평방향의 접촉압력하에 정지된 맞대기 박판에지(75)는 하나를 나머지 하나로 흘러가게 하기위하여, 우선 먼저 용융된다. 이는 더욱이 수직압력하에 체험된 예비경화를 가진 조건에서 결합되고, (매끄럽게) 형성되어 냉각된다.
이러한 목적을 위하여, 드라이브롤러(19,50,62)는 회전하는 드라이브속도에 대하여 서로 조화를 이루게 되는 방식으로 조절되며, 벨트인장장치(63)와 조정롤러(32,51)는 벨트(20,33,46)가 균일한 예정장력하에 있는 조정위치에서 동작한다.
제 4 도는 수직으로 연장된 매끄러운 절단에지 형태의 에지(75) 각각을 도시한 것이다. 본 발명에 따르면 에지(75)들은 또한 소정각도로 절단되는데, 이는 상기 방식으로 형성된 에지(75)들이 서로에 대향하여 지탱될 때, 맞대기 라인이 도 4에 도시된 것처럼 수직으로 연장되지 않고 기울어질 수 있기 위한 것이다. 양호한 압력값은 20°내지 60°, 바람직하게는 40°내지 45°의 각도로 경사진 표면을 사용할 때 존재하는 것으로 알려졌다. 에지(75)를 계단 형태로 절단하여 배열하는 것 또한 본 발명에 따라 가능하다. 이로써, 계단 형태로 절단되어 배열된 에지들은 본체를 형성하는 동작에서 서로 맞물리게 된다.
본 발명에 따른 공정에 따라서, 튜브본체는 예컨대, 다층 플라스틱박판으로부터 이하의 방식으로서 공정을 수행하기 위하여 공지된 장치에 의해 제조된다.
A지점에서, 박판(48)은 또한 평평한 조건에서 이동하는 형상벨트부재(46)에 평평한 조건으로 지나간다. 평평하게 놓여있는 동안, 박판(48)은 형상소자(47)에 대한 형상벨트부재(46)에 의해 운반된다. 맨드릴(45)은 박판(48)위에 배치된다. 형상소자(47)에 있어서, 형상벨트부재(46)와 그 위에 놓인 박판(48)은 형상롤러(59,60,61)에 의해 감소한 직경으로 된 사실상 원형구성으로, 박판(48)의 에지(75)가 예정된 접촉압력하에서 서로에 대하여 지탱할 때까지, 맨드릴(45)주위에서 형성된다. 형상벨트부재(46)의 폭은 박판의 에지가 서로에 대하여 지탱한 후에, 연속적인 처리동작을 수행하기 위하여, 형상벨트부재(46)의 에지가 튜브본체의 종방향으로 그리고 노출된 박판에지의 접촉영역으로 확장하는 갭 사이에서 형성되기 보다는 형상벨트부재(46)의 상호대향 배치된 에지가 에지(75)의 접촉영역위를 덮지 않도록 하기 위한 폭이다.
박판(48)의 에지에서 예정된 접촉압력의 미세조정을 위하여, 형상롤러(60,61)는 편심조정과 피벗조정능력에 의하여 대체될 수 있다. 에지(75) 예컨대, 박판(48)의 에지(75)가 서로에 대해 맞대어진 영역에서 튜브본체에 대하여 접선방향으로 인가된 압력은 형상벨트부재(46), 즉, 형상벨트부재(46) 및 박판(48)과 형상벨트부재(46)의 굴곡부사에 마찰에 의해 발전된다.
박판(48)의 에지(75)(또한 절단에지)의 영역을 맞대는 에지를 형성하는 동작후에, 후자는 상부벨트노선(34)위에 놓인다. 박판(48)과 형상벨트부재(46)를 형성하는 동작은 단지 맞대기 영역이 상부벨트노선(34)위에 놓이거나, 그렇지 않으면 정지맨드릴(45)과 이동박판(48)사이에 마찰을 제거하기 위하여, 박판(48)과 맨드릴(45)사이에 어떠한 접촉도 없는 방식으로 일어난다.
주어진 동작온도를 유지하기 위하여, 맨드릴(45)은 흐르는 냉각매체를 농해 그 내부에 배치된 덕트 혹은 관(69)에 제공된다. 또한 맨드릴의 내부에 배치된 것은 구멍(67,68)으로 이루어진 공기덕트수단이다. 구멍(67)은 맨드릴(45)의 종방향으로 확장하고, 구멍(68)은 프레스장치(24)의 영역에서 방향변화롤러(49)를 향하는 방향으로 맨드릴(45)의 단부까지 방사상으로 확장한다. 구멍(68)은 맨드릴(45)의 주위에서 개방하며, 필요하다면, 냉각을 행하고, 마찰을 감소시키고, 튜브직경을 일정하게 유지하기 위하여, 맨드릴의 표면과 튜브의 내부표면사이의 공간으로 가스질 매체, 예컨대 공기를 공급한다.
2개의 에지영역(76,77)에서 형성된 맞대기 영역의 형성 후에, 영역은 콘베이어벨트(20,33)사이에서 지나가며, 공교롭게도, 접촉압력은 콘베이어벨트가 상기 언급한 목적(에지의 위치, 형성 다시 말하면, 용접된 이음매의 매끄러움과 콘베이어벨트에서 에지접촉영역까지 전달하는 양호한 열을 제공하는)에 필요한 맞대기 영역에 압력을 또한 적용하는 동안 유지됨이 바람직하다.
하부벨트노선(22)은 가열장치(23)로서 내부측면과 접촉한다. 금속콘베이어벨트(20,23)의 경우에, 가열장치는 압력하에서 플라스틱재료를 용접동작에 필요한 온도까지 상승시키는데 충분한 온도로 고주파수유입에 의해 벨트를 가열한다.
가열효과가 차단되고 나서, 용융된 에지 맞대기부위는 프레스장치(24)아래를 지나간다. 프레스장치는 하부벨트노선(22)의 내부에서 작용하고 맞대기영역의 에지로 하여금 압력하에서 하나를 다른 하나를 이동하게 하고 동시에 매끄러운 효과와 냉각작용을 발생한다. 이로써, 필요한 구성에서 예비경화에 좌우되는 것은 인접한 냉각장치 안으로 지나가도록 한다. 냉각장치(25)에 있어서, 필요한 기계적인 압력에 이르기 위하여 에지 맞대기영역에 필요한 잔류 열은 하부벨트노선(22)을 경유해 그 영역에서 제거된다.
에지 맞대기영역이 기계적인 압력의 주어진 레벨에 이르고 나서, 형상벨트부재(46)는 형상소자(47)의 형상롤러(59,60,61)의 축에 대한 간격이 맨드릴(45)의 주변에 대하여 증가함으로써 용접된 튜브부재가 더욱이, 그 공정 예컨대, 개별적인 부분으로 용접된 튜브부재를 분리하기 위하여 맨드릴(45)로 부터 자유롭게 벗겨질 수 있다.
플라스틱박판의 튜브본체에 필요한 무응력 및 무찢김의 제조경우, 용접된 이음매를 형성하는 동작동안에, 에지 맞대기영역의 표면과 그 표면과 상호 작동하는벨트노선사이에, 그리고, 박판(48)과 형상벨트부재(46)사이에서 일어나는 어떠한 관련운동도 없다. 이러한 목적을 위하여, 콘베이어벨트(20,33)와 형상벨트부재(46)는 동일한 속도로 구동되며 열의 효과와 속도에서의 개별적인 변화로 인하여 긴장을 제거하기 위하여 일정하게 균일한 장력으로 유지된다. 상부콘베이어벨트(20)가 일체의 무한 콘베이어벨트(20)의 형태로 있는 것은 또한 동일하게 중요하다. 무한 콘베이어벨트는 가열장치(23), 프레스장치(24) 및 냉각장치(25)하에서 지나간다.

Claims (14)

  1. 용접가능한 플라스틱재료로 형성되고, 인접 에지 부분들을 가진 에지들을 구비한 웨브 형태의 박판을 포함하고 있는 튜브들을 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정으로서, 상기 에지들은 박판의 길이방향으로 평행하게 연장하여 박판의 폭만큼 이격되어 있고, 박판이 튜브본체를 제공하기 위하여 형성된 후, 용접된 이음매가 형성된 상태에서, 에지 부분들은 열과 압력을 사용하여 함께 결합되는, 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조 공정에 있어서,
    상기 에지(75)들 사이에 압력이 생성되고, 상기 에지(75)들은 상기 압력이 유지되는 한 하나가 다른 하나에 맞대어 부착되는 것을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조 공정.
  2. 제 1 항에 있어서,
    에지(75)는 웨브형태 박판(48)의 표면에 대하여 수직으로 확장하도록 배열됨을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정.
  3. 제 1 항에 있어서,
    에지(75)들은 웨브형태 박판(48)의 표면에 대해 소정 각도로 경사지게 확장하도록 배열됨을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정.
  4. 제 3 항에 있어서,
    에지(75)는 20°에서 60°의 각도로 배열됨을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정.
  5. 제 1 항에 있어서,
    에지(75)는 계단 형태로 절단되어 배열됨을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서,
    압력은 튜브본체의 주변에 접하여 용접된 이음매의 부위로 확장하도록 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정.
  7. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서,
    튜브본체는 형상소자(47)와 형상벨트부재(46)에 의해, 맨드릴(45)주위에 놓은 박판(48)에 의해 형성됨을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정.
  8. 제 7 항에 있어서,
    압력은 형상벨트부재(46)상에 작용하는 편심으로 그리고 중심으로 변위할 수 있는 형상롤러(60,61)에 의해 조정됨을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정.
  9. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서,
    에지(75)의 용접은 2개의 콘베이어벨트(20,33)의 2개의 간격을 두고 떨어진 벨트노선(22,34) 사이에서 실행됨을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정.
  10. 제 9 항에 있어서,
    압력은 튜브중심점에 대하여 방사상으로 벨트노선(22,34)에 의해 에지(75)에 적용됨을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정.
  11. 제 10 항에 있어서,
    용접된 이음매를 형성하기 위하여, 상기 에지(75)들의 플라스틱재료는 벨트노선(22,34)사이에서 용융되어, 예비경화를 받으며, 상기 형상벨트부재(46) 상에 작용하는 편심으로 그리고 중심으로 변위할 수 있는 형상롤러(60,61)에 의해 조정된 압력을 받은 다음 냉각되는 것을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정.
  12. 제 11 항에 있어서,
    벨트노선(22,34)은 서로 독립적으로 가열됨을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정.
  13. 제 11 항에 있어서,
    에지는 벨트노선(22,34)사이에서 조절되며 튜브부재의 내부표면은 맨드릴(45)을 기준으로 소정 간격으로 유지됨을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정.
  14. 제 13 항에 있어서,
    맨드릴(45)과 튜브부재의 내부표면 사이의 공간으로 가스질 매체가 공급되는 것을 특징으로 하는 튜브를 포장하기 위한 튜브본체의 제조공정.
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