KR100305113B1 - 직접 및 간접가열 방식을 겸한 폐타이어의 감압 열분해 방법과장치 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 폐타이어를 열분해하여 생성가스를 응축, 오일화하기 위하여 직접가열과 간접가열을 연속적으로 할 수 있는 방법과 장치에 관한 것이다.
현재까지 개발된 폐타이어 열분해공정을 크게 구분하면 1)폐타이어가 들어있는 반응기내로 연소 가스 및 가열가스를 직접 주입시키는 직접 가열방식과 2) 폐타이어가 들어있는 반응기의 외벽을 가열하는 간접 가열방식이 있다. 전자의 경우는 연소가스를 직접 주입함에 따라 에너지소모는 적은 반면 과잉공기(산소)의 주입에 따른 열분해 생성오일 수율의 감소 및 반응기 폭발의 위험성이 있으며 후자의 경우는 안전한 공정의 운전 및 안정적인 생성오일의 수율유지 등의 장점이 있으나 50% 미만의 저에너지 효율에 의한 단점이 있다.
따라서 본 발명은 도 1의 공정도와 같이 두가지의 장점을 혼합한 연결공정을 고안되었으며 에너지를 많이 소모하는 1단계의 폐타이어 열분해 직전온도(300℃)까지는 직접 가열방식을 사용하고 그 후 2단계에서는 열매체유(Heat Medium Oil)에 의한 간접 가열을 실시함으로서 안전한 운전 및 열분해 오일의 고수율이 유지되도록 하였다.
Description
(발명의 대상) 본 발명은 직접 및 간접 가열 방식을 겸한 폐타이어의 감압 열분해 방법과 장치에 관한 것이다.
폐타이어의 발생량은 해마다 증가하여 1998년을 기준으로 2,000만개를 넘어선 것으로 추정되고 있다. 그러나 폐타이어의 처리효율을 50% 이하로 낮고 폐타이어가 야적될 경우 각종 해충의 서식지를 제공할 뿐만 아니라 불법 연소시에는 아황산 가스와 같은 유독물질과 매연을 발생시키기 때문에 반드시 합법적인 방법에 의하여 환경적으로 처리되어야 한다.
본 발명은 환경적인 측면을 고려하여 제안된 청정 처리기술로서 폐타이어를 효율적이면서도 안전하게 열분해 할 수 있는 공정 개발에 관한 것이다. 또한 실제 산업현장 및 소규모 에너지 소비설비에 보급함을 목적으로 고안되었으며 기존의 직접 열분해 방식 및 간접 열분해 방식만을 사용할 때의 문제점을 보완한 겸용 열분해 방식을 채택함으로서 열분해 효율을 향상시키면서 대상 물질인 생성오일의 수율을 50%정도로 유지하는데 본 발명의 목적이 있다.
이를 위하여 겸용 열분해 방식에 적합한 반응기 및 응축기를 설계하고 이에 대한 운전조건을 제시함으로서 폐타이어 열분해를 위한 새로운 기술이 현장적용에 용이하도록 하고자 한다.
(종래의 기술)
폐타이어의 열분해 기술은 주로 고분자로 이루어진 폐타이어로부터 오일을 회수하는데 목적이 있으며 구체적인 열분해 기술에는 앞서 언급한 바와 같이 직접 열분해 방식과 간접 열분해 방식이 있다. 직접 열분해방식은 가열된 연소가스를 직접 반응기내로 주입하여 연소가스가 폐타이어의 표면에 접촉하여 열분해가 일어나는 방식이기 때문에 에너지 이용효율이 간접 가열방식에 비하여 매우 높은 특징이 있으며 회분식 열분해를 이용할 경우 진공상태를 유지하는 기술을 접목하여 열분해하는 기술도 적용할수 있는 장점이 있다. 그러나 이 방식은 반응기 내부에 과잉산소의 유입이 불가피하며 지나치게 유입이 될 경우에는 가연성 가스가 급격히 연소하면서 폭발할 가능성이 있으므로 운전에 각별한 유의가 필요하고 과잉산소가 일부만 유입되더라도 폐타이어의 표면에서 연소가 일어나서 오일의 수율이 감소하기 때문에 이론 연소비에 맞는 공기의 양을 유입하는 것이 기술의 관건이다. 따라서 직접 가열방식은 에너지의 이용효율이 좋은 반면 현장적용에서 운전에 따른 위험성과 오일 수율의 감소라는 문제점 극복이 과제이다.
반면에 간접 가열방식은 연소가스를 반응기 및 건조기의 이중 Jacket에 유입하거나 내벽을 가열하기 때문에 과잉산소의 유입에 따른 폭발 가능성이 매우 낮고 오일의 수율이 안정적인 특징을 갖고 있다.(참조: 특허제72126호, 특허제148205호)그러나 간접 가열에 의한 에너지 손실이 불가피하여 에너지 이용효율이 50%이하로 낮으나 기술개발 여하에 따라서는 어느 정도의 에너지 효율 향상은 있을 수 있다. 그러나 효율 향상은 근본적인 가열 방식의 문제이므로 효율을 직접 가열방식의 수준까지 증가시키는데는 한계가 있다.
폐타이어의 열분해에서 상온의 폐타이어가 분해온도 직전까지 가열하는데 소요되는 에너지가 높고 그 후에는 반응기의 온도유지에 필요한 현열 및 흡열반응에 따른 소모열량만 공급해주면 열분해가 가능하다. 따라서 천연고무의 열분해가 시작되기 전(300℃)까지는 노에서 발생된 연소가스를 반응기내로 직접 주입하여 가열에 의하여 온도를 상승시키고 그 이후에는 노에서 가열된 열매체를 이용하여 반응기의 소모열량을 공급해주는 본 발명은 직접 가열이 장점인 높은 열효율과 간접 가열의 장점인 안정운전 및 안정된 생성오일의 수율 장점을 접목할 수가 있다.
뿐만 아니라 직접 가열시에는 생성가스가 배출되기 직전이므로 반응기의 압력을 -0.2kg/cm2정도로만 유지하면 되고 간접 가열로 전환시에는 열매체의 가열에 사용된 연소가스를 바로 연도로 배출시키기 때문에 진공펌프에 의하여 연소가스를 바로 연도로 배출시키기 때문에 진공펌프에 의하여 연소가스를 배출시킬 필요가 없고 폐타이어의 열분해 생성가스만 배출하면 된다. 따라서 간접가열시 반응기의 압력을 -0.5kg/cm2정도로 유지하는데 감압을 위한 진공펌프의 용량은 직접가열시보다 1/2이하로 줄일 수 있는 장점이 있기 때문에 간접 가열이 갖는 장점과 함께 동력 비용 및 시설비용의 절감효과를 기대할 수 있다.
도 1 은 직접 및 간접가열 겸용 폐타이어 열분해 공정도
도 2 는 도 1에서 직접 간접 가열식 겸용 반응기의 구조도
도 3 은 도 1에서 감압 열분해용 급냉조의 구조도
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
(1) : 연소용 버너 (2) : 반응기
(3) : 차단댐퍼 (4) : 배출댐퍼
(6) : 열매체 펌프 (7) : 급냉조
(8) : 슬러지 분리조 (10) : 생성오일 저장탱크
(11) : 응축조 (12) : 경질유 저장탱크
(13) : 진공펌프 (21,23) : 공급관
(22) : 배출관 (24) : 순환관
(25) : 가로막 (31) : 오일펌프
(32) : 공급관 (33) : 분사장치
(34) : 공급관 (35) : 순환관
(36) : 배출관 (37) : 방해판(Baffle)
(38) : 갓 모양의 판
도 1 은 직접 및 간접가열 겸용 폐타이어 열분해 공정도를, 도 2 는 도 1 에서 직접 간접 가열식 겸용 반응기의 구조도를, 도 3 은 도 1 에서 감압 열분해용 급냉조의 구조도를 도시한 것으로, 본 발명은 폐타이어가 장입되는 반응기(2)와, 상기 반응기(2)내로 연소가스를 공급하는 연소용 버너(1)와, 상기 반응기(2)내로 유입되는 연소가스를 차단하는 연소가스 차단댐퍼(3)와, 상기 연소용 버너(1)에 의해 생성된 연소가스를 외부로 배출하는 연소가스 배출댐퍼(4)와, 상기 반응기의 외부벽을 따라 열매체유를 강제순환시키는 열매체 펌프(6)와, 상기 반응기(2)에서 생성된 생성가스를 일정온도로 냉각시키는 급냉조(7)와, 상기 급냉조(7)에 의해 생성된 오일을 저장하는 생성오일 저장탱크(10)와, 상기 생성오일 저장탱크(10)내의 오일을 급냉조(7) 상부로 이송하는 오일펌프(31)와, 상기 급냉조(7)내에서 발생된 슬러지를 저장하는 슬러지 분리조(8)와, 상기 급냉조(7)에 의해 일정온도로 냉각된 생성가스를 응축하는 응축조(11)와, 상기 응축조(11)에 의해 생성된 오일을 저장하는 경질유 저장탱크(12)와, 상기 반응기(2), 급냉조(7), 응축조(11)내의 압력을 감압하는 진공펌프(13)와, 상기 진공펌프(13)의 회전수를 조절하는 콘트롤러(도시없음)로 구성되어 있다.
상기 반응기(2)는 폐타이어가 장입되어 연소되는 곳으로, 외부벽을 따라 열매체 펌프(6)에 의해 열매체유가 순환되고, 연소용 버너(1)에 의해 생성된 연소가스가 하부에 위치한 가스 공급관(21)을 통해 유입되며, 상기 유입된 연소가스에 의해 폐타이어가 열분해됨과 동시에, 폐타이어의 열분해에 의해 생성된 열분해가스가 상부에 위치한 가스 배출관(22)를 통해 급냉조(7)로 이송되도록 되어 있다.
상기 연소용 버너(1)는 가열 연소가스를 반응기(2)내로 공급하는 것으로, 연소용 버너(1)와 반응기(2) 사이에 연소가스 차단댐퍼(3)와, 연소가스 배출댐퍼(4)가 설치되어 있으며, 반응기(2) 외벽을 따라 순환된 열매체유를 다시 가열하도록 되어 있다.
즉, 상기 반응기(2)의 외부벽을 따라 순환된 열매체유는 연소용 버너(1)로 이송되어 가열되고, 상기 연소용 버너(1)에 의해 가열된 열매체유는 열매체 펌프(6)에 의해 다시 반응기(2) 외부벽을 따라 순환된다.
상기 급냉조(7)는 반응기(2)에 의해 생성된 생성가스가 일정온도에서 냉각, 응축하기 위한 것으로, 상부에 응축조(11)와 연결되는 가스 배출관(36)이 있고, 하부가 슬러지 분리조(8)에 연결되며, 급냉조(7)내에서 생성된 오일이 저장되도록 하부 일측에 생성오일 저장탱크(10)가 연결되어 있다.
상기 생성오일 저장탱크(10)내에 저장된 오일은 오일펌프(31)에 의해 급냉조(7)의 상부로 이송되어 내부(7)에 설치된 분사장치(33)에 의해 분사된다.즉, 상기 분사장치(33)에 의해 분사되는 오일은 생성가스 중에 혼입된 고비점 타르 및 분진과 접촉하여 급냉조(7) 하부로 모이게 되고, 급냉조(7) 하부와 연결된 슬러지 분리조(8)로 이송된다.
또한, 상기 급냉조(7) 상부 내에는 냉각수가 순환되는 방해판(37)이 설치되어 있으며, 상기 방해판(37)을 순환하는 냉각수에 의해 급냉조(7)의 내부온도가 조절되고, 방해판(37) 상부에 위치하도록 급냉조(7)내에 타르 및 카본분의 배출을 방지하는 갓모양의 판(38)이 설치되어 있다.
상기 응축조(11)는 급냉조(7)에 의해 일정온도로 냉각된 생성가스를 응축하는 곳으로, 급냉조(7) 상부에 위치한 가스 배출관(36)와 연결되어 있으며, 상기 가스 배출관(36)에서 배출된 가스를 유입·응축하여 저비점오일을 생성한다. 상기 응축조(11)에 의해 생성된 오일은 응축조(11) 하부에 연결된 경질유 저장탱크(12)에 저장된다.
상기 진공펌프(13)는 반응기(2)와 급냉조(7) 및 응축조(11)내의 압력을 감압하는 것으로, 반응기(2) 중앙 측면에 설치되어 있는 압력센서(도시없음)에 감지된 반응기(2)내의 압력에 따라 콘트롤러(도시없음)에 의해 펌프(13)의 회전수가 자동조절된다.
이와 같이 구성된 본 발명을 실시예에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
(실시예)
직접 및 간접 열분해 장치의 운전절차
도 1은 직접 및 간접가열에 의한 폐타이어의 감압 열분해 공정도이다. 공정운전순서는 다름과 같다. 폐타이어가 반응기(2)에 1/2∼1/4크기로 장입이 이루어진 후 상부의 실링장치에 의하여 공기의 차단이 이루어지고 진공펌프(13)에 의하여 반응기(2), 급냉조(7), 응축기(11)의 감압이 이루어진다. 이때의 진공도는 -0.2kg/cm2로 자동 감압 조절장치인 펌프 인버터가 연결된 감압 조절계(도시없음)에 의하여 이루어지고 동시에, 노(Furnace)가 연결된 연소용 버너(1)에 의하여 발생된 가열 연소가스가 반응기 내부로 장입된다. 이때 배출댐퍼(4)는 닫아지고 차단댐퍼(3)가 열린 상태로 운전이 되고 노의 외부에 있는 열매체는 열매체 펌프(6)에 의하여 최소 순환비로 반응기 외벽의 순환이 이루어지며 이때의 순환비는 노내의 온도조절에 따라 달라진다.(콘트롤러는 일반적인 것이므로 그 도시와 상세한 설명은 생략함)
반응기의 온도가 300℃정도에 이르면 배출댐퍼(4)를 열고 차단댐퍼(3)를 닫어 반응기(2) 내부로의 연소가스 유입을 막고 자동 감압 조절장치에 의하여 반응기의 압력을 -0.6∼-0.5kg/cm2으로 유지한다. 이때 펌프(6)의 순환은 최대로 이루어진다. 이때 반응기의 온도가 300℃이상으로 유지되면서 반응기의 내의 폐타이어가 열분해되면서 생성가스를 배출하는데 생성된 배출가스는 급냉조(7), 응축기(11)를 거치면서 오일화가 이루어지고 생성오일은 저장탱크(10)와 저장탱크(12)에 각각 유입이 된다. 급냉조(7)는 생성가스의 배출과 동시에 작동이 이루어지며 생성가스 중에 함유된 타르 및 카본분을 제거하기 위하여 분사에 의하여 응축을 실시한다. 펌프(13)의 감압에 의하여 카본분 및 타르분이 응축기(11)로 유입되는 것을 방지하기 위하여 급냉조(7) 상부에는 냉각수가 순환하는 방해판(37)을 두었으며 동시에 냉각 방해판(37)은 급냉조(7)의 내부온도를 조절하여 급냉조에서 얻어지는 오일의 수율 및 품질을 결정하는 기능을 하도록 하였다.
반응기의 온도가 350℃ 정도로 유지되면서 4시간 정도가 경과하면 폐타이어의 열분해가 대부분 완료되며 이때부터는 순환펌프(6)의 작동을 최소비로 유지하면서 반응을 종료시키고 서서히 반응기의 압력을 높이기 위하여 자동감압 조절장치의 진공도를 상압수준까지 증가시키고 반응을 종료시킨다. 종료가 된 후 8시간 후에 반응기의 하부의 잔류물 배출 설비를 이용하여 열분해 잔류물을 배출한다.
직접가열 및 간접가열을 위한 반응기의 구조
도 2는 직접 및 간접 가열을 겸용으로 할 수 있는 폐타이어 감압 열분해 장치의 반응기(2) 구조를 나타낸 것이다. 직접 가열시에는 공급관(21)으로 연소가스가 공급되고 공급관(23)으로는 열매체유의 최소 유량만 순환된다. 반응기의 온도가 300℃정도에 이르면 연소가스의 공급이 중단되고 공급관(23)으로 열매체유만 공급되고 순환관(24)을 통하여 열매체유를 가열하는 가열로로 순환된다. 반응기에서 배출되는 연소가스는 배출관(22)을 통하여 도 3의 급냉조(7)로 이송되며 연소가스 및 생성가스의 이송은 진공펌프(13)의 흡입력에 의하여 이루어진다.
공급관(23)에서 순환관(24)으로 이송되는 열매체유는 하부에 폐타이어를 하적할 수 있는 빗금 모양의 가로막(25)을 서로 교차적으로 통과하는데 우측에서 좌측으로 통과할 때와 우측에서 좌측으로 통과할 때는 상호 반대방향으로 통과가 이루어진다. 그 이후에는 열매체유가 반응기 외벽의 주위를 상호 교차적으로 돌면서 상부까지 이른 다음에는 순환관(24)를 통하여 연소용 버너(1)로 재유입이 이루어지고 이와같은 방식으로 순환이 이루어진다. 공급관(23)에서 유입되는 열매체유의 온도는 380℃정도이고 순환관(24)에서 배출되는 온도는 300℃정도로 유지하여 하부에서는 폐타이어의 가열 위주로 이루어지고 주위에서는 보온 기능 및 반응기 국부가열 방지기능으로 이루어진다,
도 2의 반응기(2) 중앙측면에는 감압 자동조절시스템 작동을 위한 압력센서 (도시없음)가 설치되어 있으며 여기에서 감지된 반응기(2)의 압력은 진공펌프(13)의 회전수를 조절할 수 있는 콘트롤러(도시없음)에 연결되어 있어서 감압 설정치가 입력된 콘트롤러에 따라 펌프 작동용 인버터를 통하여 펌프의 회전수가 자동 조절되도록 설계가 되었다. 이에 따라 반응기 내부에서 발생되는 폐타이어의 열분해가스의 양에 따라 반응기의 감압정도를 일정하게 유지하기 위하여 진공펌프 회전수가 변화하기 때문에 반응기의 진공도는 항상 일정한 유지가 가능하다.
감압 열분해용 생성가스 급냉조
감압 열분해는 진공펌프에 의하여 반응기(2)에서 생성되는 열분해 가스를 강제 송출하기 때문에 생성가스 응축기(11) 전단에 보완장치를 하지 않을 경우 열분해시 생성되는 타르 및 카본분진이 그대로 응축기(11)로 유입되어 응축기(11)의 셀에 부착되거나 가스 배출관로를 막아 운전에 막대한 장애를 주는 수가 많다. 뿐만 아니라 진공펌프(13)로의 오일 유출량이 많아져서 오일의 회수율을 급격히 저하시키거나 수봉식 펌프 사용시에는 수질 오염의 문제를 일으킬 수도 있다.
따라서 도 3은 감압열분해에서 위와 같은 현상의 장애를 방지할 수 있는 고비점 타르 및 카본분진을 제거하기 위한 장치의 구조이다.
반응기(2)에서 발생된 생성가스가 공급관(32)을 통하여 급냉조(7) 내부에 유입되면 분사를 위한 오일펌프(31)가 작동하면 분사장치(33)를 통하여 오일이 분사되고 분사된 오일은 생성가스중에 혼입된 고비점 타르 및 분진과 접촉하여 급냉조 하부로 모이게 된다. 급냉조의 내부 온도는 공급관(34)에서 순환관(35)으로 배출되는 냉각수에 의하여 조절되는데 배출관(36)에서 배출되는 가스의 온도에 따라 조절이 이루어지며 배출관(36)의 온도는 120 ∼ 150℃ 정도로 유지한다. 설정된 온도보다 높으면 냉각수의 양이 더 주입이 되고 낮으면 주입량을 감소시켜 분사장치(33)에서 배출되는 오일과 공급관(32)에서 유입되는 생성가스의 분위기 온도를 조절하도록 한다.
냉각수가 통과하는 셀의 구조는 ''과 같으며 관 내부로 가스가 하부에서 상부로 이동하며 상부에 있는 갓모양의 판이 배출관(36)으로의 타르 및 카본분의 배출을 방지해 준다.
급냉조(7)를 거친 생성가스는 분진 및 타르가 제거된 상태로 배출관(36)을 통하여 응축기(11)로 이동하기 때문에 응축기(11)에서 얻어지는 오일은 청결한 상태의 저비점 오일을 얻을 수가 있는 장점이 있다.
(변형예, 응용예)
상기와 같이 구성된 본 발명은 실시예에 국한되지 않으며, 폐타이어의 열분해공정뿐 아니라, 연소가스에 의한 직접가열방식 및 간접가열방식을 이용하는 모든 공정에 사용될 수 있고, 본 발명에 포함된 개개의 장치가 또다른 공정에 결합되어 사용될 수 있다.
또한, 본 발명은 직접 열분해방식과 간접 열분해방식을 겸용하여 오일을 회수하는 것으로, 본 발명의 권리는 청구범위 및 명세서의 상세한 설명에 기재된 모든 사항을 포함한다.
이와 같이 본 발명은 폐타이어의 감압 열분해시, 생성가스가 배출되기 직전의 일정온도까지 직접 열분해방식을 이용하여 가열하고, 일정온도에 도달하면 간접 열분해방식으로 변환하여 직접 가열의 장점인 높은 열효율과 간접 가열의 장점인 안전운전 및 안정된 생성오일의 수율증가를 도모할 수 있다.
또한, 본 발명은 직접가열과 간접가열을 겸용하도록 되어 있으므로, 진공펌프의 용량을 직접가열시의 진공펌프 용량보다 1/2 이하로 줄일 수 있어 동력비용 및 시설비용을 절감할 수 있는 등 많은 효과가 있다.
Claims (6)
- 폐타이어를 열분해하여 오일을 회수하는 폐타이어 열분해 방법에 있어서;폐타이어가 장입된 반응기내의 온도가 300℃에 도달할 때 까지 공기를 가열한 연소가스를 이용하여 폐타이어를 직접가열하고,상기 반응기내의 온도가 300℃에 도달되면 가열로에서 가열된 열매체유를 이용하여 폐타이어를 간접가열하여 감압 열분해시 안전운행 및 안정된 오일의 수율을 유지하도록 한 것을 특징으로 하는 직접 및 간접가열 방식을 겸한 폐타이어의 감압 열분해 방법.
- 폐타이어를 열분해하여 오일을 회수하는 폐타이어 열분해 방법에 있어서;폐타이어를 1/2이하의 크기로 절단하여 반응기내로 장입한 후 장입부를 밀폐하는 제 1 단계와,상기 반응기내의 압력을 진공펌프에 의해 -0.2㎏/㎠를 유지하도록 감압하는 제 2 단계와,상기 반응기내의 온도가 300℃에 도달할 때까지 연소용 버너에 의해 발생된 가열 연소가스를 반응기내로 공급하는 제 3 단계와,상기 연소가스가 공급되는 반응기의 외벽을 따라 최소순환비를 유지하도록 펌프에 의해 열매체유를 순환시키는 제 4 단계와,상기 반응기내의 온도가 300℃정도에 도달되면 연소가스의 유입을 차단하고 진공펌프에 의해 반응기의 압력을 -0.6∼-0.5㎏/㎠으로 유지하는 제 5 단계와,상기 연소가스의 유입이 차단된 반응기의 외벽을 따라 최대순환비를 유지하며 순환되도록 펌프에 의해 열매체유를 강제 순환하여 반응기내의 온도를 300∼350℃로 유지하는 제 6 단계와,상기 연소가스의 직접가열 및 열매체유의 간접가열에 의해 반응기내에서 생성되어 급냉조내로 유입된 생성가스에 오일을 분사하여 고비점 타르 및 분진을 제거함과 동시에, 생성가스의 온도를 냉각수에 의해 120∼150℃정도로 유지하는 제 7 단계와,상기 120∼150℃를 유지하도록 급냉조에서 냉각된 후 배출된 생성가스를 응축기로 응축하는 제 8 단계와,상기 응축기에 의해 응축된 오일을 응축조에 저장하는 제 9 단계로 이루어져폐타이어의 감압 열분해시 공정의 안전운행 및 안정된 오일의 수율을 유지하는 것을 특징으로 하는 직접 및 간접가열 방식을 겸한 폐타이어의 감압 열분해 방법.
- 제 2 항에 있어서;상기 반응기와 급냉조 및 응축조내의 압력은 압력센서의 감지에 따른 콘트롤러의 작동에 의해 진공펌프의 회전수가 자동조절되어 승압/감압되도록 한 것을 특징으로 하는 직접 및 간접가열 방식을 겸한 폐타이어의 감압 열분해 방법.
- 제 2 항에 있어서;상기 열매체 펌프에 의해 반응기의 외벽을 따라 순환되는 열매체유는 반응기로의 유입시 380℃, 연소용 버너로의 배출시 300℃ 정도를 유지하도록 한 것을 특징으로 하는 직접 및 간접가열 방식을 겸한 폐타이어의 감압 열분해 방법.
- 폐타이어를 열분해하여 오일을 회수하는 폐타이어 열분해 장치에 있어서;폐타이어가 장입되고, 중앙측면에 압력센서가 설치되는 반응기와,상기 반응기내로 연소가스를 공급하는 연소용 버너와,상기 연소용 버너와 반응기 사이에 설치되어 반응기내로 유입되는 연소가스를 차단하는 연소가스 차단댐퍼와,상기 연소용 버너와 반응기 사이에 설치되어 연소가스를 배출하는 연소가스 배출댐퍼와,상기 반응기와 연소용 버너 사이에 설치되어 반응기의 외부벽을 따라 열매체유를 강제순환시키고, 반응기의 외벽을 따라 강제순환된 후 연소용 버너에 의해 가열된 열매체유를 반응기의 외부벽을 따라 다시 강제 순환시키는 열매체 펌프와,상기 반응기의 상단부와 연결되어 반응기에서 발생·유입된 생성가스를 냉각시키는 급냉조와,상기 급냉조의 하부와 연결되어 급냉조내에서 생성된 오일을 저장하는 생성오일 저장탱크와,상기 생성오일 저장탱크와 급냉조 사이에 설치되어 생성오일 저장탱크내의 오일을 급냉조 상부로 이송하는 오일펌프와,상기 급냉조의 하단부와 연결되어 급냉조내에서 발생되는 슬러지를 저장하는 슬러지 분리조와,상기 급냉조의 상부와 연결되어 급냉조에서 배출되는 생성가스를 응축하는 응축조와,상기 응축조 하부에 연결되어 응축조에서 얻어지는 오일을 저장하는 오일저장탱크와,상기 응축조와 연결되어 반응기, 급냉조, 응축조내의 압력을 감압하는 진공펌프와,상기 반응기의 중앙측면에 설치된 압력센서에 따라 진공펌프의 회전수를 조절하여 반응기, 급냉조, 응축조내의 압력을 조절하는 콘트롤러를 포함하는 것을 특징으로 하는 직접 및 간접가열 방식을 겸한 폐타이어의 감압 열분해 장치.
- 제 5 항에 있어서;상기 급냉조에는 내부 상부에는 타르 및 카본분의 배출을 방지하는 갓모양의판이 설치되고,상기 갓모양의 하부에 냉각수가 순환되는 방해판이 설치되며상기 방해판 하부에 위치하도록 오일펌프에 의해 이송된 오일을 분사하는 분사장치가 더 설치된 것을 특징으로 하는 직접 및 간접가열 방식을 겸한 폐타이어의 감압 열분해 장치.
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