KR100280215B1 - 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 스티렌 단량체, 가교제, 연쇄이동제 및 개시제를 첨가혼합하여 예비 혼합물을 제조하고, 이와는 별도로 순수와 분산제를 가열혼합하여 분산마스타를 제조한 다음, 상기 예비 혼합물과 분산마스타 및 스티렌 단량체를 혼합하여 중합하고, 셀조절제 및 분산마스타를 투입하되, 수회 분할하여 투입하고, 반응완료 후 분산마스타를 첨가하여 중합한 후, 난연제를 투입하고 불활성 기체 및 발포제를 첨가하여 중합함으로써 내부 발포성이 안정되고 셀조성이 균일한 수지비드를 얻을 수 있으며, 수지비드의 입도 분포 및 크기 조절이 용이하고, 냉각 및 건조단계에서 숙성의 효과를 증대할 수 있어 일정기간의 숙성시간이 요구되지 않으며, 제조후에도 오랫동안 발포제의 이탈을 방지할 수 있도록 개선한 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법에 관한 것이다.

Description

발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법

본 발명은 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 스티렌 단량체, 가교제, 연쇄이동제 및 개시제를 첨가혼합하여 예비 혼합물을 제조하고, 이와는 별도로 순수와 분산제를 가열혼합하여 분산마스타를 제조한 다음 상기 예비 혼합물과 분산마스타 및 스티렌 단량체를 혼합하여 중합하고, 셀조절제 및 분산마스타를 투입하되, 수회 분할하여 투입하고, 반응완료 후 분산마스타를 첨가하여 중합한 후, 난연제를 투입하고 불활성 기체 및 발포제를 첨가하여 중합함으로써 내부 발포성이 안정되고 셀조성이 균일한 수지비드를 얻을 수 있으며, 수지비드의 입도 분포 및 크기 조절이 용이하고, 냉각 및 건조단계에서 숙성의 효과를 증대할 수 있어 일정기간의 숙성시간이 요구되지 않으며, 제조 후에도 오랫동안 발포제의 이탈을 방지할 수 있도록 개선한 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법에 관한 것이다.

종래의 발포 스티렌 수지는 연속적으로 발포 스티렌 수지를 제조하는 1단법, 스티렌 수지를 제조 후 여기에 다시 발포제를 강제 침투시키는 2단법 등 여러 가지 방법으로 제조되고 있으나, 이들 방법에 의해 결과되는 발포 스티렌 수지의 강도가 우수하면 발포력 및 기타 물성이 저하되고, 난연성이 우수하면 강도와 단열성 등 기타 물성이 저하되며, 단열성이 우수하면 난연성, 강도 등 기타 물성이 저하되는 상대적 취약점을 가지고 있다.

한편, 종래의 발포 스티렌 수지의 제조방법은 입도 분포를 조절하기가 어려웠으며 브롬함량 및 융점이 높은 난연제를 사용함에 따라 내부셀의 불균일성 및 내열성 저하를 초래하여 발포 스티렌 수지의 물성에 불리하게 작용하였고, 반응 사이클 시간(cycle time) 역시 지연되는 단점을 가지고 있다.

본 발명에서는 상기와 같은 문제점을 개선하기 위하여, 분산보조제 및 입도조절제를 사용하지 않고 분산제만을 수회 분할 첨가하고, 난연제를 중합반응중 적절한 시기에 첨가함으로써 입자 크기 및 입도 분포조절이 용이하고, 내부 및 외부셀의 편차를 현저히 감소시켜 균일한 셀구조를 가지며, 융착상태, 표면수축, 내열성 및 강도를 향상시킬 수 있는 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

제1도는 실시예 및 비교예에서 제조한 수지비드의 입자 분포를 나타낸 그래프이다.

본 발명은 스티렌 단량체와 전체 반응물에 대하여 0.5∼6.0 중량%에 해당하는 양의 분산마스타를 50∼70℃에서 혼합하고, 80∼100℃의 온도범위에서 중합하면서, 반응전환율 15∼20% 되는 시점에서 전체 반응물에 대하여 분산마스타 0.5∼6.0 중량% 및 셀조절제 0.05∼1.0 중량%를 첨가하고, 반응전환율 50∼70% 되는 시점에서 전체 반응물에 대하여 분산마스타 0.5∼6.0 중량% 및 셀조절제 0.05∼1.0 중량%를 첨가하여 중합한 후, 상기 중합물을 110∼135℃로 승온시켜 계속 중합시키되, 반응전환율 80∼90%되는 시점에서 발포시키는 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법을 그 특징으로 한다.

이와 같은 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 발포성 스티렌 중합체 수지비드는 분리준비된 예비 혼합물 및 분산마스타와 반응물을 반응기내에 투입하여 현탁중합반응시키되, 입도 분포, 입자크기조절의 용이성과 균일한 셀조성을 위하여 분산마스타를 수회 분할 투입하고, 난연제를 발포제 첨가 시점에 투입하여 제조된다. 따라서, 본 발명에서는 상기와 같은 수지비드를 제조함으로써 셀불균일성, 내열성 및 강도저하 문제를 개선하는데 특징이 있다.

이와 같은 본 발명에 따른 발포성 스티렌 중합체 수지비드를 제조과정에 의하여 상세하게 설명하면 다음과 같다.

우선, 스티렌 단량체, 가교제, 연쇄이동제 및 개시제를 15∼25℃에서 첨가 혼합하여 예비 혼합물을 제조한다.

예비 혼합물 제조과정시 사용되는 스티렌 단량체는 전체 예비 혼합물 중에서 95∼98 중량%를 사용한다.

그리고 첨가제로 가교제, 연쇄이동제 및 개시제를 사용하는데, 가교제로는 디큐밀퍼옥사이드, 아세틸퍼옥사이드, t-알릴부틸퍼옥사이드 및 t-알릴부틸 하이드로퍼옥사이드 중에서 선택된 1종 이상을 사용한다. 이러한 가교제는 0.01∼2.5 중량%를 사용한다.

연쇄이동제는 수지비드의 발포력 향상을 위한 목적으로 첨가되는 것으로서, 시클로헥산 톨루엔, 벤젠, 에틸벤젠, t-알릴벤젠, t-알릴부틸클로라이드, t-알릴부틸브로마이드 및 이소프로필벤젠 중에서 선택된 1종을 사용한다. 이러한 연쇄이동제는 0.01∼1.0 중량%를 첨가한다. 만일, 그 첨가량이 0.01 중량% 미만이면 발포력 향상에 기여하지 못하고, 1.0 중량%를 초과하면 최종제품의 특성상양호한 제품을 얻을 수 없다.

또다른 첨가제로 개시제는 고온개시제와 저온개시제로 첨가하는데, 이는 반응 사이클 시간을 단축시킬 목적으로 첨가하는데, 상기와 같이 고온개시제와 저온 개시제를 같이 사용하면 반응단계별로 개시효율을 증가시키는 상승효과를 얻을 수 있다. 이러한 본 발명에서 사용되는 개시제는 벤조일퍼옥사이드, 라우릴퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시 벤조에이트 및 1,1-디(t-부틸퍼옥시-3,3,5-트리메틸시클로헥산 중에서 선택된 1종 이상을 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 개시제는 0.05∼1.0 중량%를 첨가한다. 만일, 개시제의 첨가량이 상기 범위를 벗어나게 되면 원하는 분자량의 수지비드를 수득할 수 없는 문제가 있다.

상기와 같은 스티렌 단량체, 가교제, 연쇄이동제 및 개시제를 15∼25℃에서 예비혼합기내로 첨가하고 이를 혼합하여 예비 혼합물을 제조한다.

그 다음으로는 상기 예비 혼합물을 제조하는 과정과는 별도로 50∼70℃로 가온된 순수와 분산제를 가열혼합하여 분산마스타를 제조한다.

본 발명에서는 생산효율의 상승을 위하여 가온장치가 구비된 순수탱크를 이용하여 순수를 미리 50∼70℃로 가온하여 준비하고, 이와별도로, 일정량의 순수를 분산탱크에 넣고 여기에 분산제를 첨가하고, 70∼90℃로 가열하여 분산마스타를 제조한다.

이 과정에서 사용되는 분산제는 안정한 현탁중합계의 조성을 위한 목적으로 첨가되는 것으로서, 폴리비닐피롤리돈, 트리칼슘포스페이트, 폴리비닐알콜, 셀룰로오스 유도체, 칼슘포스페이트 및 피롤리돈 중에서 선택된 1종 이상을 사용한다. 이러한 분산제는 0.3∼4.0 중량%를 사용하는 것이 좋다. 만일, 사용량이 0.3 중량% 미만이면 겔화 혹은 덩어리 발생이 우려되고, 4.0 중량%를 초과하면 일정입도의 수지비드를 얻을 수 없는 문제점이 있다.

상기 가온된 순수와 분산제를 혼합하여 분산마스타를 제조한다.

그런다음 상기 예비 혼합물과 가온된 순수와 분산마스타 및 스티렌 단량체를 50∼70℃로 반응기내에서 혼합한 다음, 80∼100℃로 승온하여 현탁중합하고, 반응전환율 15∼20%가 되는 시점에 1차 셀조절제 및 2차 분산마스타를 투입하고, 반응전환율 50∼70%가 되는 시점에 2차 셀조절제 및 3차 분산마스타를 투입하고, 반응완료 후 분산마스타를 첨가하여 중합한다.

이 과정에서는 우선, 가온된 순수 50∼55 중량%, 분산마스타 0.5∼6.0 중량%와 상기 예비혼합물 40∼55 중량% 및 스티렌 단량체 1∼15 중량%를 50∼70℃로 반응기에서 혼합한다. 그런다음 반응기를 80∼100℃로 승온하여 현탁 중합한다. 이때, 상기 온도범위를 벗어나게하여 반응을 진행시킬 경우, 최종제품의 제품 특성상 양호한 제품을 얻을 수 없어 바람직하지 않다. 그런다음 반응전환율이 15∼20% 되는 시점에 1차 셀조절제와 2차 분산마스타를 투입하고, 입자의 크기 조절 및 수지비드 내부셀의 안정성을 위하여 30∼50 rpm의 속도로 교반하여 준다. 이때, 셀조절제는 균일한 셀조절을 위하여 첨가하는 바, 이러한 셀조절제로는 헥사브로모시클로도데칸 및 폴리에틸렌 왁스 중에서 선택된 1종 이상을 사용하고, 그 사용량은 수지비드 중에서 0.05∼1.0 중량%를 사용한다. 만일, 셀조절제의 첨가량이 상기 범위를 벗어나면 셀이 균일하도록 조절하기가 어렵고, 이에 따라서 균일한 셀을 얻을 수 없는 문제가 있다.

그리고, 본 발명에서는 상기 분산마스타를 수회 분할하여 투입하는데, 이러한 분산마스타를 분할투입하는 하나의 예로 4회에 걸척서 투입할 수 있고, 필요에 따라서는 회수를 감소시켜서 투입할 수 있고, 때로는 회수를 증가시켜서 투입할 수 있다. 수회로 분할하여 투입할 경우에는 분산마스타의 함량을 투입 시기별로 조절하여 투입하는 것이 좋다. 즉, 2차로 투입되는 분산마스타는 0.5∼6.0 중량%로 첨가한다.

그런다음, 반응전환율이 15∼20%가 되었을 때에 2차로 셀조절제와 3차로 분산마스타를 투입한다. 이때, 셀조절제는 1차로 투입된 셀조절제의 양과 동일하게 0.05∼1.0 중량%로 투입하는 것이 좋고, 3차로 투입되는 분산마스타 역시 2차로 투입된 것과 동량인 0.5∼6.0 중량%로 투입하는 것이 바람직하다.

마지막으로 발포제 함침시 분산 안정성을 위하여 분산마스타 0.5∼6.0 중량%를 첨가하여 현탁중합과정을 완료한다.

현탁중합반응시 첨가되는 분산마스타의 총 함량은 2∼25 중량%로 첨가하게 되는데, 만일, 상기 분산마스타 및 셀조절제의 투입시기 및 투입량이 상기 범위를 벗어나는 경우에는 덩어리 발생 및 유화상태 발생과 셀 불균일성 등 입자 크기 조절 및 셀구조 안정성에 악영향을 미치기 때문에 바람직하지 않다.

한편, 상기 현탁중합과정을 완료한 후 반응기의 온도를 110∼135℃로 승온시키고 전환율이 80∼90%가 되는 시점에 난연제를 투입하고 불활성 기체 및 발포제를 첨가하여 중합하여 비드상 발포공중합체를 제조한다.

이 과정은 난연제 및 발포제를 투입하는 과정으로서, 먼저 현탁중합과정에서 제조된 발포성 스티렌 중합체 수지의 잔유물 제거, 난연성 부여, 셀조절 및 발포제 침투 용이성 등의 목적을 위하여 상기 현탁중합과정이 완료된 반응기의 온도를 110∼135℃로 승온시킨다. 만일, 온도가 110℃ 미만이면 잔유물 제거 및 셀조절이 용이하지 않은 문제가 발생하며, 135℃를 초과하면 최종 제품의 물성이 불량해지는 문제가 발생하여 바람직하지 않다. 그런다음, 반응전환율이 80∼90% 되었을 때, 난연제를 투입한다. 난연제는 본 발명에서 제조하는 수지비드의 화재 위험성을 방지하기 위하여 첨가하는 것으로서, 이러한 난연제로는 테트라브로모비스페놀-비스알릴에테르, 트리브로모페닐알릴에테르 및 트리스디브로모프로필포스페이트 중에서 선택된 1종 이상을 사용한다. 난연제는 가온 및 가압장치가 구비된 탱크에서 자체로 녹여 사용하는데, 이러한 난연제는 0.05∼1.0 중량%를 첨가하고, 만일 첨가량이 0.05 중량% 미만이면 난연효과가 떨어지며, 1.0 중량%를 초과하면 수지비드의 내열성 및 기타 물성이 감소한다.

이때, 불활성 기체는 발포제의 투입을 용이하게 하고 셀조절제 및 난연제가 균일하게 수지비드에 영향을 미치게 하기 위하여 첨가하는 것으로서, 질소 등과 같은 기체를 반응기내의 압력이 2∼4kg/cm²가 되도록 투입한다. 만일, 불활성 기체의 압력이 상기 범위를 벗어나면 수지비드내로 발포제와 셀조절제 및 난연제가 균일하게 침투하지 못하는 문제가 발생하여 양호한 제품을 얻을 수 없다.

한편, 상기 불활성 기체와 함께 사용되는 발포제로는 탄소수 3∼6인 알칸 중에서 선택된 하나 또는 둘 이상의 혼합물로서, 예를 들면 노말프로판, 노말부탄, 노말펜탄, 이소펜탄 등이며, 이러한 발포제는 수지비드 중에서 5.0∼10.0 중량%를 첨가하는 것이 좋다. 만일, 발포제의 첨가량이 상기 범위를 벗어나면 발포력 저하 및 수지비드의 변형을 초래하여 양호한 제품을 얻을 수 없는 문제가 있다.

마지막으로, 상기 발포시키는 과정을 완료하여 얻어진 비드상 발포공중합체를 반응시간의 단축 및 숙성 효과증대를 위하여 직접 또는 간접적으로 5∼7℃의 냉수를 일정량 투입하여 15∼20℃로 냉각시킨 다음, 수지비드의 발포 후 융착, 강도의 향상 등을 위하여 드럼세척하고, 원심분리기를 이용하여 탈수한 뒤, 제습시스템을 이용하여 제습된 공기로 열풍건조하는 과정을 수행함으로써 스팀에 의한 건조의 경우 문제시 되었던 높은 건조온도에 의한 발포제의 이탈과 함수율을 극소화할 수 있어 보다 우수한 물성을 갖는 발포성 스티렌 중합체 수지비드를 제조한다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법은 종래의 반응 사이클을 30% 이하로 감소시킬 수 있고 수지비드의 입도 분포를 용이하게 조절할 수 있을 뿐만 아니라 내부 및 외부셀의 편차를 현저히 감소시켜 균일한 셀구조를 가지며, 별도의 숙성시간이 필요없으며 제조 후 장기간 보관하여도 발포제의 이탈을 방지할 수 있어 장기간 보존력이 뛰어나며 융착상태, 표면수축, 내열성, 난연성 및 강도를 향상시킬 수 있는 효과를 가진다.

이와 같은 본 발명을 실시예에 의거하여 상세하게 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

예비혼합기에 스티렌 단량체 40kg, 디큐밀퍼옥사이드 87g, 에틸벤젠 44.5g, 고온개시제 89g 및 저온개시제 178g을 상온에서 첨가혼합하여 예비 혼합물을 제조하였다.

한편, 반응사이클을 단축하기 위해서 순수탱크에서 순수를 70℃까지 가열하고, 분산탱크에 순수 4.04kg, 트리칼슘포스페이트 0.71kg을 넣고 90℃까지 가온하여 2시간동안 80∼90 rpm으로 교반하면서 분산마스타를 제조하였다.

순수탱크, 분산탱크, 예비혼합탱크 및 스티렌 단량체 탱크로부터 각각 순수 44.5kg, 1차 분산마스타 1.14kg, 예비중합물 40.356kg 및 스티렌 단량체 4.5kg을 순차적으로 60℃로 가열된 반응기내에 투입한 후 온도를 90℃로 승온시켰다. 90℃로 승온직후 폴리에틸렌호모폴리머 44.5g과 2차 분산마스타 133kg을 투입한 뒤, 90℃에서 반응을 유지하였다.

그런다음 90℃에서 반응전환율이 50%가 되었을 때, 폴리에틸렌호모폴리머 44.5g과 3차 분산마스타 1.14kg을 투입하였다.

90℃ 반응말기에 수지비드의 입자크기를 관찰한 후, 칼슘 하이드록사이드 1.79g을 순수 30g과 혼합하여 첨가하였다. 반응기내에서 1차 반응완료직후, 4차 분산마스타 1.14kg을 투입한 후, 120℃까지 가온하였다.

120℃에서 반응중 90분후에 테트라브로모비스페놀-비스알릴에테르 178g, 트리브로모페닐알릴에테르 267g을 반응기에 자체로 녹여 투입하고, 질소를 반응기의 내부압력이 2kg/cm²가 될 때까지 채운 뒤, 펜탄 3.56kg을 투입하였다. 60분동안 투입완료 후, 반응전환율 99.8%가 되도록 수행한 후 반응을 종료하였다.

반응이 종료된 수지비드를 반응기내에서 80℃까지 냉각한 후 수지비드 슬러리에 5∼7℃의 냉수를 일정량 연속 투입하면서 냉각순환기를 이용하여 연속순환 냉각시켜 15∼20℃로 냉각시킨 다음, 세척 드럼스크린을 이용하여 순수로 20여분 동안 깨끗이 세척한 후 15℃ 이하의 냉각탱크에 투입하였다. 이때, 냉각탱크에서는 20 rpm으로 교반하였고, 냉각탱크내의 수지비드와 물의 농도비율을 45 : 55정도로 하였다. 그런다음 탈수후 제습시스템을 이용하여 열풍건조하여 발포성 스티렌 중합체 수지비드를 제조하였다.

[실시예 2]

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 하되, 분산탱크에 순수 7.2kg 및 폴리비닐피롤리돈 0.8kg을 넣은 후, 90℃까지 가온한 후 3시간동안 40 rpm으로 교반하면서 분산마스타를 제조하였고, 1차반응의 전환율이 85% 정도에서 틴카르복실레이트 2.2g을 첨가하였고, 반응전환율 90% 수준에서 칼슘 하이드록사이드 1.79g을 순수 30g과 혼합첨가하여 발포성 스티렌 중합체 수지비드를 제조하였다.

[실시예 3]

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 하되, 분산탱크에 순수 2.23kg 및 폴리비닐알콜 223.0g을 넣은 후, 80℃까지 가온하고 1시간동안 50 rpm으로 교반하면서 분산마스타를 제조하였고, 1차반응의 전환율이 85% 정도일때 틴카르복실레이트 2.2g을 첨가하였고, 반응전환율 90% 수준에서 암모늄 라우릴설페이트 0.9g을 순수 30g에 녹여 첨가하여 발포성 스티렌 중합체 수지비드를 제조하였다.

[비교예]

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 하되, 반응기내에 상온의 순수, 분산마스타, 스티렌 단량체, 개시제 및 난연제를 실시예 1과 동량으로 첨가한 후 반응중 셀조절제를 일괄투입하여 수지비드를 제조하였다.

[실험예]

상기 실시예 1∼3및 비교예에서 제조한 수지비드에 대하여 다음 표 1에 나타낸 물성을 측정하고, 그 결과는 다음 표 1에 나타내었다.

상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 실시예 1에서 제조한 수지비드의 입자크기분포는 약 98.7%의 입자가 0.8∼1.2 mm 범위내에 있었고(제1도), 종래의 제조방법과 비교하여 반응사이클이 7시간이상 단축되었다. 이렇게하여 얻어진 수지비드를 일정기간 숙성없이 발포한 결과 84배였고, 발포후 발포비드의 블로킹 현상은 0.05%로 거의 없었으며, 발포비드의 표면에 수축도 없었고, 생성된 발포비드의 셀구조도 내부 및 외부 모두 균일하였다. 또한, 발포한 발포비드를 55×60×90cm 성형기에서 성형한 후 융착상태를 관찰한 결과, 융착성은 90%로 우수하였으며, 성형품의 표면은 매끄럽고 광택이 났으며, 수분함량도 적었다. 그리고, 90일 경과후에도 같은 조건으로 수지비드를 발포, 성형한 결과, 발포배율이 82배로 발포제가 이탈되는 현상이 거의 없었으며, 발포비드의 표면수축이 없었고, 셀구조 또한 내부와 외부가 모두 균일하였고, 성형품의 융착성도 87%로 우수하였다.

그리고, 실시예 2∼3에서 제조한 수지비드를 발포 성형한 결과, 발포배율은 82배였으며, 발포 후 발포비드의 블로킹 현상은 거의 없었고, 생성된 발포비드의 셀구조도 내부 및 외부 모두 균일하였다.

그러나, 비교예에서 제조한 수지비드는 입도 조절이 용이하지 않았으며, 제1도에 나타낸 바와 같이 입도 분포가 넓게 나타났고, 이를 제조할 때 반응 사이클이 실시예보다 30%이상 증가하였다. 그리고, 발포 배율도 실시예와 비교하여 20% 이상 저하되었고, 발포비드의 수축이 발생하였으며 내부셀의 균일성이 저하되었다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 발포성 스티렌 중합체 수지비드는 종래와는 달리 분산제 및 셀조절제를 중합반응중에 수회 분리첨가함으로써 입도 분포 및 크기조절이 용이하고, 내부 및 외부 셀이 균일하며 별도의 숙성시간이 필요없으며, 제조 후 장기간 보관하여도 발포제의 이탈을 방지할 수 있어 장기간 보존력이 뛰어나며 성형시 융착성이 우수할 뿐만 아니라 난연성, 강도 및 내수분흡수성이 우수한 효과가 있다.

Claims (9)

1. 스티렌 단량체를 셀조절제, 분산마스타를 포함하는 첨가제와 함께 혼합하여 2단계 중합시키고 발포시켜서 수지비드를 제조함에 있어서, 스티렌 단량체와 전체 반응물에 대하여 셀조절제 0.05∼1중량%가 혼합된 것에 0.5∼6.0 중량%에 해당하는 양의 분산마스타를 50∼70℃에서 혼합하고, 80∼100℃의 온도범위에서 중합하면서, 반응전환율 15∼20% 되는 시점에서 전체 반응물에 대하여 분산마스타 0.5∼6.0 중량% 및 셀조절제 0.05∼10 중량%를 첨가하고, 반응전환율 50∼70% 되는 시점에서 전체 반응물에 대하여 분산마스타 0.5∼6.0 중량% 및 셀조절제 0.05∼1.0 중량%를 첨가하여 중합한 후, 상기 중합물을 110∼135℃로 승온시켜 계속 중합시키되, 반응전환율 80∼90% 되는 시점에서 분산마스타 0.5∼6.0 중량%를 넣고 발포시키는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 중합반응에 사용되는 분산마스타의 총 사용량은 전체 반응물에 대하여 2∼25 중량%인 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법.
3. 제2항에 있어서, 상기 분산마스타는 폴리비닐피롤리돈, 트리칼슘포스페이트, 폴리비닐알콜, 셀룰로오스 유도체, 칼슘포스페이트 및 피롤리돈 중에서 선택된 1종 이상의 분산제를 사용하여 제조하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌 중합체수지비드의 제조방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 셀조절제로는 헥사브로모시클로도데칸 및 폴리에틸렌 왁스 중에서 선택된 1종 이상을 첨가하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법.
5. 제1항에 있어서, 상기 발포과정은 가교제 및 연쇄이동제가 포함된 중합물에 난연제 및 발포제를 포함시켜 수행하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 가교제로는 디큐밀퍼옥사이드 아세틸퍼옥사이드, t-알릴부틸퍼옥사이드 및 t-알릴부틸 하이드로퍼옥사이드 중에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법.
7. 제5항에 있어서 상기 연쇄이동제로는 시클로헥산, 톨루엔, 벤젠, 에틸벤젠, t-알릴벤젠, t-알릴부틸클로라이드, t-알릴부틸브로마이드 및 이소프로필벤젠 중에서 선택된 1종 이상을 0.01∼0.1 중량%로 첨가하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법.
8. 제5항에 있어서, 상기 난연제로는 테트라브로모비스페놀-비스알릴에테르, 트리브로모페닐알릴에테르 및 트리스디브로모프로필포스페이트 중에서 선택된 1종 이상을 0.05∼1.0 중량%로 첨가하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법.
9. 제5항에 있어서, 상기 발포제로는 탄소수 3∼6인 알칸 중에서 선택된 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 5.0∼10.0 중량%로 첨가하는 것을 특징으로 하는 발포성 스티렌 중합체 수지비드의 제조방법.