KR100274490B1 - 유리 섬유 제조 및 처리 방법과 그 건조 장치 - Google Patents

Abstract

풀 합성물이 그 위에 칠해지는 연속 필라멘트가 하나 또는 다수의 팬 형태로 형성된 섬유를 제조하는 방법에서, 본 발명은 풀이 칠해지는 영역과 필라멘트가 함께 모이는 영역 사이에서 필라멘트의 이동 방향에 가로질러 공기의 흐름을 필라멘티의 팬에 가함으로서 섬유의 습도를 제어하는 것으로 구성된다.

또한, 본 발명은 상기 방법을 실행하기 위한 장치에 관한 것이다. 제 2 도.

Description

유리 섬유 제조 및 처리 방법과 그 건조 장치

제1도는 본 발명에 따른 방법을 실행하기 위한 장치의 정면도.

제2도는 본 발명에 따른 방법을 실행하기 위한 장치의 측면도.

제3도는 이러한 형태의 장치의 작동 원리를 보여주는, 본 발명에 따른 건조 장치의 부분 단면도.

〈 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 〉

13 : 팬 17 : 챔버

18 : 송풍 장치 20 : 콘덴서 장치

21 : 가열 장치 22 : 구멍

25 : 가동 섀시 26,27 : 파이프

31 : 송풍 케이싱

본 발명은 유리 섬유(glass thread)를 제조 및 처리하는 방법에 관한 것이며, 특히 유리 섬유는 풀(size)을 칠한후에 건조되는 단계를 포함하는 유리 섬유 제조 및 처리 방법 뿐만 아니라 이 방법을 실행하기 위한 장치에 관한 것이다.

유리 섬유 제조시에, 유리의 엷은 스트림(stream)은 많은 용융 유리로부터 다이 플레이트를 통해 하나 또는 다수의 필라멘트가 팬(fan) 형태로 함께 인발되며, 필라멘트는 하나 또는 다수의 염기성 섬유로 모이기 전에 계속되는 처리나 변환 작동에 필수적인 특정 특성을 가하도록 "풀"로 공지된 코팅재로 피복된다. 특히, 이러한 섬유는 유기섬유와 관련된 다른 작동이 가해지기 전에 회전 지지체상에 권사되거나 형성후에 일정하게 부분절단 된다.

인발 속도는 대체로 빠르며(초당 수십미터), 필라멘트의 숫자는 크며(수천에서 수백), 그 직경은 매우 작다(몇 미크론), 특히 섬유가 연마되는 것을 방지하기 위해 풀을 칠하고 필라멘트 사이에 접속을 행하는 반면에, 이 섬유에 상기 특성을 부여하는 것을 유리 섬유 제조 시스템에 적당하게 하기 위함이다. 그러나, 섬유에 의해 지지되는 풀의 양을 제어하기가 어려워서 예방책으로서 칠한 풀이 종종 초과된다. 반드시, 풀 합성물은 제거해야할 많은 양의 수성 솔벤트를 항상 포함하는 동시에 풀에 존재하는 반응성 합성물은 섬유상에 유지된다. 그러나, 제거 공정은 제어하기 어렵거나 너무 느르다. 반드시, 대부분의 용제는 마찰로 인해 또는 원심 분리에 의해 수집 장치에서 손실된다. 그 대신에, 섬유를 사용하는데 필요한 제조 조건 및 응용에 따라 크거나 작은 범위로 제거하고자 할 때 잔류된다.

특히, 섬유가 권사 형태일때 대부분의 방법은 섬유를 제조할때 날로로 건조시켜야 한다. 그러나, 부가적인 조작을 필요할 뿐만 아니라, 이 방법들은 풀이 권사내에 침투하는 문제가 있다. 게다가, 수성 용제가 코팅의 반응성 성분에 부유 운반되기 전에 권사의 외주연쪽으로 이동하여, 풀의 최종 농도는 섬유 중심에 위치한 섬유부분에서 보다 섬유의 외주연에 위치한 섬유부분에서 보다 높다. 섬유 단부가 권사되지 않으면, 상기 단부는 그 성질사이에 불균형이 너무 크기 때문에 쓸모없으며, 재료 및 시간을 낭비할 필요가 없다. 또한, 풀 용제의 성분은 다소 중요한 유리와 관계가 있다는 사실로 인해 이동 공정은 선택적으로 이뤄지며, 그 효과는 동일 섬유에 초기에 칠해진 풀의 합성물에 대한 권사에서 섬유를 커버하는 풀 용제의 합성물을 수정하는 것이다. 따라서, 상술한 두가지 이유 때문에, 이러한 이동 현상은 불규칙적인 섬유 권사가 되고, 동종이 아니고 그에 따라 만족스럽지 못한 제품이 된다.

이러한 이동 현상 뿐만 아니라, 오븐내에서 특정 가스의 사용에 의해 발생되는 권사의 주변부에서 섬유가 착색되는 현상과, 많은 양의 물이 제거될때 증기압의 영향하에서 가열중 권사의 변형 현상이 발생한다. 상기 두가지 경우에, 이 방법으로 변형되는 섬유는 사용할 수 없다.

또한 섬유를 마이크로파 공동을 이용한 풀먹이기 장치에서 직접 건조하는 것은 공지되어 있다(미국특허 제3,653,860호). 이 공정은 신속하고 그리고 효과적일 뿐만 아니라 낮은 카운트 [count(섬유의 굵기를 나타내는 번수), 450 텍스(tex) 이하]로 섬유에 적용될 수 있다. 또한, 공동내에서 사용할 수 있는 파워는 사용한 발전기의 파워에 의해 우선 제한되며, 전기 충전물에 주어진 파워 레벨 이상에서 발생하고 공기의 이온화 및 습기 문제로 인해 두번째로 제한된다.

따라서, 모든 형태의 섬유 특히 조방사를 높은 카운트로 건조하는 것은 불가능하다.

수집 소면기(comb)앞에서 다이에 의해 가열된 공기를 이용하여 필라멘트를 건조하는 것은 공지되어 있다(특허 WO92/05122). 이 공기는 이동 필라멘트에 의해 부유 운반되며 필라멘트가 수집되는 지점으로 이동한다. 또 다시, 이러한 형태의 공정은 제조된 섬유의 형태에 따라 조절할 수 없기 때문에 적용이 한정된다. 더우기, 사용한 공기의 양 및 온도를 제어할 수 없으며, 상기 양은 필라멘트의 인발 속도 및 필라멘트의 수에 영향을 주며, 온도는 다이에 영향을 받는다.

따라서, 본 발명의 제 1 목적은 섬유 제조 방법내에 건조단계를 합체하여 상기 단점이 제거되며(따라서 이 방법은 직접 방법임), 이동 코팅하는 섬유의 형태에 따라 이 건조 단계를 적용할 수 있으며, 상기 건조 단계는 제조할 섬유의 형태 및 이 섬유의 궁극적인 적용에 따라 조정할 수 있다. 사실, 적당한 건조 공정에 의해 섬유상의 습기양을 조절하는 것은 문제가 있다. 이 공정은 제조시 필요조건을 고려하여 생산성 및 효율성을 증가시킨다.

본 발명의 다른 목적은 섬유의 부가적인 가열수단의 필요성을 제거하거나 상당히 감소시킴으로서 유리 섬유를 제조 및 처리하는 보다 경제적인 방법을 제공하는 것이며, 상기 방법은 습기를 신속히 제거하여 풀이 섬유상에 보다 잘 먹여짐으로서 적용할 풀의 양을 절약할 수 있으며, 또한 상기 방법은 제조할 권사에서 이동, 착색 또는 변형의 문제가 없기 때문에 보다 경제적이며, 마지막으로 건조단계에서 에너지를 절약할 수 있다. 가열단계가 제거 또는 생략되기 때문에, 권사에 공기를 쐬게할 필요가 없으며, 두개의 연속층의 섬유의 교차 각도가 수증기의 증발을 용이하게 한다. 다음에 권사를 보다 더 콤팩트한 형상으로 되며, 섬유의 교차 각도는 보다 작아진다.

본 발명의 제 3 목적은 작동 조건의 기능을 변경할 수 있고 유리 섬유의 어떠한 형태의 수성 건조를 허용할 수 있는 본 발명의 방법을 실행하기 위한 조건 장치에 관한 것이며, 이 장치는 쉽게 이동할 수 있고, 확실하고 경제적일 뿐만 아니라 조정 및 제어할 수 있으며 제조 필요조건에 따라 다양한 양의 액체를, 특히 섬유의 카운트나 인발 속도가 높을때 액체의 매우 큰 양을 건조시킬 수 있다.

이 목적은, 다이 플레이트의 기부에 위치된 다수의 큰 구멍으로부터 유동하는 용융 유리의 다수의 엷은 스트림의 연속 필라멘트가 하나 또는 다수의 팬 형태로 인발되며, 필라멘트가 하나 또는 다수의 섬유를 형성하도록 함께 모이기전에 풀 합성물을 필라멘트상에 칠하는, 유리 섬유를 제조 및 처리 방법에 있어서, 풀이 칠해지는 영역과 필라멘트가 함께 모이는 영역 사이에서 필라멘트에 의해 이동된 거리의 적어도 일부분에 걸쳐 상기 필라멘트가 이동하는 방향에 횡방향인 적어도 하나의 공기의 흐름을 상기 필라멘트의 팬에 가함으로써 필라멘트를 건조시켜 섬유의 습기량이 조절되는 방법에 의해 먼저 성취된다.

양호한 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 방법은 공기를 재순환 시키는데 사용될 수 있다.

또한, 본 발명은 건조할 필라멘트의 팬(13)의 어느 한쪽 측면상에 위치한 두개의 부분(23,24)이 챔버(17)의 형태이며, 상기 제 1부분(23)은 조절가능한 유동률을 구비한 공동 송풍 장치(18)와, 사용된 공기의 습기를 제거하기 위한 조정가능한 장치(20) 및 공기를 가열하기 위한 조정가능한 장치(21)를 포함하며, 상기 제 2 가동 부분(24)은 필라멘트의 팬이 두개의 부분사이를 통과하도록 그 단부중 하나에서 팬이 두개의 부분 사이를 통과하도록 그 단부중 하나에서 제 1 부분을 에워싸는 것이 특징인 상술한 방법을 실행하기 위한 건조 장치에 관한 것이다.

본 발명의 다른 특징 및 장점은 첨부도면을 참조한 하기 설명으로부터 더욱 명확해진다.

상술한 실시예는 제한하는 것이 아니며 순수하게 설명을 위한 것이다.

제 1 도에 개략적으로 도시된 실시예중 하나에 따르면, 유리 섬유의 제조 및 처리 방법은 아래와 같이 수행된다.

용융 유리는 다이로부터 수백개의 구멍(12)이 제공된 플레이트(11)를 통해 중력에 의해 유동하여 다이(10)에 공급된다.

다이 플레이트를 빠져나온 유리의 엷은 스트림은 작은 직격의 연속 필라멘트의 팬(13)으로 되어 기계적으로 인발된다.

인발 단계후에, 필라멘트는 평면 팬(15)의 형태로 되기전에 적당한 종래의 장치(14)에 의해 건조 장치(17)의 높이에서 풀 합성물로 코팅된다. 다음에, 공기의 유동체는, 필라멘트가 도시하지 않은 인발 장치로 섬유의 운반에 의해 수행되는 조립체 훨이나 소면기(16)에서 섬유내로 함께 수집되기 전에 다소 완전하게 표면상에 칠해진 습기를 증발시키기 위해 수직 전진하는 팬에 가로질러 가해진다.

필라멘트의 분산된 팬의 형태로 남아있는 풀먹이기 장치하에서 유리 섬유를 건조하는 장점은, 열교환 표면적이 보다 커서, 표면적이 감소하고 건조시킬 재료의 두께가 두꺼운 섬유나 권사에 비해 건조 공정이 용이하게 이뤄진다는 것이다.

다양한 온도로 되는 공기는 선택 및 조정할 수 있는 유동률로 송풍되며, 건조 공정은 필라멘트가 이동하는 속도 및 건조할 유동체의 중량에 따라 최적하게 된다. 제 3 조정요소는 사용하는 공기의 습기 함유량이다. 유리 섬유를 제조하기 위한 산업시설의 부근에서 공기는 이미 습기를 많이 함유하고 있다. 대기를 사용하는 다소 간단한 방법으로 건조되는 공기를 이용하는 장점을 제거해야할 많은 양의 물이 있을때 과잉 공기 가열온도로 가열하는 수단이 필요없이 섬유를 보다 빨리 건조할 수 있다는 것이다.

이러한 이유 때문에, 본 발명에 따른 장치는 다양한 작동 조건하에서 보다 효율적인 건조 공정이 이뤄지게 한다. 양호하게, 가열전에 공기 유동률은 1 Nm³/s 까지 다양하며, 공기 온도는 20 내지 600℃ 사이로 다양하며, 공기의 습도는 10% 이하이다. 본 발명에 따른 특히 양호한 실시예에 따르면 사용한 공기의 습도는 1% 이하이다.

필라멘트 팬에 교차하는 공기 흐름을 적용하는 것은 많은 필요조건을 충족시키며 고온 공기 송풍 장치에 장착에 따라 실제로 감지할 수 있다. 상기 섬유가 이동하는 방향으로 공기를 불어넣는 시스템에서 섬유가 따라 이동하는 축상에 장착하도록 시도하기 보다는 이미 존재하는 섬유제조 시스템의 측면에 건조 모듈을 합체하는 것이 쉬우며, 또한 현재의 섬유제조 시스템으로부터 이러한 형태의 시스템을 분리하는 것이 쉽다. 더우기, 제 2 도 및 제 3 도를 참고하여 하기에 설명하는 바와 같이, 이러한 형태의 시스템은 사용한 공기가 더욱 편리하게 재순환되며, 불어넣은 공기의 유동체가 이동하는 필라멘트를 수반하거나 그들쪽으로 유동하지 않기 때문에 이동 속도에 방해받을 위험이 없으며, 마지막으로 이 시스템은 초과한 물을 건조시킴과 동시에 필라멘트의 팬으로부터 만족스럽게 제거될 수 있어서, 건조 공정을 더욱 개선시킨다.

권사의 경우에, 연속적인 문제 특히 이동에 대한 문제를 방지하기 위해 권사되기 전에 섬유가 전진하는 정도에 따라 건조되는 것이 중요하다는 것을 알 수 있다. 본 발명에 따른 공정은 결과적인 섬유의 카운트가 무엇이든지간에 건조를 위해 사용한 공기의 유동률, 온도 및 습도를 다양하게 건조 공정을 실행할 수 있다. 이것은 1200 텍스까지의 카운트를 가진 섬유의 종래의 권사용으로 그리고 종래기술에서 불가능한 4800 텍스 또는 그 이상의 매우 높은 카운트로 직접 조방사용으로 유용하다.

제 1 도에 설명한 시설을 사용하는 본 발명을 실행하는 다른 방법에 따르면, 유리의 엷은 스트림은, 고온의 조건 공기를 불어넣는 장치(17)를 이용하여 건조시키기 전에 풀먹이기 장치(14)를 사용하여 코팅하는 연속 필라멘트의 팬(13)으로 주어지도록 다이(10)로부터 인발되며, 그 다음에 조립체 휠이나 소면기(16)에 의해 함께 수집된다. 섬유는 도시하지 않은 앤빌휠 즉 "코트 롤(cot roll)"과 블레이드 캐리어 휠 즉 "커더 롤(cutter roll)"로 형성된 장치에 의해 절단되며, 이 장치는 공지된 기술에 따라 섬유를 인발하는데 사용된다. 절단한 섬유의 경우에, 절단전에 건조하는 것, 특히 습기를 필라멘트의 분리 및 뭉치는 문제를 방지하는 것은 덜 중요한 것으로 지적하지만, 본 발명에 따른 방법의 장점은 건조 공정을 작동 조건에 적용할 수 있고 그에 따라 다이 아래에서 절단의 목적을 위해 섬유에 습기의 적당량을 잔류시킨다는 것이다.

따라서, 본 발명에 따른 방법은 제조하게 되는 섬유의 카운트에 따라 필라멘트의 건조를 수정할 수 있을 뿐만 아니라 실행되는 건조 강도의 기능을 수행한다.

본 발명을 실행하기 위한 제 3 방법에 따르면, 건조하기전에 고온의 건조 공기를 불어넣고 수집하기 위한 본 발명에 따른 장치를 사용하는 풀먹이기 장치에 의해 코팅되는 필라멘트의 팬을 제공하기 위해 다이 플레이드로부터 유리 섬유를 인발하는 것이 가능하며, 동시에, 섬유가 유럽특허출원 EP-A-O 367 661호에 기술된 것과 같은 공정에 따라 적어도 하나의 합성 스트립이나 섬유를 형성하도록 결합되기 전에 서로에 대해 수렴하는 유리 섬유 및 유기 재료에 의해 형성되는 통로를 따라 열가소성 유기 재료는 사출성형 및 운반된다. 또 다시, 건조 공정은 제조될 합성체의 특성에 따라 변결될 수 있다.

사용한 제조 방법과 무관하게 필라멘트는 건조 장치의 단일 팬 대신에 다수의 인접 팬의 형태일 수 있으며 그리고 필라멘트는 단일 섬유 대신에 다수의 섬유로 함께 수집될 수 있다는 것은 자명하다. 모든 경우에, 4800 텍스 및 그 이상의 카운트의 섬유가 건조될 수 있다.

더우기, 사용한 제조 방법과 무관하게, 사용한 공기는 제 2 도에 상세히 도시한 바와 같이 양호하게 재순환된다.

도면에 따르면, 고온 공기는 전향장치 벽(19)에 의해 반사되기 전에 제 1 파이프(26)에 의해 이동 팬의 방향에서 터빈(18)에 의해 불어넣어지며 다른 파이프(27)를 경유하여 건조 시스템으로 귀환된다. 이 회로에서, 고온 공기는 팬(15)을 통해 통과하며 습기가 충전된다. 그런 연후에 일련의 가열 요소(21)에 의해 재가열되기 전에 콘덴서(20)에 의해 파이프(27)에서 건조되며 건조될 필라멘트의 방향에서 터빈을 경유하여 복귀된다. 이러한 재순환 시스템에 의해 건조 시스템에 사용되는 에너지는 감소되며 보다 경제적인 방법을 제공한다.

본 발명의 방법을 실행하기 위해서, 본 발명의 정의에서 설명한 바와 같이 건조 장치가 사용된다.

이떤 형태의 다이는 섬유를 제조하는데 필요한 유리의 엷은 스트림을 제조하는데 사용될 수 있다. 유사하게, 유리의 엷은 스트림은 유리 섬유를 제조 및 처리하기 위한 장치에 통상 사용되는 어떠한 기계적 수단에 의해 인발될 수 있다. 또한, 필라멘트는 종래의 섬유 인발 장치로 공지된 장치에 의해 코팅 및 수집될 수 있다.

제 2 도에 도시한 바와 같은 본 발명의 실시예에 따르면, 건조 장치는 본 발명의 정의에서 설명한 바와 같이 필라멘트의 팬을 둘러싼 두 부분(23,24)에서 챔버(17)의 형태이며, 팬 입구 슬롯 및 팬 출구 구멍의 폭은 공기가 이 위치에서 빠져나가는 것을 방지하도록 조정된다. 따라서, 공기는 폐쇄회로에서 순환하며 풀먹이기 시스템이나 다이로 되돌아오는 것이 방지된다. 또한, 이 챔버 장치는 비교적 높은 온도를 가진 고온 공기로부터 상기 장치 둘레에서 작동체를 보호한다.

사용한 공기 송풍 장치(18)는 고온 통풍기가 양호하다. 유사하게, 특히 구리 콘덴서(20)는 증기에서 습기를 건조하는데 사용하는 것이 양호하다. 응축물은 튜브(16)에 의해 챔버의 바닥을 경유하여 증발한다.

공기 가열 장치(21)는 조정 가능하다. 상기 장치는 확산 그릴에 결합되는 것이 일반적이다. 나선형 권선 니켈 탄화요소로 제조되고 600℃의 온도에 도달될 수 있는 배터리가 사용되는 것이 바람직하다.

이동할 수 있다는 사실에 의해, 챔버를 둘러싼 가동부(24)는 시스템을 재가동 하기 위한 조작을 위해 필라멘트의 팬에 인접 제공된다. 또한, 섬유가 끊어지면 조작자는 손으로 필라멘트를 보다 쉽게 제거할 수 있으며, 시스템이 재가동 될 수 있고 건조기로부터 끊어진 섬유를 제거할 수 있다. 따라서, 조작자는 팬에 접근하기 쉽고 완전한 재가동 절차 동안에 팬의 정면에 있게 된다. 따라서, 가동 도어 시스템은 팬에 쉽게 접근할 수 있고, 그 개구는 고온의 공기가 조작자쪽으로 송풍되는 것을 방지하도록 송풍 공정을 정지시킨다.

양호하게는, 챔버는 작업대를 자유롭게 이동할 수 있는 섀시(25)상에 제공된다. 또한, 섀시의 측면에 장착된 비결합 시스템은 섬유의 통로용 슬롯을 정확하게 위치시킨다. 섀시는 팬 조립체를 측방에 위치시키도록 사용된 안내 래일을 따라 이동할 수 있다.

또한, 가동부는 전향 장치로써 작동하며, 이에 따라 습기있는 공기를 후방으로 배출한다. 본 발명의 양호한 실시예에 따르면, 장치는 공기를 재순환할 수 있도록 폐쇄 회로에서 작동한다. 폐쇄 회로는 제 2 도 및 제 3 도에 도시한 바와 같이 하기에 방법으로 설계될 수 있다.

팬(18)은 팬 챔버의 후방에 설치되며 공기 배출구는 공기 흡입 파이프(26)와 결합되며, 이 부분은 챔버의 중심부(32)에 위치된 송풍기 케이싱(31)에 그 자체가 결합되며, 횡단면이 약간 큰 구멍(22)을 경유하여 팬에 공기의 흐름이 가해지도록 한다. 본 발명의 특히 양호한 실시예에 따르면, 이 구멍은 제 1 도에 도시한 바와 같이 횡단면이 사다리꼴이다. 구멍의 어느 한쪽 측면상에서 측부에 위치된 챔버 부분(33)에서 공기 회수 케이싱(27)은 제 1 도에 도시한 바와 같이 도어(24)의 내부 부분(19)에 의해 되돌아오는 공기를 회수하는 편향 장치로 작동하도록 제공된다. 이러한 케이싱은 가열 요소(21)가 위치되는 공기 귀환 파이프(28)에 결합된다. 제 3 도에는 도시하지 않은 두개의 가동 콘덴서(20)는 상기 하류에서 회수 케이싱에 위치된다. 공기 귀환 파이프(28)는 송풍 장치의 공기 입구(29)에 결합된다.

재순환 공정이 동일한 장치에서 주어진 요소들이 다른 위치에 위치될 수 있는 것은 자명하다. 특히, 송풍기 케이싱(31) 및 공기 회수 케이싱(27)의 위치를 바꿀수 있으며, 공기는 제 3 도에 도시한 반대 방향으로 순환한다. 이러한 실시예의 장점은 필라멘트의 팬이 상기 팬상에 직접 도착하는 공기 유체의 영향하에서 풀먹이기 롤러로부터 멀리 이동하는 문제가 방지된다는 것이다. 반대로, 편향 장치 벽에 의해 귀환한 후에 측방으로 도달하는 공기 유체는 풀먹이기 롤러에 대해 팬을 지지한다. 따라서, 이러한 실시예에서 콘덴서는 중심부에서 공기 회수 케이싱에 있도록 위치된다. 또한, 가열 요소(21)는 송풍기 요소(18)의 입구에서 또는 출구에 동일하게 위치될 수 있으며, 콘덴서(20)는 공기 회수 케이싱(27)에 위치되거나 상기 송풍 요소 및 상기 가열 요소 앞에서 공기 귀환 파이프(28)에 위치된다. 모든 이러한 장치는 도시되어 있지만 제한하는 것은 아니다. 예컨대, 상술한 요소에 부가하여, 공기의 습도, 온도 및 유동률을 측정하기 위한 장치를 예컨대 공기 입구에, 히터 블럭의 출구에 그리고 필라멘트의 팬에 제공할 수 있다.

테스트의 결과는 4 내지 60㎧의 속도에서 직경이 5 내지 24범위인 수백에서 수천 필라멘트의 팬을 건조할 수 있음을 나타낸다. 따라서, 사용한 풀의 형태와 무관하며 0.2 내지 15g/s 범위로 건조할 수 있어서 시간 단위당 많은 액체를 건조한다.

하기의 실시예는 시험 결과를 설명한 것이며 총망라한것은 아니다.

양 실시예에서, 공기는 재순환되며, 고온 송풍기를 사용했으며, 공기는 송풍기의 상류에 위치된 나선형 니켈 탄화 요소를 가진 배터리로 가열된다. 시스템은 380V의 3상 전류가 공급되며 공급하는 공칭전력은 42㎾ 이상이다.

챔버에는 섬유 팬의 하류에서 회수 케이싱에 위치한 두개의 가동 냉각 구리 콘덴서가 유사하게 제공된다. 응축물은 챔버의 바닥을 경유하여 배출된다. 물은 호스를 경유하여 공급 및 배출된다.

공기 송풍기 케이싱은 섬유 팬의 통로에 적용된 사다리꼴 구멍에서 종료하여, 가동 섀시상에 장착된 챔버는 섬유 팬의 하나가 하류에 그리고 다른 하나가 상류에 있는 공기를 흡입하는 두개의 구멍을 가지며, 순환 공기의 습도를 측정할 수 있다.

[실시예 1]

이 실시예에서, 400개의 구멍을 구비하고 유리 볼이 공급되는 다이는 1일당 370㎏ 정도의 유리 섬유 권사를 제조하는데 사용된다.

건조하기 전에 필라멘트의 최초 습도는 약 20%이다.

표 1 은 필라멘트의 직경, 건조 공정에 사용한 공기의 온도 및 공기 속도의 함수로써 건조후의 잔류 습도를 나타낸다.

표 2 는 권사의 잔류 습도, 점화 손실 및 권사의 부가적인 건조가 실행될 때 이동현상의 발생에 대한 본 발명의 건조 공정이 있거나 없이 한 결과를 비교한 것이다. 본 발명에 따른 건조는, 풀을 먹인후에 즉시 필라멘트상에 활성 응축물을 고정하고 마찰로 인한 연속 손실을 보충하는데 풀이초과 사용되는 것을 방지하기 때문에 가해진 풀의 양을 절약할 수 있다.

따라서, 표 2 는 상기 건조 공정을 이용하지 않은 공정과 비교하여 본 발명에 따른 건조 공정에 의해 성취된 풀의 절약을 도시한 것이다.

[실시예 2]

이 실시예에서, 800개의 구멍을 구비하고 유리볼이 공급되는 다이는 1 일당 450㎏ 정도의 유리 섬유 권사를 제조하는데 사용된다.

건조전에 필라멘트의 초기 습도는 약 20%이다. 표 3과 4는 상기 실시예의 표 1 및 2와 동일한 모델로서 이러한 시험 결과를 도시한 것이다.

얻어진 결과는 본 발명에 따라 건조 효율 및 실현한 풀의 절약 뿐만 아니라 권사에서의 이동 문제를 제거한다.

본 발명에 따라 제조 및 처리한 섬유는 다양하게 적용할 수 있다. 특히, 이 섬유는 조방사, 매트, 섬유, 수지침투 가공재 또는 합성물을 형성하는데 사용할 수 있다.

Claims (17)

1. 다이 플레이트의 기부에 위치된 다수의 큰 구멍으로부터 유동하는 용융 유리의 다수의 엷은 스트림의 연속 필라멘트가 하나 또는 다수의 팬 형태로 인발되며, 필라멘트가 하나 또는 다수의 섬유를 형성하도록 함께 모이기전에 풀 합성물을 필라멘트상에 칠하는, 유리 섬유 제조 및 처리 방법에 있어서, 풀이 칠해지는 영역과 필라멘트가 함께 모이는 영역 사이에서 필라멘트에 의해 이동된 거리의 적어도 일부분에 걸쳐 상기 필라멘트가 이동하는 방향에 횡방향인 적어도 하나의 공기의 흐름을 상기 필라멘트의 팬에 가함으로써 필라멘트를 건조시켜 섬유 습기량이 조절되는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 건조는 세개의 변수 즉, 건조를 위해 사용한 공기의 유동률, 습도 및 온도중 적어도 하나를 조절함으로서 실행되는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 2 항에 있어서, 가열전 공기의 유동률이 1Nm³/s 까지 조정될 수 있는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제 2 항에 있어서, 상기 공기 온도가 20 내지 600℃ 사이에서 조절되는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제 2 항에 있어서, 상기 송풍된 공기의 습도는 10%이하, 양호하게는 1% 이하인 것을 특징으로 하는 방법.
6. 상기 항중 어느 한 항에 있어서, 합성 섬유는 회전 지지체상에 감겨지는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서, 합성 섬유는 앤빌 휠과 블레이드 캐리어 휠에 의해 절단되는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서, 열가소성 유기 재료가 유리의 엷은 스트림이 인발되는 동시에 서로의 방향으로 수렴하는 유리 섬유 및 유기 재료에 의해 수행되는 통로를 따라 사출 성형 및 운반되며, 섬유 및 유기 재료는 적어도 하나의 합성 스트립이나 섬유를 형성하도록 결합되는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서, 건조하는데 사용한 상기 공기는 재순환되는 것을 특징으로 하는 방법.
10. 상기 항에 기술된 방법을 실행하기 위한 건조 장치에 있어서, 건조할 필라멘트의 팬(13)의 어느 한쪽 측면상에 위치한 두개의 부분(23,24)이 챔버(17)의 형태이며, 상기 제 1 부분(23)은 조정가능한 유동률을 구비한 공기 송풍 장치(18)와, 사용된 공기의 습기를 제거하기 위한 조정 가능한 장치(20) 및 공기를 가열하기 위한 조정 가능한 장치(21)를 포함하며, 상기 제 2 가동부분(24)은 필라멘트의 팬이 두개의 부분 사이를 통과하도록 그 단부중 하나에서 제 1 부분을 에워싸는 것을 특징으로 하는 건조 장치.
11. 제 10 항에 있어서, 상기 공기 송풍 장치(18)는 고온 송풍기인 것을 특징으로 하는 건조 장치.
12. 제 10 항에 있어서, 상기 가동 콘덴서 장치(20)는 사용한 공기의 습기를 제거하는데 사용하며, 양호하게 구리 콘덴서가 사용되는 것을 특징으로 하는 건조 장치.
13. 제 10 항에 있어서, 나선형 니켈 탄화 요소로 제조된 배터리가 가열 장치(21)로서 사용되는 것을 특징으로 하는 건조 장치.
14. 제 10 항에 있어서, 상기 공기 송풍 장치(18)는 챔버(17)의 후방에 설치되며, 공기 출구는 챔버의 중심부분(32)에서 송풍 케이싱(31)에 자체 결합된 공기 흡입 파이프(26)와 접속하며, 상기 케이싱은 팬에 적용되는 형상이며 양호하게는 사다리꼴인 구멍(22)에서 종료하며, 공기 회수 케이싱(27)은 구멍의 어느 한쪽 측면상의 측부에서 챔버의 부분(33)에 위치되며 그리고 송풍 장치의 공기 입구에 자체 결합한 공기 귀환 파이프(28)에 결합된것을 특징으로 하는 건조 장치.
15. 제 10 항에 있어서, 상기 공기 송풍 장치(18)는 챔버(17)의 후방에 설치되며, 공기 출구는 팬의 어느 한쪽 측면상의 측부에 위치된 챔버의 부분(33)상으로 밖으로 개방한 송풍기 케이싱(31)에 자체 결합된 공기 입구 파이프(26)와 접속되며, 공기 회수 케이싱(27)은 챔버의 중심 부분(32)에 위치되며 그리고 팬으로 적용되는 형상이며 양호하게는 사다리꼴인 구멍(22)내의 한 측면상 그리고 송풍 장치(18)의 공기 입구에 자체 결합한 공기 귀환 파이프(28)내의 다른 측면상에서 밖으로 개방한 것을 특징으로 하는 건조 장치.
16. 제 14 항 또는 제 15 항에 있어서, 공기의 습기를 제거하기 위한 상기 장치(20)는 공기 송풍 장치(18) 및 공기 가열 장치(21) 앞에서 공기 회수 케이싱(27) 또는 공기 귀환 파이프(28)에 위치되는 것을 특징으로 하는 건조 장치.
17. 제 10 항, 제 14 항 또는 제 15 항중 어느 한 항에 있어서, 상기 챔버(17)가 가동 섀시(25)상에 장착되는 것을 특징으로 하는 건조 장치.