KR100268845B1 - 2피스캔용 고강도 석도원판의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 2피스캔용 고강도 석도원판의 제조방법에 관한 것으로, 특히 연속소둔에 의한 2피스캔용 고강도 석도원판의 제조방법에 있어서, 강의 화학성분이 중량비로 탄소 0.05이상 0.1%미만, 망간 0.3%이상 0.5%미만, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 함유하는 강을 열간압연후 냉간압연을 86~88%범위, 연속소둔온도 600~650℃조건을 만족하는 것을 특징으로 하는 2피스캔용 고강도 석도원판의 제조방법에 관한 것이다.

Description

[발명의 명칭]

2피스캔용 고강도 석도원판의 제조방법

[발명의 상세한 설명]

[발명의 목적]

[발명이 속하는 기술분야 및 그 분야의 종래기술]

본 발명은 2피스캔용 고강도 석도원판의 제조방법에 관한 것으로, 특히 강의 화학성분 및 제조 조건을 적절히 제어하여 강도가 높으면서 가공성이 우수한 2피스캔용 고강도 석도원판의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 내용물을 보관하는 용기의 소재로는 유리, 나무, 플라스틱, 알루미늄 및 철강재등이 주로 사용되고 있으나, 이중 철강재는 가격이 저렴하고 재활용이 용이하며, 내용물을 장기간 보관할 수 있는 안정성을 갖고 있으므로 과거로 부터 가장 널리 사용되고 있다.

그리고 캔용으로 사용되는 철강소재는 캔을 가공하기에 충분한 특성이 부여된 냉연강판(이하 석도원판)의 표면에 내용물의 안정성(내식성)을 향상시키고 가공을 부여하기 위하여 주석을 도금(이하 석도강판)하여 사용한다.

또한 철강소재는 캔이 사용되는 용도에 따라 적절한 가공에 의해 특정한 형태의 용기로 가공하게 되며, 가공방법에 따라 크게 3피스(3-piece)와 2피스캔으로 구분할 수 있다.

이때 3피스캔은 몸통과 위뚜껑 그리고 아래뚜껑의 3조각으로 구성되어 있으나, 2피스캔은 몸통과 아래뚜껑이 하나이며 위뚜껑을 가지는 2조각으로 구성하는 캔이다. 3피스캔의 가공방법은 몸통을 먼저 원형으로 가공한 다음 전기적인 방법으로 용접하고 위, 아래의 두껑을 체결하여 가공하지만, 2피스캔은 드로우잉(Drawing) 가공방법에 의해 컵의 모양으로 가공한 다음 아이어닝(ironing) 가공에 의해 컵의 벽부 위 두께를 감소하여 캔을 형성하는 방법에 의해 가공된다.

2피스캔의 가공방법은 3피스캔의 가공방법에 비하여 작업성이 우수하며 생산성이 높으므로 최근에 많이 이용되고 있는 기술이며, 용접부위가 없기 때문에 내용물에 대한 내부식성과 캔의 외면의 인쇄성이 우수한 특징이 있다.

2피스캔의 경우 주로 사용되는 소재의 두께는 0.24~0.26mm의 범위이며, 3피스캔의 경우는 0.20~0.25mm의 소재가 상업적으로 사용되고 있다. 캔의 종류별 소재두께의 차이를 보이는 것은 3피스캔의 경우 소재에 대한 경화를 부여하는 가공방법이 없기 때문에 소재 자체의 강도가 캔의 강도에 직접 영향을 미치게 되며 캔의 운반 및 내용물 보관시 외부로 부터의 손상을 억제하기 위하여 충분한 소재의 두께가 필요하기 때문이며, 2피스캔의 경우는 앞의 가공방법에 설명한 바와 같이 드로우잉 및 아이어닝가공에 의해 두께를 감소시키는 방법에 의해 높이를 형성하므로 초기의 소재 두께는 약간 두꺼운 소재가 사용된다.

그러나, 가공후의 캔은 두께감소에 의한 소재의 경화에 의하여 캔의 강도는 더 높은 특징을 갖는다.

최근에는 2피스캔의 경우도 소재원가를 절감하는 목적으로 점차 소재의 두께를 감소시키고 있다. 그러나, 소재의 두께를 감소시키는 경우에 두께감소에 따른 캔의 안정성(압축강도, 내압강도)이 저하되므로 이를 만족하기 위하여 상대적으로 소재를 고강도화하는 경향이 있다.

2피스캔용 석도원판 소재의 제조방법에 있어서, 종래에는 상소둔방법에 의해 연질의 강판을 이용하여 가공단계에서 가공성이 충분하도록 하였으나, 소재의 두께감소 및 고강도화의 일환으로 점차 연속소둔에 의한 고강도의 강판을 제조하는 기술이 많이 사용되고 있다.

본 발명은 2피스캔용 소재의 제조방법에 있어서, 연속소둔방법에 의해 고강도의 석도원판을 제조하는 방법에 대한 것이다.

상소둔방법은 연질의 재질을 얻을 수 있지만 24~36시간의 가열 및 냉각의 과정을 거치므로 생산성이 낮고 재질의 편차가 심하다는 문제점이 있다.

그러나, 연속소둔방법은 3~5분 정도의 단시간의 가열 및 급속냉각과정을 거치므로 상소둔방법에 비하여 생산성이 상대적으로 아주 높고 균일한 재질을 얻을 수 있는 특징이 있다.

종래에 사용되는 2피스캔용 석도원판은 상소둔방법에 의해 재질(경도)의 수준을 나타내는 T2재(박판경도 HR305 53-55)와 연속소둔에 의한 T2 또는 T2, 5(박판경도, 55-57)정도의 재질을 사용하였으나, 본 발명의 경우는 연속소둔에 의해 T4이상(박판경도 61이상)의 재질을 얻는 것을 특징으로 한다.

또한, 두께의 경우도 종래에는 0.24~0.26mm정도의 소재가 사용되었으나, 본 발명의 경우는 0.24mm이하의 소재의 제조방법에 관한 것으로, 2피스캔용 소재의 제조방법에 있어 두께를 감소시킬 수 있으며 고강도의 소재를 연속소둔에 의해 제조하는 기술을 특징으로 한다.

2피스캔용 소재의 요구특성으로는 가공공정에서 드로우잉 및 아이어닝단계 파단이 발생하지 않도록 가공성을 가져야 하며, 가공후 캔의 끝부위에 형성되는 불균일한 귀(ear, 가공후 귀모양으로 불균일하게 캔의 높이를 나타내는 현상으로 가공후 절단하는 부위로서 많이 발생할수록 소재의 낭비요인이 됨)의 발생이 적어야 한다.

또한, 가공후에는 캔이 외부의 기계적 충격에 의한 손상을 억제하기 위하여 압축강도 및 내압강도를 만족하여야 한다.

종래의 상소둔에 의한 2피스캔용 석도원판은 재질이 연한 반면에 귀의 발생이 심한 문제점이 있으며, 연속소둔방법에 의한 석도원판의 귀의 발생은 상소둔방식에 비하여 상대적으로 작지만 소재의 강도를 증가시키고 두께를 감소시키는 경우에는 귀의 발생이 다시 커지는 문제점이 있다.

[발명이 이루고자 하는 기술적 과제]

본 발명은 연속소둔방식에 의해 강증 화학성분 및 제조조건을 제어하므로서 소재의 두께를 감소하며 강도를 증가시키고 가공성이 우수한 특성을 갖는 2피스캔용 고강도 석도원판의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

[발명의 구성 및 작용]

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 고안은 연속소둔에 의한 2피스캔용 고강도 석도원판의 제조방법에 있어서, 강의 화학성분이 중량비로 탄소 0.05%이상 0.1%미만, 망간 0.3%이상 0.5%미만, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 함유하는 강을 열간압연후 냉간압연을 86~88%범위, 연속소둔온도 600~650℃조건을 만족하는 것을 특징으로 하는 2피스캔용 고강도 석도원판의 제조방법을 제공한다.

본 발명에서 이용한 기술은 일반적으로 사용되는 석도원판에 비하여 연속소둔방법에 의해 강의 화학성분과 제조조건을 달리하여 얻을 수 있으며, 얻어진 강재에 대해서는 재질시험과 캔가공시험을 통하여 그 특성을 평가하였다.

본 발명의 목적을 얻기 위한 제조조건으로는 강외 화학성분, 연속소둔 조건 및 냉간압연율을 적절히 제어하였다.

먼저, 강의 화학성분은 연속소둔에 의해 고강도의 석도원판을 얻기 위한 필수적으로 제어되어야 할 조건이며, 주로 강중 탄소, 망간 등을 제어하므로서 얻을 수 있다.

강중 탄소와 망간은 소재의 재질에 크게 영향을 주게 되며, 함량이 증가할 수록 고용강화 효과에 의해 소재가 정해지는 특징이 있으며, 연속소둔의 경우는 이들 함량을 적절히 조절하므로서 2피스캔용 고강도 석도원판을 얻을 수 있다.

강의 화학성분은 냉간압연후 소둔방식에 따라 크게 영향을 받게되므로 수둔방식별도 화학성분을 조절할 필요가 있다.

종래에 사용되어온 통상의 연질의 석도원판은 상소둔방식과 연속소둔방식에 의해 상업적으로 제조되고 있다. 상소둔방식은 장시간의 수둔열처리(재결정 열처리) 과정을 거치므로 수둔과정에서 결정립의 성장이 용이하여 결정립이 연속소둔방식에 의한 것보다 훨씬 조대하여 연질(t2.5이하, 표면경도 57이하)의 제조에 용이하였으나, 본 발명의 목적을 만족하는 경질의 재질(t4이상, 표면강도 61이상)을 얻을 수 없었으며, 재질이 길이방향 또는 폭방향으로 불균일한 특성을 보이므로 본 발명에서는 2피스캔용 석도원판을 제조하기 위해서 연속소둔방식을 이용하였다.

연속소둔방식에서는 급속가열 및 급속냉각의 과정에서 소재의 결정립의 미세화에 의한 강화효과 및 탄소와 망간에 의한 고용강화효과를 이용하였다.

상소둔방식에 적용되는 강중 탄소의 함량(이하 중량비)범위는 0.05%~0.07%이며, 연속소둔에 적용되는 탄소의 함량범위는 0.02%~0-.05%과 연질강판 제조를 위한 극저탄소강의 경우는 탄소의 함량이 0.005%이하에 티타늄을 0.05%이하로 첨가한 강종이 적용되고 있다.

이와 같이 연속소둔의 경우 강중 탄소의 함량이 상소둔에 비하여 낮은 이유는 앞에서 설명한 바와같이 급속가열 및 급속냉각의 과정을 거치므로 강중 탄소가 탄화율을 형성하지 못하고 고용되어 있으므로 고용강화효과를 나타내기 때문이며, 이러한 고용강화 효과와 동시에 고용탄소에 의한 결정립의 성장억제 효과에 의해 재질이 정해지기 때문이다.

또한, 망간의 경우도 강외 중요한 강화원소이며, 강중 망간의 함량이 증가할수록 고용강화효과에 의해 재질이 경해지는 경향을 갖고 있으므로 2피스캔용 고강도 석도원판을 제조하기 위해선 강중 탄소와 망간의 함량을 적절하게 조절할 필요가 있다. 강의 제조공정에서 열간압연 조건은 재질의 변화에 크게 영향을 미치게 되며 연속 소둔재의 경우 열간압연시 형성된 탄화물의 크기 및 분포에 따라 소둔온도 및 재질이 변화하게 된다. 열간 권취온도가 높은 경우 탄화물의 형성과 성장이 용이하며 연속소둔과정에서 분해경도가 낮기 때문에 연질의 강판을 제조하는데 주로 적용되며 연속소둔재의 경우 대체로 650℃이상이다.

또한, 연속소둔공정에서 소둔온도는 재질을 제어하는 중요한 조건으로 통상소둔온도(재결정온도)를 제어하므로서 목적으로 하는 재질을 얻게된다. 소둔온도는 냉간압연에 의해 결정립이 미세화되고 압연에 의한 에너지가 강판내에 존재하므로 소재의 강도는 증가하게 되며 적절한 가공성을 부여하기 위해서는 소둔의 제어에 의해 재질을 연화시키게 된다.

소재의 연화경도는 목적으로하는 재질을 얻을 수 있는 범위로 제어하게 되며, 2피스캔 가공시에는 재결정이 충분히 일어나는 온도가 적절하다. 2피스캔 가공은 앞에서 설명한 바와 같이 컵의 모양으로 가공하는 드로우잉에서의 파단을 억제하고 두께를 감소시키는 아이어닝공정에서의 가공성 확보가 필요하므로 소재를 완전히 재결정시켜 가공성을 부여할 필요가 있다.

통상적용되는 소둔온도는 상소둔의 경우 570~620℃이며, 연속소둔의 경우는 재질 수준에 따라 610~750℃정도이다. 이들 온도는 냉간압연에 의해 축적된 에너지를 완전히 재결정시키기에 충분한 온도로서 가공용 석도원판의 제조에 적용되는 온도범위이다.

또한, 가공성을 향상시킬 목적으로 냉간압연율을 제어하였다. 석도원판을 제조하기 위해서는 열연강판을 목적으로 하는 두께로 냉간압연하는 공정을 거치게 되며, 이때 적용되는 두께 감소율 즉, 냉간압연율은 가공후 귀의 발생에 크게 영향을 미치는 제조인가로서 적절한 범위에서 귀의 발생이 최저값을 나타내는 조건설정이 필요하다. 소재의 가공성은 귀의 발생경도에 따라 평가되며 귀의 발생은 드로우잉에 의해 가공된 컵의 끝부위에서의 불균일한 높이를 형성하게 되며, 이는 아이어닝공정에서 두께가 감소되면서 캔의 높이화를 가져오므로 가공후 끝부위의 절단에 의해 소재의 낭비요인이 될 뿐 아니라, 캔이 가공되는 펀치(punch)로 부터 분리(stripping성)가 용이하지 않게되므로 작업성에 큰 문제가 된다.

따라서, 소재의 제조조건을 적절히 제어하므로서 귀 발생경도를 최소화시킬 수 있다. 석도원판을 제조조건을 제조하기 위한 냉간압연율의 범위는 소재의 두께에 따라 약간 다르지만 약 80~95%의 범위이다. 2피스캔용 소재의 경우는 귀의 발생이 냉간압연율의 영향을 받게되므로 이들 범위내에서 절절히 제어할 필요가 있다.

제조한 소재에 대하여 재질시험과 가공시험을 통하여 그 특성을 평가하였으며, 재질시험으로는 경도시험, 인장시험을 실시하였고, 캔의 가공시험은 드로우잉시험을 통하여 귀의 발생경도를 특정하고 아이어닝시험후 캔을 이용하여 압축시험과 내압시험을 통하여 캔의 물리적 특성을 평가하였다.

강중탄소는 재질의 변화에 크게 영향을 미치는 원소로서 함량이 많을수록 강의 재질이 경하게 된다. 특히, 본 발명과 같이 고강도와 가공성을 동시에 요구하는 경우에는 드로우잉시 파단이 발생하지 않도록 하기 위해서는 적절한 범위로 강의 화학성분과 제조조건을 제어해야 한다. 강중 탄소의 함량이 0.04% 이하에서는 탄소의 함량부족에 의한 고용강화효과의 감소와 함께 결정립의 성장에 의해 경화효과가 억제되어 목표로하는 경도수준 T4(표면경도 61이상)을 확보하기에 곤란하였으며 탄소의 함량이 0.01%이상에서는 경도수준은 충분히 만족하였으나 컵의 가공공정인 드로우잉가공에서 파단이 발생하여 2피스캔용 석도원판으로서 적절하지 않았다.

따라서, 본 발명의 목적을 달성하기 위해서 강중 탄소의 함량을 0.05%~0.1%미만으로 한정하였다. 또한, 망간의 경우는 강종에 존재하는 황(S)과의 결합에 의해 MnS의 형성으로 황에 의한 열간압연시 취성현상을 억제하는 것으로 알려져 있으며, MnS를 형성한 나머지 과잉의 망간은 강중에 고용상태로 존재하여 고용강화 효과에 의한 강의 경화에 영향을 주게 된다.

본 발명강에서는 망간의 함량(중량비)을 0.25%~0.5%미만으로 제한하였으며, 0.25%미만인 경우에는 경도가 61이하로서 목표로 하는 고강도의 석도원판을 얻기에 고나란하였으며, 0.5%이상인 경우에는 경도의 증가효과보다 망간의 첨가에 따른 제조원가의 상승에 크게 영향을 나타내었으므로 본 발명강 경도수준을 만족하는 0.25%~0.5%미만 범위로 한정하였다.

열간압연시 권취온도는 연속소둔에 의해 연질의 강판을 얻기 위해서는 가능한 표면에 형성되는 산화물제거가 용이한 조건범위에서 높은 온도를 적용하여 권취과정에서 탄화물의 결정립 형성과 성장을 조장하도록 한다. 그러나, 본 발명에서는 연속소둔에 의해 고강도의 석도원판 제조를 목적으로 하므로 통상의 조건보다 낮게하여도 재질을 만족하였으며, 이러한 낮은 권취온도는 표면에 산화층의 형성을 억제할 수 있으므로 산화층의 제거에도 용이하며, 미려한 표면을 얻는데도 유리한 점이 있다.

본 발명의 재질을 얻기위해서는 통상의 열연권취온도 650~680℃보다 낮은 600~650℃의 범위에서 만족하였다.

냉간압연조건은 가공성중 드로우잉시 컵의 귀 발생에 영향을 미치게 되며, 아이어닝공정에서 두께감소에 따라 캔의 높이변화를 가져오므로 적절한 범위에 귀의 발생이 최소가 되는 조건이 필요하다. 3피스캔 가공에서는 가공중 귀의 발생이 없으므로 냉간압연율의 차이에 따른 영향을 무시할 수 있으나, 2피스캔의 경우는 귀의 발생에 따라 캔 가공후 캔의 끝부위의 절단에 따른 소재의 손실요인이 되며, 가공후 캔의 높이 불균일에 의해 펀치로부터 분리가 어렵게 되므로 작업성을 크게 저해한다. 통상의 석도원판의 두께가 021mm~0.35mm이며, 열연강판의 두께가 2.0~2.3mm인 점을 고려하면 냉간압연율의 범위는 84.8~90.9%범위이다. 그러나, 본 발명에서 귀의 발생이 최소가 되는 냉간압연율범위는 86~88%이다. 86%이하에서는 냉간압연율이 낮을수록 귀의 발생이 증가하였으며, 86~88%범위에서 최소의 귀를 보이고 885이상에서는 압연율이 높을수록 다시 귀의 발생이 증가하였다. 따라서, 2피스캔용 석도원판의 제조에 있어서, 가공성이 우수한 즉 귀의 발생이 최소가 되는 냉간압연율의 범위를 86~88%로 한정하였다.

연속소둔에 있어서, 소둔온도는 재질을 제어하는 중요한 인자이며, 통상온도범위는 냉간연압되 결정립이 완전히 재결정이 완료되는 온도를 적용하게 되며, 이는 소재의 재질을 제어하고 가공성을 부여하기 위하여 제어된다.

본 발명에서는 소둔온도를 600~650℃로 제한하였다. 600℃이하에서는 재결정이 충분히 진행되지 않고 냉간압연 결정립이 잔류하여 드로우잉가공시 파단이 발생하였으며, 650℃이상에서는 충분히 재결정은 진행되었으나, 재질이 연화되어 본 발명의 목표재질(T4, 표면경도 61이상)을 만족하지 못하였으므로 소둔온도를 600~650℃로 한정하였다.

[실시예]

표 1에는 발명강의 화학성분과 제조조건을, 표 2에는 기계적성질과 가공후 캔의 안정성 및 가공특성을 나타내었다.

종래제 1의 경우는 탄소의 함량이 0.005%로서 연속소둔에 의해 연질강판을 제조하는 방법으로, 본 발명에 의한 강(발명재 1-4) 보다 경도가 낮았다. 또, 종래재 2는 상소둔방식에 의해 제조하기 위한 조건으로 귀발생이 심하며, 스트리핑성이 불량하고 본 발명강에 비하여 경도가 낮은 차이를 보이고 있다. 비교재 1과 배교재 3은 탄소의 함량차이에 따른 제조조건을 나타낸 것으로 탄소의 함량이 0.03%인 비교재 1은 화학성분 이외의 제조조건이 동일한 조건에서 본 발명강의 경도수준을 만족할 수 없으며, 냉간압연율이 90%경도로 귀 발생이 심함을 보이므로 본 발명강과 차이가 있다.

또한, 탄소의 함량이 0.1%이상인 비교재 3의 경우는 소재의 강도가 너무 높아 드로우잉가공이 어려워 파단이 발생하였다. 발명강의 경우 탄소함량이 0.05~0.07%범위 목적으로 하는 경도수준(박판경도 61이상)을 만족하였다. 비교재 1과 비교재 4는 강중 망간의 함량차이를 나타낸 것으로, 함량이 각각 0.15%, 0.20%로서 경도수준을 만족하지 못하였다. 소둔온도의 경우 비교재 5의 경우는 600℃이하로서 강의 재결정이 충분하지 못하여 경도는 높은 수준을 보였으나, 가공단계에서 파단이 발생하여 2캔 가공용에 사용하기에는 곤란하였다. 비교재 6은 소둔온도가 너무 높은 경우 결정립의 성장에 의한 재질연화 효과에 의해 요구로 하는 경도수준을 만족할 수 없었으므로 본 발명의 목적을 만족하기 위한 소둔온도는 발명강 1-발명강 4에 나타난 바와 같이 600~650℃범위에서 경도 및 우수한 가공성을 나타냄을 알 수 있다. 냉간압연율의 경우 비교재 2는 본 발명의 범이 86~88%를 벗어나는 범위 85%로서 냉간압연율이 낮은 경우에 귀 발생이 심하고 이로 인하여 가공후 캔을 무리하기에 곤란한 문제를 나타내었다.

한편, 냉가압연율이 90%로 높은 경우(비교재 4)에도 귀의 발생이 심한 문제를 보였으므로 냉간압연율은 본 발명강 1-4에 나타낸 바와 같이 86~88%가 적절함을 알 수 있다.

발명강 1-4는 강의 화학성분이 탄소의 함량이 0.05~0.10%, 망간 0.25~0.5%이고, 냉간압연율범위 86~88%이며, 소둔온도 600~650℃범위에서 본 발명에서 목적으로 하는 재질(박판경도 61이상)을 얻을 수 있는 특성을 나타내었다.

표 2는 제조된 시험편에 대하여 재질시험과 가공후 기계적성질과 캔의 안정성 및 가공특성을 나타낸 것이다.

종래재 1과 2, 비교재 1, 2, 4, 6은 본 발명에서 목적으로 하는 경도를 만족하지 못하며, 비교재 3과 비교재 5는 경도수준을 만족하지만 가공시 파단이 발생하므로 2피스캔용 소재로서 적합하지 못하였다. 또한, 압축강도의 경우는 상업적으로 이용되는 캔의 내압강도 수준을 모두 만족하였으며, 이는 가공단계에서 소재의 가공경화에 의해 충분히 경화가 일어나서 만족하는 강도를 가지는 것으로 판단할 수 있다. 그러나, 소재의 두께를 고려할 때 발명강은 비교재에 비하여 두께가 얇으므로 캔가공용 소재의 원가를 감소시킬 수 있는 특징을 갖고 있다.

가공특성으로 귀발생 경도는 발명강의 경우 약한 경도이었으나, 종래재 1, 2과 비교재 1, 2는 귀의 발생이 심하고, 이로 인하여 가공후 캔을 분리시키기에 곤란한 스트리핑성이 불량함을 보이고 있다.

이러한 특성은 냉간압연율의 제어에 의해 개선이 가능하며, 본 발명의 범위에서 압연을 실시한 발명강 1-4의 경우는 압연율범위 86~88%에서 기발생이 거의 없으며 스트리핑성이 우수한 특성을 보였다.

[발명의 효과]

본 발명은 소재의 고강도화에 의해 두께를 감소시킬 수 있으므로 캔이 제조원가를 감소시킬 수 있으며 가공성이 우수하므로 소재의 손실을 감소할 수 있는 효과를 제공한다.

Claims (1)

1. 연속소둔에 의한 2피스캔용 고강도 석도원판의 제조방법에 있어서, 중량비로 탄소 0.05-0.1%미만; 망간 0.3%-0.5%; 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 조성비를 갖는 강을 열간압연하는 단계와; 상기 단계후 귀의 발생을 최소화시킬 수 있도록 냉간압연율이 86~88%가 되도록 냉간압연하는 단계와; 상기 단계후 냉간압연된 강을 재결정시키기 위해 600~650℃의 온도범위에서 연속소둔시키는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 2피스캔용 고강도 석도원판의 제조방법.