KR100248302B1 - 플라즈마 표시소자의 형광층 형성방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 형광층을 표면적이 최대화되도록 형성하는 신규한 방법을 개시한다.

U형 단면의 형광층을 형성하는 종래의 방법들은 효과가 미미하거나 공정이 까다로왔던 바, 본 발명에서는 격벽상에 돌출부를 가지는 인쇄마스크를 위치시켜 형광체 슬러리를 가압인쇄함으로써 형광체 슬러리가 통과구멍을 통해 돌출부와 격벽 내면간의 캐비티에서 U형 단면의 형광층을 형성하도록 하였다.

Description

플라즈마 표시소자의 형광층 형성방법

제 1 도는 형광층의 이상적인 형성상태를 보이는 PDP의 단면도,

제 2 도 (가), (나)는 각각 종래의 형광층 형성방법들을 보이는 단면도들,

제 3 도 (가) 내지 (다)는 본 발명 방법을 보이는 순차적 단면도들,

제 4 도는 본 발명에 의해 형성된 형광층의 형태를 보이는 단면도,

제 5 도 (가), (나)는 본 발명을 구현하는 인쇄마스크의 형태를 보이는 저면사시도,

제 6 도는 제 5도 (나)에 의해 형성된 형광층의 형태를 보이는 단면사시도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

P1, P2 : 전면 및 배면기판

E1, E2 : 전극

B : 격벽

F : 형광층

F' : 형광체 슬러리

1 : 인쇄마스크

2 : 돌출부

3 : 통과구멍

본 발명은 플라즈마 표시소자(Plasma Display Panel ; PDP)의 제조에 관한 것으로, 더 상세히는 형광층을 형성하는 방법에 관한 것이다.

PDP는 제 1도에 도시된 바와 같이 두 기판(P1, P2)에 서로 대향하는 전극(E1, E2)를 배열하여 그 사이의 공간에 방전기체를 주입하고, 격벽(B)으로 구획된 각 화소에 소요색의 형광층(F)을 형성하여 구성된다.

형광층(F)은 두 전극(E1, E2)간의 방전에 의해 발생된 자외선에 의해 여기(excitation)되어 가시광선을 발광하게 되는 바, 가능한한 그 표면적이 넓은 것이 발광휘도의 향상에 유리하다.

이에 따라 형광층(F)은 기판(P2) 상면과 두 격벽(B)의 측면에 걸쳐 U형의 단면을 가지도록 형성되는 것이 바람직하지만, 형광층(F)은 두 격벽(B) 사이에 인쇄로 형성되므로 이와 같은 이상적인 U형 단면의 형광층(F) 형성은 매우 어렵다.

제 2도에는 이러한 U형에 가까운 형광층(F) 형성을 위한 종래의 시도들이 도시되어 있는 바, 먼저 (가)는 일본에서 실용화되고 있는 것으로 격벽(B) 사이에 용제 함량이 높아 묽은 형광체 슬러리(F')를 주입한 뒤 이를 건조시킴으로써 우묵한 형태의 형광층(F)를 형성한 것으로, 약간의 표면적 증가 효과는 있으나 U형 단면과는 거리가 멀다.

한편 제 2도 (나)의 구성은 본 원인이 제안한 것으로 양 격벽(B)의 상부에 유동성이 큰 형광체 슬러리(F')를 점적(點滴)시켜 이를 흘러내리게 함으로써 U형 단면에 가까운 형광층(F)을 얻고 있다.

이러한 방법은 그 효과는 우수하지만 제조공정이 까다로와 비교적 생산원가가 높은 문제가 있다.

이에 따라 본 발명의 목적은 간단하고 신속하게 표면적이 큰 형광층 단면을 얻을 수 있는 방법을 제공하는 것이다.

상술한 목적의 달성을 위해 본 발명에 의한 방법은 기판상에 격벽을 형성한 후 이 격벽 사이에 형광층을 형성하는 방법에 있어서;

형광층의 소요형상을 가지는 돌출부와, 이 돌출부 외측에 통과구멍이 형성된 인쇄마스크를 구성하여;

이 인쇄마스크를 격벽상에 위치시키고;

형광층을 형성할 형광체 슬러리를 이 인쇄마스크상에 가압인쇄하는 것을 특징으로 한다.

그러면 인쇄마스크가 격벽상에 위치한 상태에서 인쇄마스크의 돌출부와 격벽의 내벽간의 캐비티에 형광체 슬러리가 주입 성형되므로, U형 또는 보울(bowl)형으로 최대의 표면적을 가지는 형광층이 구현될 수 있게 된다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.

제 3도에서, 형광층(F)이 형성될 기판(예를 들어 배면기판;P2)에는 전극(E2)과 격벽(B)이 형성된 후, 격벽(B) 사이의 전극(E2)상에 소요 형광층(F)이 인쇄 등의 방법으로 형성되어야 한다.

이를 위해 각 격벽(B) 사이로 돌출부(2)가 진입되도록 격벽(B)상에 인쇄마스크(1)를 (가)와 같이 위치시키고, 이 인쇄마스크(1)상에서 형광층(F)을 형성할 형광체 슬러리(F')를 (나)와 같이 가압인쇄하게 된다.

그러면 형광체 슬러리(F')는 인쇄마스크(1)의 통과구멍(3)을 통해 (다)와 같이 돌출부(2)와 격벽(B) 내면간의 캐비티로 주입되고, 이 캐비티에서 건조됨으로써 캐비티 형태에 따른 형태의 형광층(F)을 형성하게 된다.

이 실시예에서 형광체 슬러리(F')의 가압인쇄는 스퀴이즈(squeeze; Q)의 주행에 의해 이루어지는 것으로 도시되었으나, 필요에 따라서는 인쇄마스크(1)상에 형광체 슬러리(F')의 가압챔버(pressure chamber)를 형성하여 더 높은 압력으로 가압인쇄할 수도 있다.

또한 통과구멍(3)은 구조유지를 위한 최소한의 브리지(bridge) 부위만을 남기고 최대의 단면적을 가지도록 형성하는 것이 원활한 형광체 슬러리(F')의 주입에 바람직하며, 형광체 슬러리(F')의 주입후 통과구멍(3)은 그 건조시의 용제와 수분의 배출통로가 된다.

가압성형된 형광체 슬러리(F')가 자체형상을 유지할 수 있을 정도로 건조되고 나면 인쇄마스크(1)를 다시 상승시켜 기판(P2)과 분리한다.

건조과정에서 형광체 슬러리(F')로부터 방출되는 용제와 수분 등은 통과구멍(3)을 통해 외부로 방출된다. 이때 형광체 슬러리(F')의 건조를 촉진하기 위해 기판(P2)을 가열하거나 인쇄마스크(1)를 가열상태로 유지해주는 것이 바람직하다.

그러면 격벽(B) 사이에는 제 4도에 도시된 바와 같이 U자형의 단면을 가져 표면적이 최대화된 형광층(F)이 얻어지게 된다.

이러한 형광층(F)은 제 2도 (가)의 건조방법이나 (나)의 흘러내림 방법과 달리 기계적으로 성형하는 것이므로 PDP 패널 전체적으로 균일한 단면의 형광층(F)이 매우 신속하고 간단하게 얻어질 수 있게 된다.

제 5도에는 스트라이프(stripe)형 격벽구조 (가)와 매트릭스(matrix)형 격벽구조 (나)에 적용되는 인쇄마스크(1)를 각각 도시하고 있는 바, (가)의 스트라이프용 인쇄마스크(1)는 돌조(突條)형태로 연장된 돌출부(2)의 양측으로 통과구멍(3)이 복수형성된 구성을 가지며, 이때 인접돌출부(2)의 통과구멍(3)간의 간격은 격벽(B)의 상부폭보다 약간 커야 한다.

한편 제 5도 (나)의 매트릭스형 인쇄마스크(1)는 섬(island) 형태로 돌출된 돌출부(2)의 사주에 통과구멍(3)이 복수 형성된 구성을 가지는데, 이 구성에서도 인접돌출부(2)의 통과구멍(3)간의 간격은 격벽(B)의 상부폭보다 약간 크게 된다.

특히 제 5도 (나)의 인쇄마스크(1)에 의하면 형광층(F)은 제 6도에 도시된 바와 같이 매트릭스형 격벽(B) 사이에 보울형, 즉 4각형 그릇형태로 형성되는 바, 이는 종래 어떠한 방법으로도 달성할 수 없던 형태로 형광층(F)의 표면적을 최대화함으로써 그 발광휘도를 크게 향상시킬 수 있게 된다.

이상과 같이 본 발명에 의하면 표면적이 매우 큰 형광층(F)을 신속하게 간단하게, 그리고 전체적으로 균일하게 형성할 수 있게 되어, 본 발명은 고휘도의 PDP를 높은 생산성과 낮은 제조원가로 구현하는 매우 큰 효과를 제공한다.

Claims (1)

1. 플라즈마 표시소자의 한 기판상에 형성한 뒤 상기 격벽사이에 형광층을 형성하는 방법에 있어서,

   상기 형광층의 소요형상을 가지는 돌출부와, 이 돌출부 외측에 통과구멍이 형성된 인쇄마스크를 구성하여,

   상기 인쇄마스크를 상기 격벽상에 위치시키고,

   상기 형광층을 형성할 형광체 슬러리를 상기 인쇄마스크상에 가압 인쇄하여 상기 형광체 슬러리가 상기 통과구멍을 통해 상기 돌출부와 격벽 내면간의 캐비티에 주입되어 건조됨으로써 상기 형광층을 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시소자의 형광층 형성방법.