KR0177174B1 - 황화아연정광(精鑛)의 용융탈황법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 황화물정광으로부터 아연과 납중 하나 또는 모두를 얻기 위한 고온정련방법에 관한 것으로, 철규산염 슬래그 또는 석회를 함유한 철-규산염 슬래그를 형성시키고, 공업용 산소, 산소가 많이 포함된 공기, 공기중 적어도 하나와 함께 황화광, 불연성물질과 융제를 투입하여 반응시킴으로서 황화광과 불연성물질내에 있는 대부분의 아연과 일부분의 납을 슬래그로 용해시키고 원재료내의 일부분의 납으로부터의 매트 및/또는 금속과 슬래그를 재순환시킨 다음, 중유, 미분탄, 분말코우크스 등과 같은 환원제를 상기 슬래그에 투입하여 슬래그내의 아여과 납을 휘발, 응축시켜 용융아연과 용융납을 얻었다.

Description

황화아연정광(精鑛)의 용융탈황법

제1도는 본 발명 방법으로 생산한 슬래그(slag)중의 Fe₃O₄와 S함량 사이의 관계를 나타낸 그래프.

제2도는 본 발명의 실시예에서 사용된 자용(自熔)제련방식의 시험용 용해로의 단면도.

제3도는 본 발명의 실시예에서 사용된 배스(bath) 제련방식의 시험용 용해로의 단면도.

제4도는 본 발명의 실시예에서 사용된 시험용 용해로의 단면예시도.

제5도는 본 발명의 실시예에서 사용된 또 다른 형태의 시험용 용해로의 단면예시도이다.

본 발명은 황화정광을 탕황, 환원, 정제하여 금속아연 또는 납을 얻는 용융탈황법에 관한 것이다.

황화아연정광으로부터 아연금속을 얻기 위하여서 습식제련법과 건식제련법이 널리 이용되어 왔다. 아연을 제련하기 위한 습식제련법과 건식제련법은 어느것이나 주원료인 황화아연정광을 1차 배소하여 산화아연으로 만든 다음 습식제련법에서는 산 용해법(acid leaching)이나 전해질 회수법으로 배소(焙燒)된 아연을 회수하고 건식제련법에서는 콕스등을 넣은 용광로에 배소된 산화아연을 넣고 가열한 후 아연을 환원, 휘발시켜서 회수한다.

습식제련법은 황화정광을 배소하여 얻은 소광(燒鑛)을 황산에 용해시켜 황산아연 용액을 얻은 다음, 이 용액을 정액(淨液)하고 철등의 불순물을 제거한후 전기분해로 아연을 얻고 이를 전기로에서 다시 용해시켜 금속아연을 얻게 된다. 그러나 습식제련법은 일반적으로 유동배소로(fluidized roasting furnace)를 사용하므로 납성분이 많은 아연정광은 사용할 수 없다.

납성분이 많은 아연정광은 포도송이처럼 떼를 지어 송이를 이루는 경향이 있어 생성된 산화아연을 황산에 용해시킬때 구리, 코발트, 니켈, 카드미늄과 같은 불순물이 함께 용해되기 때문에 이로 인하여 상기와 같은 불순물을 전기분해 하기전에 완전제거하여야 한다.

건식제련법은 수평증류법, 수직증류법, 전열증류법, ISP법 등이 있는데 수평증류법은 배소광과 40∼60중량%의 환원용 석탄을 혼합하고 외부에서 가열하는 횡형증류기에 넣어 아연을 환원, 휘발시킨 다음 콘덴서에서 응축시켜 얻으며, 수평증류법은 배치방식(batch process)이므로 노동집약적이며, 작업조건이 나빠 대규모 또는 대량생산의 경우 불리하여 70년대 후반부터는 거의 사용되지 않고 있다.

수직증류법은 배소광을 분탄 또는 분말 콕스와 함께 혼합하고 탄화로에서 가열하여 콕스화된 단광을 수직형 외부 가열식 증류기에서 가열상태에서 연속적으로 공급하여 아연을 환원 휘발시키고 증류기 상부에 설치된 콘덴서에서 응축시켜 얻게 된다.

이 수직증류법은 수평증류법과 같은 원리를 이용하지만, 수평증류법은 생산성이 저조한 결점이 있는데 반하여 수직증류법은 생산성이 양호하다. 그러나 이 방법은 외부에서 열을 가하는 수직로를 이용하기 때문에 로의 최대용량이 문제가 되며 공정이 아주 복잡하다. 또한 로에서 발생하는 구리와 납을 포함하는 찌꺼지(briquette tail)와 슬래그(slag)의 처리가 필요하므로, 이 방법은 아연의 정련법으로는 더이상 사용되지 않고 있다.

전열증류법은 배소광과 분말콕스를 혼합한후 소결시켜 소결광을 얻고, 이를 분말콕스와 함께 원통형의 로에 넣은 다음 로의 상하에 설치된 전극에 의해 통전시키고 이 혼합원료자체를 저항체로 하여 전기저항 가열을 함으로써 광석을 환원 증류시켜 얻는다.

전열증류법의 아연 생산량은 1,000∼3,000톤/1개월 정도로써 상기 두 방법보다 생산력이 크다. 그러나 이 방법은 로에 공급하는 소결아연광을 얻는데 시간이 많이 걸리고 전열로를 사용하기 때문에 전력소비량에 비해 환원시키는데 한계가 있으므로 전기료가 비싼 지역에서는 거의 쓰이지 않고 있다.

ISP법은 황화광을 적당량의 용제와 혼합하여 산화소결하고 탈황시키고, 소결괴를 얻은 다음 이를 콕스와 함께 용해로에 넣고 용해로에서 가열 환원시켜 아연을 휘발시키고 이 아연증기에 용융 납을 스프레이하여 아연을 납-아연 합금 형태로 하고 계속하여 이를 냉각하여 아연 용체를 분리하며 필요에 따라 정류(精溜)하여 금속아연을 얻는 방법이다.

ISP법은 아연과 납을 동시에 용융제련하는 특징이 있고, 현재 주로 사용하고 있는 건식정련법이다. ISP법은 생산성이 높고 아연과 납을 동시에 용융 제련할 수 있으며 불순물이 적기 때문에 건식정련법중에서도 널리 채택되고 있다.

ISP법에서는 황화아연 정광을 납 또는 납을 함유하는 아연정광과 함께 배소하거나 소결하여 적당한 강도를 갖는 소결광석을 얻을 수 있다. ISP법은 공기중에 풍부하게 존재하는 이산화탄소를 이용하는 기술이고, 아연증기를 함유한 가스는 용융된 납이 비산하는 콘덴서내에서 1000℃이상의 고온으로 처리하여 아연을 농축시킨다. 따라서 한개의 로(爐)에서 생산하는 아연은 6,000∼10,000톤/1개월 정도로 증가시킬 수 있다.

실제로 ISP법은 생산성, 열효율, 원재료의 취급등에서 많은 장점이 있으나 용해로에 공급할 소결물질을 얻기 위한 배소, 소결과정에서 약 4배량의 광석을 분말화하여 공급하여야 한다. 또한 상기 배소 및 소결공정의 조작에는 숙련된 기술이 필요하고, 고가의 콕스를 사용하여야 한다.

또한 ISP법은 탈황과정에서 산화를 촉진시키기 위하여 배소온도를 높게 하면 일부의 원재료가 용융되어 배소장치에 부착되므로 배소장치로부터 배소광을 방출하는 것이 어려워진다. 심한경우 전과정을 정지시켜야 될 경우도 있다. 게다가 일부의 원재료가 용융되기 때문에 입자에 응집력이 발생하고 반응입자의 표면의 크기가 감소하여 배소온도를 1,100℃ 이하로 낮추어야만 되며 결과적으로 탈황비율이 떨어지게 된다. 또한 배소온도가 낮아지면 탈황반응에서 생성되는 산화열을 효과적으로 이용할 수 없다.

황화아연의 산화반응에 관한 보고는 Metallurgical Transaction B. Vol 28B(1990년도 10월호 제867쪽∼872쪽)에 기재되어 있다.

상기 방법에 의하면, ZnS는 슬래그내에 함입되고, 슬래그 내의 FeO와 반응한다. 이때에 슬래그 속으로 란스(lance)를 삽입하여 산소를 공급한다. 그러므로 ZnS와 O₂는 슬래그내에서 반응하게 된다.

따라서 본 발명의 목적은 탈황속도를 빨리하고 열효율이 좋은 탈황법을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 ISP법에서와 같은 아연정광의 배소, 소결공정을 이용하지 않고, 금속아연 및/또는 금속납을 황화정광으로부터 저렴한 가격으로 회수할 수 있는 건식정련법을 제공함에 있다.

본 발명의 목적은 주로 황화아연으로 구성되는 주원료와 융제(flux)를 산소, 산소를 많이 함유하는 공기중에서 반응시키고 주원료에 함유된 아연을 산화아연의 증가형태로 회수하고, 잔류아연은 1,150℃이상의 온도를 유지하는 용융아연 슬래그로 회수하는 황화아연정광의 탈황 용융제련법을 제공함에 있다.

용융아연슬래그에는 탈황반응으로 생긴 산화철(FeO,Fe₂O₃), 산화아연과 실리카(SiO₂)와 같은 맥석광물 성분이 포함되어 있으므로 열이동속도나 물질의 이동속도 특히 산소의 이동속도가 아주 빨라지고, 배소보다 큰 탈황속도를 얻을 수 있음을 발견하여 본 발명을 완성하게 되었다.

즉 본 발명 용융탈황법은 아연황화물을 주체로 하는 원료와 융제(flux)를 공업용 산소, 산소를 많이 함유하고 있는 공기중 어느 한가지와 반응시켜 황화아연정광중에서 5∼95wt%의 아연은 아연증기로 회수되고, 나머지는 용융슬래그로서 회수한다.

아연이 용융슬래그에서 회수되는 경우에 황화아연, 황화납 및 황화철중 1종 이상을 함유하는 황화광으로부터 아연과 납중 하나 또는 모두를 얻기 위해서는 산화과정과 환원과정이 요구되어진다.

산화과정내에서는 산화로내에 철, 규산염의 슬래그 또는 석회를 함유하는 철-규산염 슬래그 또는 석회 함유 철-규산염 슬래그를 형성하거나 공급하여 이 슬래그중에 황화정광, 비연소 연회물 및 융제를 공업용 산소 또는 산소를 많이 함유하는 공기중에서 반응시켜 이로 인하여 황화정광과 비연소물에 함유된 대부분의 아연 및 일부의 납성분을 슬래그중에 Fe/SiO₂비가 0.70∼1.46인 철과 규산염, 5∼15wt%의 CaO, 15∼25wt%의 Zn, 0.5∼3wt%의 S로 이루어진 슬래그와 원료중 일부의 납으로 이루어지는 매트나 메탈을 형성하게 한다. 환원과정에서는 산화과정에서 얻은 슬래그에 중유(heavy oil), 미분탄, 분말콕스 등의 환원제를 투입하므로서 슬래그내의 아연 및 납을 휘발, 냉각시키고 응축시켜 용융아연 및 용융납을 얻는 것을 특징으로 하는 아연의 건식제련법을 제공한다.

본 발명의 용융탈황법에서는 황화아연을 주로 함유하는 주원료와 융제(flux)를 공업용 산소 또는 산소를 다량 함유하는 공기중에서 반응을 시켜 주원료에 함유된 아연의 일부가 산화아연인 증기형태로 회수되고, 아연중 잔류물을 1,150℃ 이상의 온도를 유지하는 용융아연 슬래그로부터 회수한다.

이경우, 황 함유량은 산화철(FeO,Fe₃O₄)과 실리카(SiO₂)가 포함된 슬래그의 0.3∼15wt%이다. 용융슬래그는 탈황반응에 의해 생성된 철, 아연등의 산화물 및 실리카를 위시한 맥석광물성분을 함유하고 있으므로 탈황속도가 증가한다.

본 발명의 용융탈황법에서 중유, 미분탄, 분말콕스등의 보조연료를 원재료 및 융제와 함께 사용할 수 있다. 또한 본 발명 용융탈황법에서는 산소의 양과 첨가하는 융제의 량을 조절하므로써 원재료에서 생성되는 아연증기와 슬래그의 분포비를 조절할 수 있다. 원재료에 포함된 아연의 5∼95wt%는 아연증기로부터 회수하고, 그 나머지량은 용융 슬래그로부터 회수한다.

아연이 용융 슬래그에서 회수되는 경우 황화아연, 황화납 및 황화철로 구성되는 군으로부터 선택된 적어도 한가지를 함유하고 있는 황화정광으로부터 아연과 납중 하나 또는 모두를 얻기 위해서는 산화과정과 환원과정이 필요로 된다.

산화과정에서는 철-규산염 슬래그 또는 석회 함유 철-규산염 슬래그를 산화로에 투입하고 산소, 산소를 다량 함유하는 공기를 황화정광, 불연성물질, 융제가 포함된 슬래그에 투입하여 반응을 시킨다. 산화과정에서 황화정광 및 비연소물질에 포함되었던 대부분의 아연 및 일부의 납은 Fe/SiO₂비가 0.70∼1.46인 Fe와 SiO₂, 5∼15wt%의 CaO, 15∼25wt%의 아연, 0.5∼3wt%의 황을 포함하는 슬래그에 의해서 1,150∼1,300℃의 온도에서 용해된다. 메탈 및/또는 매트(matte)가 원재료에 들어있는 납의 일부로부터 형성된다.

환원과정에서는 중유, 미분탄, 분말콕스등의 환원제를 산화과정에서 얻은 슬래그에 투입하여 슬래그중의 아연 및 납을 휘발시키고 냉각시켜 용융아연과 용융납을 회수한다.

본 발명은 바람직하기는 산화반응에 의해 생성된 가스에서 아연, 납과 같은 유가물을 비연소물로 회수하고 이 비연소물을 다시 산화공정으로 뒤돌려 보내는 것이며, 환원공정에서 잔류 슬래그의 일부를 냉각고화시킨후 분쇄하여 산화로용 슬래그로 다시 쓸 수 있다.

잔유물중 일부를 산화로용 슬래그로서 사용할 수 있다. 슬래그는 냉각 응고시킨후 이것을 가루로 만들어 산화로용 슬래그로 이용한다.

또한 산화로 내로 공급되는 주원료중 아연의 총량이 납의 총량보다 많게 원료를 조합하고 매트 또는 메탈중에 산소, 또는 산소가 많이 함유된 공기를 불어넣어 주어 유황(S)의 품위를 저하시키는 것이 바람직하다.

본 발명 용융탈황법은 원료에 대하여 공급하는 산소량과 첨가 융제의 량을 조절함으로써 원료중의 아연의 연회(煙灰)와 슬래그와의 분배비를 조절할 수 있다.

본 발명에 있어서, 원재료중 황화아연은 산소와 반응하여 하기식(1)에 따라 산화아연(ZnO) 입자와 SO₂를 생성한다.

반응속도는 온도가 1,150℃ 이상일때 급속히 증가한다. 이러한 이유때문에, 산소 또는 산소를 많이 함유하는 공기등 보조연료의 첨가량을 조절하여 반응온도나 슬래그의 온도를 1,150℃ 이상되도록 조절할 수 있다.

앞에서 설명했듯이 본 발명의 용융슬래그는 원재료의 약 10%인 철로부터 형성된 산화철과 맥석의 주요성분인 SiO₂와 융제로 구성되어 있다. 용융슬래그는 기본적으로 FeO-Fe₂O₃-SiO₂형의 슬래그이지만, 용융점을 낮추기 위하여 필요하다면 CaO를 첨가할 수 있다.

용융슬래그의 성분을 설명하면 다음과 같다.

정광(精鑛)에 함유된 철은 일반적으로 황화철(FeS)의 형태로 존재하는데, 이 황화철은 높은 반응성때문에 쉽게 산화되어 여러가지 형태의 산화철로 변화한다. 여러가지 산화철중 Fe₃O₄는 융점이 높으므로 쉽게 석출된다. Fe₃O₄가 석출되면 로의 바닥에 쌓이게 되고 로의 바닥이 점점 높아져 최종적으로는 조업을 할 수 없게 된다. 이러한 현상을 막기 위하여 용융슬래그에 포함된 Fe₃O₄의 품위를 가능한 낮추는 것이 필요하다.

본 발명은 용융슬래그중의 Fe₃O₄의 품위와 용융슬래그의 성질과의 관계를 연구한 결과에 근거를 두고 있다. 본 발명 방법으로 생성된 슬래그중의 Fe₃O₄의 품위와 S품위와의 관계를 조사한 결과를 제1도에 나타낸다. Y축은 용융슬래그에 함유된 Fe₃O₄의 함유량을 나타내고 X축은 용융슬래그중의 S함유량을 나타낸다.

제1도에서 알 수 있듯이 황의 함량이 0.3wt% 이하가 되면, Fe₃O₄의 품위가 급격히 증가한다. 이로부터 Fe₃O₄의 석출을 방지하기 위해서는 용융슬래그중의 S품위를 0.3wt% 이상으로 유지할 필요가 있다는 것을 알 수 있다.

또한, 용융슬래그내의 S의 용해도 상한은 약 15wt%이므로 본 발명의 용융슬래그에 함유된 S의 함량은 0.3∼15wt%가 좋다.

식(1)과 같이 생성된 산화아연(ZnO) 입자는 용융슬래그에 흡수되어 용액상태로 된다. 황화아연정광과 반응하는 산소의 양이 적으면, 황화아연(ZnS)의 일부 하기식(2)에 따라 분해되어, 아연증기가 발생한다. 아연증기는 식(3)과 같이 누설되거나 가스처리장치내로 공급된 공기에 의해 산화아연 입자로 전환되고 금속증기 상태로 회수된다.

따라서 주원료인 황화아연 정광에 상대적으로 공급하는 산소의 양을 변화시키므로서, 금속증기 상태로 전환되는 아연의 배분율은 쉽게 조절할 수 있다. 그러나 비록 산소를 공급하지 않더라도 생성된 아연증기의 일부는 식(2)의 역반응에 의해 황화아연으로 전환되어 슬래그에 포함되므로 금속증기상태에서 아연의 분배율을 100wt%로 한다는 것은 어렵다.

반대로, 과량의 산소를 공급하여 원재료중의 황화아연이 산화아연입자로 전환되어도, 슬래그내로 적절히 흡수되지 못하므로 산화아연의 일부는 금속증기상태로 비산하게 된다. 따라서, 슬래그의 아연(Zn) 분배율이 100%로 되기는 어렵다. 또한 슬래그의 양을 조절하므로서 연회상태의 아연분배율을 조절할 수 있다는 것은 명백하다.

본 발명을 적용할때, 증기로 분포되는 아연의 분배율을 어떻게 할 것이냐는 용융 탈황공정을 실시하는 제련소의 조업형태에 따라 결정될 성질이고 제련소의 전체 에너지 비용이 최소가 되도록 선택하는 것이 바람직하다.

본 발명 실시에 사용하는 장치로서는 자용제련법(自熔製鍊法)이나 버스용융제련법을 적용할 수 있는 장치이면 좋다. 이러한 형태의 기구를 사용하는 본 발명 방법의 경우, 식(1)과 (2)의 반응이 완료되는 시간은 약 1초정도이므로 종래의 소결기구의 경우보다 빠르다.

본 발명 방법으로 얻어진 증기는 그대로 다음 공정인 브리케이팅공정(briquetting process)에서 사용된다. 또한, 본 발명 방법으로 얻어진 슬래그중의 아연은 통상 슬래그 퓨밍법(slag fuming process)에 의해 쉽게 회수된다. 슬래그 퓨밍법에는 고온이 필요하다는 것을 고려할때 1,150℃ 이상의 온도에서 슬래그를 얻는 본 발명 방법은 에너지 절약의 면에서 대단히 유리하다.

슬래그로부터 회수되는 주물질이 아연일때, 예를들어, 황화광과 비연소물(煙灰)이 산화과정에서 슬래그에 용해된 후에 슬래그 퓨밍법을 이용하는 경우, 아연과 납은 휘발되어 산화과정에서 용융아연 및 용융납으로 회수된다. 산화과정에서 생성된 매트와 메탈은 슬래그로부터 분리 회수되고 비연소물은 산화과정으로 재순환시킨다.

산화 및 환원과정은 한개의 로 또는 각과정에 한개씩의 로, 즉 두개의 로를 사용할 수도 있다. 또한 산화과정에서 반응에 사용되는 기체는 공업용 산소, 산소가 많이 함유된 공기중 어느것이라도 좋다.

주원료인 황화정광에 함유된 Fe과 SiO₂가 슬래그로 이동할때, 융제(flux)의 첨가량을 조절함으로서 목적하는 조성의 슬래그를 얻을 수 있다.

그러나, 보통의 정광에 함유된 아연의 총량은 이 방법에 의해 얻어진 융제의 첨가량에 흡수될 수는 없다. 따라서 정광중에 있는 아연의 총량에 상응하는 슬래그의 일부가 로에 다시 공급되어야 한다. 이런 재공급 슬래그로 가장 적합한 물질은 본 발명 방법의 환원과정에서 회수한 용융아연과 용융납의 슬래그이다.

이 슬래그는 용액으로서 로에 직접 공급되거나, 냉각 고화한 후 가루로 만들어 원재료와 함께 슬래그에 섞어 사용할 수도 있다. 슬래그의 양은 슬래그 성분에 포함되는 융제(flux)의 양이 증가하면 많아진다.

상술한 바와 같이 황화아연 정광은 황화철과 규산염을 상대적으로 많이 함유하고 있고, CaO가 포함된 슬래그의 용융점을 낮추어 환원과정에서 아연의 휘발량을 증가시킬 수 있기 때문에 본 발명은 철-규산염 슬래그 또는 석회를 함유하는 철-규산염 슬래그를 사용하는 것이 바람직하다.

슬래그내의 Fe/SiO₂비는 슬래그내의 자철광의 양 및 슬래그의 용융점에 관련된다. Fe/SiO₂비가 0.70 이하이면, 자철광의 양은 감소하지만, 슬래그의 용융점은 1,300℃ 이상이 되고, Fe/SiO₂비가 1.46 이상이면 슬래그의 용융점은 낮아지고 슬래그내의 자철광 백분율이 증가하여 슬래그에서 자철광이 분리되고 로의 바닥에 쌓이게 되어 로 바닥의 깊이가 낮아지는 결점이 있다.

또한, CaO의 양이 15wt%를 초과하면, Fe/SiO₂비가 0.70∼1.46이어도 슬래그의 용융점이 너무 높아진다. 결과적으로 슬래그내의 CaO의 양을 15wt% 이하로 해야 한다. 부수적으로, 정광 또는 증기내에 CaO는 소량이라도 존재하면 슬래그내의 CaO를 완전히 제거할 수 없다.

그러나, 정광내의 아연의 함유량은 보통 약 50wt%이다. 따라서, 슬래그내의 아연의 양이 적어지면, 환원로에서 처리된 슬래그 양이 증가한다. 슬래그내에 존재하는 아연함량의 하한은 생산성 효율상 문제가 되며, 이를 고려할때 슬래그내의 아연함량은 15wt% 이상이어야 한다. 또한, 본 발명의 슬래그계에 있어서 아연의 용해한계는 25wt% 정도이고 실질상 25wt%를 넘지 않는다.

또한, 슬래그내의 황의 함량을 0.5∼3wt% 범위로 조정하는 이유는 황의 함량이 0.5wt% 이하이면, 슬래그내의 자철광이 급격히 증가하여 슬래그에서 분리되어 로의 바닥에 쌓이게 되고 3wt% 이상이면 자철광이 분리되는 것을 방지하는 것이 가능해진다.

그러나, 황은 환원과정에서 휘발되어 금속증기속에 섞이게 되고, 이 금속증기를 컨덴서에서 냉각시키면 아연은 황화아연으로 된다. 황화아연은 고화되어 컨덴서의 유입구에 침적되므로 작동을 방해한다. 이런 문제점을 막기 위해 황의 함량은 1∼2wt%인 것이 더욱 바람직하다.

납을 함유하는 주원료(황화정광)를 사용하여 상기 슬래그를 생성하도록 반응용 기체를 불어넣으면 주원료중에 존재하는 납의 일부가 매트 및 또는 메탈이 된다.

이 매트나 메탈은 ISP법에 의해 얻어지는 것과 비교하면 황의 함량이 많으므로 그대로 전해처리에 의한 금속납을 얻을 수는 없다. 이때문에 직접 전해를 하려면 황의 함량이 적은 금속납이 될 때까지 매트, 메탈과 산화성 가스를 반응시킬 필요가 있다. 이 산화처리는 산화로 내에서 황화정광의 산화와 함께 하여도 좋고 매트나 메탈을 산화로에서 빼어내어 별도의 로에서 매트나 메탈의 산화처리를 하여도 좋다.

산화과정에서 생성된 배기가스에는 아연, 납 등의 산화물 및 황산염이 존재하므로 연회(煙灰)로 회수한다. 회수장치에는 특별한 제한은 없다. 표준정전 집진기 또는 백필터(bag filter)를 사용할 수 있다. 회수된 연회는 일반적으로 많은 량의 황을 함유하고 있으므로 환원로에 재순환시키기에는 부적당하다. 따라서 산화로로 되돌려 보낸다. 산화과정과 환원과정은 한 개의 로에서 실시할 수도 있고, 각각의 공정에 대응하는 두 개의 로를 사용하여도 좋다. 또 산화과정에서 쓰이는 기체는 공업용 산소 또는 산소를 많이 함유하는 공기를 사용한다.

정광에 있는 대부분의 아연과 일부의 납은 주로 산화과정에서 생성된 슬래그내의 산화물의 형태로 용해되어 있다. 슬래그에서 아연과 납을 회수하기 위하여 슬래그를 환원제로 환원처리하므로서 아연과 납을 환원, 휘발시키고 응축시킨다. 슬래그의 환원은 기본적으로 슬래그 퓨밍공정과 같다. 환원제로 중유, 미분탄, 콕스, 환원가스 등을 사용할 수 있다. 앞에서 설명한 바와 같이 한 개의 로를 사용할때는 먼저 산화공정 처리를 행하여 매트 또는 메탈을 제거시킨후 남은 슬래그는 환원과정에서 쉽게 취급할 수 있다. 두 개의 로를 사용할때는 한 개의 로에서 산화를 시키고, 다른 로에서 슬래그를 환원시킨다.

환원시 생성된 배기가스에는 금속증기의 형태로 아연과 납이 존재하므로 ISP법에서 사용하던 납비산응축기(lead splash condenser)를 사용하여 아연과 납증기를 회수하는 것이 바람직하다. 이 방법으로 회수된 아연 및 납은 통상의 ISP법에 따라 처리할 수 있다. 한편, 환원 및 휘발이 완결된 후 슬래그의 일부는 그대로 또는 냉각 고화시켜 미분말상태로 만들어 원재료와 혼합하여 재순환하거나 독자적으로 산화로에 사용할 수도 있다.

보통 납은 아연보다 쉽게 금속증기 형태로 전환된다. 따라서 원재료에 납이 더 많이 존재하면 발생하는 금속증기의 량은 증가해서 보일러에 들러붙는 량이 많아져 배기가스처리장치를 작동시키는데 어려움이 따른다. 이런 현상을 방지하기 위하여 산화로에 공급되는 아연의 총량은 납의 총량보다 많은 것이 바람직하다. 아연이 납의 2배 이상인 것이 더욱 바람직하다.

이하 실시예에 의하여 본 발명을 구체적으로 설명한다.

[실시예 1]

자용제련방식(自熔製鍊方式)의 시험용 용해로를 써서 본 발명 방법을 실시한다. 제2도에 나타난 바와 같이 시험용 용해로써 높이가 4m, 내경 1.5m의 반응탑(10)과 같이 5.25m, 내경 1.5m인 침강기(20)로 구성되고 반응탑(10)의 정부에 정광투하구(concentrate chute; 12)를 가지는 산소-연료버너(14)를 상부에 설치하고 침강기(20)의 일단에는 반응탑(10)이 결합되고 타단에는 연기 및 그을음 배출홈(22)이 설치된 것으로 제2도에 나타난 시험용 용해로에 표 1에 나타난 조성의 원재료를 사용하고 표 2에 나타난 바와 같은 1-1과 1-2의 조건으로 시험작동하여 그 결과를 표 3의 1-1과 1-2에 나타내었다. 1-1과 1-2를 비교해보면, 총 융제비율이 증가하면(표 2에 나타남) 아연(Zn)의 휘발율(표 3에 나타남)이 감소함을 알 수 있다. 이로부터 아연의 증기로 분비되는 분배율을 크게 하려면 총 융제비를 감소시켜야 하며 아연이 증기로 분배되는 분배율을 적게 하기 위해서는 총 융제비를 증가시켜야 한다는 것을 알 수 있다.

[실시예 2]

버스 용융제련 방식의 시험용 용해로를 사용하여 본 발명 방법을 실시한다. 제3도에 나타난 바와 같이 시험용 용해로는 제2도의 산소-연료버너(14) 대신에 블로잉렌스(blowing lance; 16)와 블로잉 탱크(18)가 설치되어 있고, 측벽에는 산소-연료버너(24)가 있으며 반응탑(10)의 높이가 2.8m이고 그 이외는 실시예 1과 동일한 구성의 용해로에 유송용 공기와 산소를 표 1에서 나타난 조성비율의 원재료에 렌스(16)를 이용하여 로안에 있는 슬래그층에 함께 불어넣어 시험을 하였다.

표 1의 2-1과 2-2의 조건으로 시험하였으며 그 결과를 표 3의 2-1과 2-2에 각각 나타내었다. 표 3의 2-1과 2-2를 비교해보면 버스용융제련방식에서도 실시예 1과 같은 결과를 얻었다.

[실시예 3]

실시예 2에서 사용한 것과 동일한 시험용 용해로에서 표 2와 3-1의 조건으로 블로잉 렌스(16)를 사용하여 슬래그층으로 유송용 공기와 함께 표 1의 조성을 갖는 원재료에 불어넣어 시험하였다. 여기에서는 아연정광중의 ZnS 일부가 공기에 포함된 산소만으로 산화되고 거의 모든 ZnS가 반응식(2)에 따라 분리되었다. 3일 이상의 결과의 평균치를 표 3의 3-1에 나타내었다.

표 3의 3-1의 결과에서 보면 슬래그중의 황의 함량은 12.9wt%이고 샘플(spot sample)에서는 15.0wt% 이상의 황이 얻어짐을 알 수 있었다. 아연은 71.8%의 높은 휘발율을 나타낸다.

여기에서 알 수 있는 것은 반응에서 사용된 산소의 양이 한정되면 금속증기형태의 아연을 회수하기 위하여 총융제비는 낮아진다는 것이다.

[실시예 4]

침강기(20)에 있는 슬래그 표면에 400N㎡/hr의 공기를 불어넣은 것을 제외하고는 실시예 3과 동일한 조건하에서 실시하였다.

시험작동과 조건은 표 2의 4-1에 의하였고 결과는 표 3의 4-1에 나타내었다. 표 3의 4-1의 결과로써 알 수 있는 것은 슬래그내의 황의 함량이 적으면 휘발로 인해 슬래그에서 아연이 제거되어 슬래그내의 아연의 양이 적어지게 된다는 것이다. 아연의 휘발율과 생성되는 금속증기의 비율이 3-1에 의한 것보다 더욱 크다. 이것은 공기가 슬래그의 표면위로 투입되어 슬래그 표면의 아연과 반응하는 산소의 양이 증가하였기 때문이다. 따라서 산소의 양이 증가 또는 감소됨으로서 아연이 금속증기로 변하는 분포율을 조절할 수 있다.

[실시예 5]

높이 2.8m이고 내경이 1.5m인 반응탑(10)과 길이 5.24m이고 내경이 1.5m인 침강기(20)가 설치된 것으로서 제4도에 도시된 시험용 용해로를 이용하였다. 침강기(20)의 한쪽 끝은 반응탑(10)과 연결되어 있고 다른 한끝에는 연기 및 그을음 배출홈(22)이 설치되어 있다.

제1블로잉렌스(first blowing lance; 16)는 직경이 2.5m이고, 반응탑(10)의 상부에 설치되어 있다. 산소와 원재료를 혼합하는 산소-원재료 혼합기구(17)는 제1블로잉렌스(16)에 연결되어 있고 원재료에 공기를 취입하는 장치(18)는 산소-원재료 혼합기구(17)에 연결되어 있다.

산소-증류버너(24)와 항온증유버너(25)는 침강기(20)의 반대편 측벽에 있고 슬래그 홀(26)은 항온증유버너(25) 밑에 위치하고 있어 슬래그(28)가 나올 수 있다. 슬래그(28) 아래에 축적된 매트 및 메탈(30)을 회수하기 위한 탭-홀(32)은 침강기(20)의 측벽 한쪽에 설치되어 있다.

제4도의 시험용 용해로에 표 4에 나타난 원재료 구성비율로 표 5에 기재된 조건하에 5-1∼5-11의 실험을 하였다. 시험은 보통의 자용 제련방식의 용해로에서 하였다. 원재료는 특별한 조건에 따라 조절되며 보조연료, 산소를 다량 함유하는 공기를 반응축의 상부로부터 반응탑(10)으로 불어넣어 용융슬래그를 얻었다.

반응탑(10) 상단에 설치되고 슬래그 표면에서 30㎝ 위에 위치하는 직경이 2.5㎝인 제1블로잉렌스(16)를 작동하여 슬래그속으로 70부피%의 산소를 포함한 산소가 많이 포함된 공기를 원재료와 함게 불어넣어 주었다.

황화정광을 용융시키기 위해 필요한 열과 침강기(settler; 20)로부터의 열손실 등을 보강하기 위해서는 침강기(20)의 측벽에 위치한 항온증유버너(25)를 사용하였으며 70부피%의 산소를 함유하는 공기를 반응축 측면에 위치한 증유버너(24)의 연소를 위한 반응공기로써 사용했고, 외기는 슬래그홀쪽에 있는 증유버너(25)용으로 사용했다.

또한 표 4에 나타난 원재료, 정광, 증기 및 융제를 함께 건조, 혼합하여 표 5에 따라 조절하되 조절비율이 결정되면 처리될 정광의 양을 300㎏/시간으로 하고 증기 융제 및 산소의 양을 목표작동을 실행할 수 있도록 조절한다.

생산된 슬래그는 제4도의 슬래그홀(26)을 통해 매 4시간마다 레들(ladle)로 회수하였다. 온도를 측정하고 형광 X-선 분석을 위한 샘플을 회수된 물질의 처음 절반과 마지막 절반으로 하였다. 매트 및 메탈은 탭홀(32)로부터 회수할 수 있다. 1회에 약 0.5톤이 회수하고 동시에 분석을 위한 샘플을 취하였다. 측정막대를 침강기의 뚜껑에 있는 측정구를 통하여 액체속으로 삽입하였다가 뺀후 막대에 물은 액체를 관찰함으로써 매트 및 메탈의 존재를 확인한다.

모든 생성물을 간헐적으로 회수하였지만 슬래그는 3∼시간의 비교적 짧은 간격으로 회수하였고, 매회의 회수량은 1.6∼2.0톤 이상이며 그 결과는 표 6에 나타내었다.

생성된 금속증기는 먼지실(dust chamber)이나 정전집진기에 연속적으로 수집되고 매일 무게를 측정하였다. 이는 먼지의 양을 정확히 측정하기 위함이다.

그러나 매트는 많이 축적되기 전에는 회수할 수 없고, 로의 외부로 완전히 끄집어낼 수 없다. 그러므로 측정치도 정밀하지 못하였다. 금속을 매트와 분리하여 회수할 수 없으므로 측정막대와 매트에 고착된 물질을 고화시킨후 레들의 바닥에 있는 물질들을 검사한 후 금속 존재여부를 판단하였다.

표 5와 표 6에 나타난 실험은 아래에 있는 각각의 실험번호에 의해 설명된다.

[실시예 5-1]

슬래그의 온도가 1,250℃, 황의 함량이 1.5%, Fe/SiO₂비는 0.9, CaO의 함량이 5wt%, 아연의 함량은 20wt%로 조정하여 작동을 행하였고, 목표에 부합하는 슬래그를 얻을 수 있었다. 매트와 먼지는 소량 발생하였고 금속은 생성되지 않았다.

[실시예 5-2]

실시예 5-1에서 얻어진 슬래그내의 CaO의 함량을 감소시키기 위하여 행한 실험으로 용제 E를 첨가하지 않았다. 용제 A의 목표량을 감소시키고 정광 A의 양을 약간 증가시킨 결과, 슬래그의 온도는 10℃ 상승하고, 황의 함량은 2.6wt%가 되었다. 원제 융제 A에 CaO 2.4wt%가 포함되어 있으므로, 슬래그내의 CaO의 함량은 1.5wt%로 떨어지게된다. 이로부터 CaO가 함유되지 않은 정광으로도 실험을 진행할 수 있다는 것을 알 수 있다. 전체적으로 얻어진 실험결과를 판단해 볼 때 실시예 5-2는 실시예 5-1과 거의 동일하다.

[실시예 5-3]

CaO의 함량을 15wt%로 증가시켜 실시하였다. 높은 CaO 함량으로 인하여 슬래그의 용융점이 감소될 것으로 기대된다. 목표 슬래그의 온도는 1,250℃에서 1,180℃로 감소하였다. 융제 E를 과량 첨가하여서 반응축에 있는 증유버너에서 소비된 증유연료의 양이 28ℓ/시간으로 증가하였다.

슬래그를 방출시키는데 별다른 어려움은 없었으나 슬래그내의 아연 및 납의 함량이 감소하였고 자철광의 함량이 증가하였다. 이런 이유로 자철광내의 반-용융물질이 슬래그와 매트사이에서 발생된다. 또한 슬래그내에 있는 아연의 양은 15.0wt%에 달한다. 이번 실험에서 금속납의 생성이 확인되었다.

CaO의 함량인 20wt%로 증가하고 자철광의 함량 또한 약 3wt%로 증가할때 슬래그의 용융점이 높아지고 슬래그의 일부가 고화되고 침강기의 파우더링 베이슨(powering basin)의 크기가 작아진다. 또한 홈통에 슬래그가 쌓여 슬래그를 방출시킬 때 어려움이 따른다. 따라서 CaO의 함량은 15wt%이어야만 한다.

[실시예 5-4]

이번 실시예는 슬래그내의 CaO 함량을 약 15wt%로 하여 반-용융물질을 제거하는데 목적을 두고 실시하였다. 특히 융제 A의 양을 줄이고 융제 D의 양을 증가시켰다. 또한 Fe/SiO₂비는 0.9에서 0.7로 낮추었다. Fe/SiO₂비를 낮춤으로서 슬래그의 용융점이 상당히 증가하여 목적하는 슬래그 온도는 1,300℃가 되었다.

그 결과 반-용융물질이 없어졌고 슬래그내의 자철광이 2.5wt%로 감소하였다. 그러나 슬래그내의 아연은 15wt%로 동일하게 남아 있었고 원재료에 들어있던 납의 대부분은 먼지 또는 증기로 되었다. 여기에서 Fe/SiO₂비가 0.7이하일 때 슬래그 온도는 높아지게 되고 아연 및 납은 쉽게 휘발된다는 것을 알 수 있었다. 이러한 경향은 CaO의 함량이 많을 때 더욱 현저히 나타난다. 따라서 Fe/SiO₂비는 0.7이상이어야 한다.

[실시예 5-5]

CaO의 함량을 줄여서 실시하기 위하여 융제 E를 넣지 않고, Fe/SiO₂비를 0.7로 하여 실시하였다. 이번 실험에서는 슬래그의 온도를 1,273℃로 높게 하였는데도 아연 및 납이 각각 19.6wt%, 4.9wt%로 슬래그내에 쉽게 흡수되었다. 이 결과 생성된 먼지의 양이 적었다. 석회의 함량이 적었으므로 자철광의 함량이 적었다. 상기 사실에 불구하고 로의 바닥이 어느정도까지는 높아지는 현상을 관찰하였다. 따라서 이러한 조건하에서 비연속적이고 안전하게 작업하려면 슬래그의 온도가 1,300℃이상이어야 한다. 본 발명의 실시예 5-5는 실행에 부적합한 것으로 보이므로 이를 고려할 때 Fe/SiO₂비는 0.7이상이어야 한다.

[실시예 5-6]

본 실시예에서는 정광 A 대신 납의 함량이 낮은 정광 B를 사용하였다. 목표 슬래그 온도는 1,170℃이다. 비록 슬래그와 매트 사이에서 생성된 반-용액물질이 로의 바닥에 쌓여도 슬래그를 회수하는데 아무런 문제가 없다. 그러나 슬래그의 온도가 1,167℃로 낮아서 정광의 연소성이 약간 나빠지고 소량의 녹지 않는 물질도 슬래그내에서 확인되었다.

그러나 상기 현상이 반응에 역효과를 미치는 것은 아니다. 매트를 회수하고 레들(ladle)에서 고화시킨후 레들에서 분리하여 금속의 존재를 확인하였다.

이런 조건하에서 슬래그의 온도가 1,145℃ 이하로 떨어지면 취주렌스의 하부에서 용융되지 않은 물질이 다량 검출되므로 슬래그의 온도는 1,150℃ 이상이어야 한다.

[실시예 5-7]

본 실시예는 실시예 5-6의 연속이다. 앞에서 설명한 바와 같이 슬래그의 온도를 1,145℃ 이하로 떨어뜨리면 용융되지 않은 물질이 발생한다. 융제 E는 투입하지 않는다. 슬래그 온도가 1,260℃ 이상이면 반용융물질과 미용융물질은 모두 사라진다. 본 실시예에서 금속은 매트와 더불어 형성되고 먼지 또는 증기의 양은 감소한다. 슬래그에서 아연이 25.1wt% 얻어지는데 이 양은 본 발명의 실시예중 최고의 수득률이다. 따라서 슬래그내에 아연이 포함되는 상한은 25wt%이라고 할 수 있다.

[실시예 5-8]

납을 감소시키기 위하여 먼저 A의 공급을 중단하고 융제 A 대신 융제 B를 사용한다. 융제 A 대신 융제 B의 사용은 납의 양을 감소시키는 것이며, 융제의 양을 더욱 증가시킴에 의하여 슬래그내의 아연은 크게 감소하였다. 그러나 로의 바닥이 높아지는 현상도 발생하지 않고 슬래그 회수특성에서도 변화가 없다.

본 실시예에서는 황화아연정광에 함유된 납의 양이 적으므로 매트 또는 금속이 생성되지 않았다. 본 실험의 끝부분에서 정광에 투입되는 산소가 많이 포함된 공기의 양은 증가한다. 슬래그내의 황의 량이 점점 줄어들어 0.4wt%에 이르고 슬래그내의 자철광의 함량이 18.3wt%에 도달하면 반-용융물질이 많이 생산되고 로의 밑바닥이 급격히 높아진다. 이것은 슬래그내의 황의 함량이 0.5wt%이상이어야 한다는 것을 가리킨다.

[실시예 5-9]

본 실험은 실시예 5-8에서와 같은 원재료를 사용하였다. 슬래그내의 황은 약 1wt%를 유지하고 Fe/SiO₂비는 1.5이다. 황의 함량이 1.1wt%이고 Fe/SiO₂비가 1.46이고 자철광의 함량이 16.4wt%일때는 황의 함량이 0.4wt%일때와 같은 현상이 나타난다. 이것을 Fe/SiO₂비가 1.46이하이어야 한다는 것을 가리킨다.

[실시예 5-10]

본 실험에서는 실시예 5-8에서 생성된 먼지 B와 정광 B 및 융제 B,D,E를 사용하여 실시한다. 슬래그내의 황의 함량은 2.7wt%, Fe/SiO₂비는 0.89이고 실시예 5-8과 동일한 방법으로 실시할 수 있다. 산화물질 및 황산염을 포함한 금속증기가 생성될 수 있다는 것이 예측될 것이다.

[실시예 5-11]

본 실시예에서 정광 A, 실시예 5-1에서 생성된 먼지 C, 후에 설명된 환원실험(융제 C)이 완료된 후 생성된 슬래그, 융제 D 및 E를 사용하여 실시한다. 표 6으로부터 알 수 있듯이 연회 C와 융제 C를 사용했을 때 작동상의 문제점이 발생하지 않는다. 따라서 환원 및 휘발후 생성된 슬래그의 대부분이 산화과정으로 되돌아가라 수 있다는 것이다. 본 실시예에서 환원 및 휘발된 후의 슬래그를 고화시키고 분말로 만들어 사용한다. 만약 이 물질을 용융상태에서 재순환시켜 사용한다면 에너지 비용이 대단히 감소할 것이다.

[실시예 6-1]

제5도는 제4도에 나타난 바와 같은 실험용 용융제련로의 침강기(20)의 상부중앙에 분말콕스를 투입하는 제2취입렌스(40)를 장치한 것을 도시한 것이다.

로내의 목표온도를 유지할 뿐만 아니라 슬래그를 감소시키는데 사용하는 분말콕스를 콕스공기부여장치(42)가 분배기(44)를 통하여 제1취입렌스(16) 및 제2취입렌스(40)와 연결되어 있다. 슬래그(46)를 흘려내보내는데 쓰이는 슬래그홀(48)은 침강기(20)의 측벽부분에 위치한다. 제5도의 실험용 용융제련로에서 증유버너는 없다.

제5도의 실험용 용융제련로는 실시예 5-1에서 사용했던 로의 침강기의 한부분의 중앙으로 분말콕스를 투입하는 제2취입렌스를 구비하는데 적합한 형상을 가지고 있다. 실시예 5-1에서 얻은 슬래그를 고화시키고 분말로 만들어 일정량의 슬래그 분말을 원재료에 공기를 불어넣어주는 기구(18)에 공기를 사용하여 운반하므로서 투입하여 반응탑(10)의 하부로 이동시킨다.

슬래그를 환원시키고 로내의 목표온도를 유지하기 위하여 분말콕스에 공기를 불어넣어주는 장치(주입탱크; 42)에 투입하고 분배기(44)를 통하여 제1취입렌스(16)로 보내어 대부분의 분말콕스를 슬래그 분말이 있는 반응탑의 하부로 투입한다.

나머지 분말콕스는 제2취입렌스(40)로 침강기(20)에 투입시킨다. 그 다음에 반응탑(10)에 설치된 제1취입렌스(16)를 통하여 슬래그 분말, 분말콕스와 더불어 산업용 산소를 로내로 공급한다.

로내의 슬래그온도를 1,300℃로 유지시키고 배기가스의 CO₂/CO비를 0.5로 조절하여 24시간동안 실시하였다. 환원 및 휘발된 아연 및 납을 공기와 함께 적당히 투입하여 배기가스장치에서 반응을 일으켜서 ZnO와 PbO를 회수하였다. 또한 가스내의 CO를 CO₂로 전환시켜 무독성화 시킨다. 이러한 조건하에서 얻은 결과를 표 7에 나타내었다.

표 7로부터 산화로에서 얻은 슬래그에서 아연 및 납을 환원시킬 수 있다는 것을 알 수 있다. 따라서 ISP법에서 사용하던 응축기를 이용하여 아연과 납을 금속으로써 회수할 수 있다.

상기한 바와 같이 본 발명에서는 SiO₂등의 맥석광물과 함께 탈황공정에서 생성된 철, 아연등과 같은 산화물질을 용융슬래그로 형성시키고, 용융슬래그에 원재료를 투입시키면 탈황비가 매우 커진다. 또한 생성물의 온도가 높아서 탈황반응에서 생긴 열을 환원과정에서 효과적으로 사용할 수 있다. 또한 산화공정에서 먼지와 슬래그 사이의 임의 비율내에 아연을 분배시키는 것이 가능해진다.

뿐만 아니라 종래의 ISP법에서 필수적이었던 배소 및 소결과정을 생략할 수 있고 동시에 아연과 납을 회수할 수 있고 환원제로 저가의 분말콕스를 사용하는 잇점이 있다.

Claims (6)

1. 황화아연, 황화납, 황화철을 함유하는 황화정광으로부터 금속아연, 납을 제련하는 건식제련법에 있어서, 산화공정과 환원공정으로 이루어지고, 산화공정에서는 산화로내에 철·규산염 슬래그 또는 석회를 함유하는 철·규산염 슬래그를 형성하거나 공급하는 단계와, 이 슬래그중에 황화정광, 융제(flux), 비연소 연회물(煙灰物)과 공업용 산소 또는 산소를 다량 함유하고 있는 공기를 불어넣어 반응시키는 단계를 가지며, 이 반응에 의해 황화정광 및 비연소물 중의 아연의 대부분의 납의 일부가 슬래그중에 용해되고, 이 슬래그 온도를 1,150℃∼1,300℃, Fe/SiO₂가 0.70∼1.46, CaO가 5∼15중량%, Zn가 15∼25중량%이고 S가 0.5∼3.0중량%인 슬래그와 황화정광중 일부의 납으로 이루어지는 매트 및/또는 메탈을 형성하고, 환원공정에서는 산화공정에서 얻어진 슬래그에 환원제를 불어넣고 슬래그중의 아연과 납을 휘발시킨 다음 응축시켜 용융아연과 용융납을 회수함을 특징으로 하는 황화아연정광의 용융탈황방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 환원공정에 사용하는 환원제로는 중유(heavy oil), 미분탄, 콕스중 적어도 1종 이상을 사용하여 황화정광, 융제 및 비연소연회물의 슬래그에 첨가함을 특징으로 하는 황화아연정광의 용융탈황방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 산화공정에서 생성된 가스중 아연, 납등을 비연소물로 회수하고, 이 비연소물을 산화공정으로 재순환시킴을 특징으로 하는 황화아연정광의 용융탈황법.
4. 제1항에 있어서, 상기 환원공정에서 잔류 슬래그의 일부를 그대로 또는 냉각고화시킨후 분쇄하여 산화로용 슬래그로 사용함을 특징으로 하는 황화아연정광의 용융탈황법.
5. 제1항에 있어서, 산화로내에 공급하는 황화정광중 아연의 총량이 납의 총량보다 많도록 원료를 조합함을 특징으로 하는 황화아연정광의 용융탈황법.
6. 제1항에 있어서, 납으로 이루어지는 매트 및/또는 메탈중에 산소 또는 산소를 많이 함유하고 있는 공기를 불어넣어 유황(S)의 품위를 저하시키는 것을 특징으로 하는 황화아연정광의 용융탈황법.