KR0171675B1 - 포장도로의 미끄럼 방지제 시공방법 및 이에 사용되는 미끄럼 방지제 - Google Patents

Abstract

본 발명은 포장도로의 미끄럼 방지제 시공방법 및 이에 사용되는 미끄럼 방지제에 관한 것으로 특히 골재를 포함한 미끄럼 방지제를 가열 용융시켜 액상 상태에서 노면에 직접 시공함으로써 에폭시를 이용한 종래 방식에서의 박리 현상을 해결할 수 있게 한 것이다.

Description

포장도로의 미끄럼 방지제 시공방법 및 이에 사용되는 미끄럼 방지제

제1도는 본 발명의 미끄럼 방지제가 시공되기 전의 노면상태를 보인 단면도.

제2도는 본 발명의 미끄럼 방지제가 시공된 직후의 노면상태를 보인 단면도.

제3도는 본 발명의 미끄럼 방지제가 시공되어 시간이 경과된 후의 노면상태를 보인 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 노면 2 : 미끄럼 방지층

본 발명은 포장도로의 미끄럼 방지제 시공방법 및 이에 사용되는 미끄럼 방지제에 관한 것으로 특히 골재를 포함한 미끄럼 방지제를 가열 용융시켜 액상상태에서 시공할 수 있게 함으로써 미끄럼 방지층의 내구성이 충분히 유지될 수 있을 뿐만 아니라 짧은 시간내에 시공작업이 완료될 수 있게 한 것이다.

일반적으로 눈 또는 비가 오게 되면 노면이 미끄러워지게 되고 이에 따라 교통사고의 위험성은 증가되는 경향이 있으며, 특히 언덕의 내리막길이나 급회전 위치, 가속이 필요한 위치, 네거리, 횡단보도, 로터리 등의 지역은 우천시 미끄러짐에 대한 대비책이 요구되는 지역이다.

종래에는 노면이 미끄러워 발생되게 되는 교통사고를 줄이기 위하여, 에폭시 수지를 노면에 도포하고 그 위에 골재를 뿌린 후 로울러로 다진 미끄럼 방지층을 형성하였다.

그러나 에폭시 수지를 이용한 미끄럼 방지층은 다음과 같은 문제점이 있었다.

1) 계절의 변화에 따른 노면의 온도 차에 의해 에폭시 수지의 접착력이 약화되어 도막이 쉽게 벗겨지고 박리되게 됨.

2) 에폭시 수지를 사용한 미끄럼 방지층의 건조시간(2-3시간)이 길어 시공후에도 상당한 시간동안 차량이 소통될 수 없어 교통체증을 유발하게 되는 요인이 됨.

3) 에폭시 수지의 도포 및 골재 살포후 다짐작업이 복잡하여 작업성이 불량함.

본 발명은 이와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로써 골재를 포함한 미끄럼 방지제를 가열 용융시켜 액상 상태에서 노면에 직접 시공함으로써 에폭시를 이용한 종래 방식에서의 박리 현상을 해결할 수 있게 한 도로포장의 미끄럼 방지제 시공방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명에 사용되는 미끄럼 방지제는 재강 슬래그 또는 세락믹 결정체 또는 소석 보크시이트 등의 주 골재에 저밀도 폴리에틸렌, 활성탄, 탄화수소계열 수지의 수결재와 열가소성 수지 등을 혼합하여 분말상태로 제조하여 현장에서 200-250℃의 온도로 가열 용융한 상태에서 1회의 시공으로 간편하게 작업을 끝낼 수 있게 한 것으로 적당량의 염료를 혼합하여 주변 환경과 어울리는 색상을 얻을 수도 있는 것이다.

이러한 본 발명의 미끄럼 방지제는 시공 후 15-20분이라는 짧은 시간내에 경화되기 때문에 시공 작업이 신속히 이루어지게 되며, 220-250℃의 고온으로 용융된 미끄럼 방지제는 아스팔트 노면에 접촉 즉시 연화점 160℃인 아스팔트를 어느정도 녹여 합체를 이루게됨으로써 우수한 접착력을 유지하여 노면의 온도차에 의해 도막이 박리되는 문제점을 해결할 수 있게 되는 것이다.

이하 본 발명의 시공방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.

제1도는 손상된 부분이 있는 노면(1)을 보인 도면이고 제2도는 이와 같은 노면(1)에 미끄럼 방지층(2)을 도포한 상태를 보인 도면으로써 상기 미끄럼 방지층(2)은, 저밀도 폴리에틸렌, 활성탄, 수지에스테르, 고무, 돌가루, 골재를 잘 혼합한 분말을 210-250℃로 가열하여 용융시켜 얻은 겔 상태의 미끄럼 방지제를 교반하여 노면에 균일한 두께로 도포하고 평탄작업을한 후 상온에서 10-15분간 경화시킴으로써 시공된다.

상기 미끄럼 방지제의 조성물을 중량비로 표시하면 아래와 같다.

1) 골재(광석을 분쇄하여 가루로 만든 보크사이트) : 50% 이상

2)수지에스테르(송진) : 16-18%

3) 저밀도 폴리에닐렌 : 10-13%

4) 활성탄 : 2-4%

5) 고무 : 2-4%

6) 돌가루, 사기질 규석 등의 충진재 : 10-20%

이러한 조성비를 갖는 미끄럼 방지제는 용해가 가능한 비닐팩에 포장되어 제공되며 현장에서 비닐팩에 담긴 상태에서 용해기에 투입되어 210-250℃까지 가열된 상태에서 교반됨으로써 겔 상태가 되는 것으로 색상을 내려고 하는 경우에는 상기 겔 상태의 미끄럼 방지제에 염료를 투입하면 된다. 투입되는 염료에 따라 노면에 도포된 미끄럼 방지제는 갈색 또는 백색, 적색, 검정색, 회색 등의 색상을 갖게 된다.

상기 미끄럼 방지제의 조성물중 저밀도 폴리에틸렌은 화학구조가 CH₂-CH₂로써 열가소성수지의 하나이며 폴리에틸렌 로진(ROSIN)의 미세결정 구조는 온도에 의하여 변하고 가열하면 결정상에서 비 결정상으로 변하여 굴절율, 밀도, 비열 등의 물리 상수가 급격히 변화하여 액체구조를 나타내는 것이고, 활성탄은 유기물질을 탄화하여 얻어지는 탄소물질로써 무미, 무취의 무색분말 또는 입상 특수한 다공성 구조를 가지며 탈색, 탈취, 흡착, 촉매 등의 작용을 한다.

수지에스테르는 솔나무에서 채취한 송진을 증류하여 에스테르화하여 만든 단단한 수지로써 연화점이 80-88℃이며 물에 침수되고, 초산아밀기름, 사염화 탄소에 녹는다.

고무는 합성고무 중의 하나인 SBR(STYLENE BUTADIENE RUBBER)이 사용되며, 돌가루로는 보크사이트, 사기질 규석 등의 충진재가 사용된다.

골재로는 태워서 생석회가 되게 한 보크사이트 또는 재강 슬래그 또는 세라믹이 사용된다.

상기 저밀도 폴리에틸렌은 노면에 미끄럼 방지제를 도포시 깔끔한 표면을 형성하는 동시에 노면의 손상된 부위에 스며들어 접착력을 증대시키는 역할을 하며, 활성탄은 저밀도 폴리에틸렌의 역할을 도우며 돌가루와 골재를 접착시키는 역할을 하게 된다.

상술한 바와 같은 조성물로 이루어진 미끄럼 방지층(2)은 다음과 같은 특징을 갖는다.

1) 미끄럼 저항을 증대시키기 위하여 기존의 사용 골재인 재강 슬래그 또는 보크사이트를 이용하여 탄화수소 계열수지의 소결재와 열가소성 수지를 혼합한 후 가열 용융하여 사용한 것이다. 또한 요업공장으로부터 배출되는 산업 쓰레기로서의 처리가 곤란한 폐기 요업제품을 환경 보호차원에서 수거하여 가공후 골재로 이용하였다.

2) 일반 도로의 미끄럼 저항이 45인데 비하여 본 발명의 미끄럼 방지층(2)이 도포된 노면에서는 최소 70의 미끄럼 저항을 나타내었다.

3) 미끄럼 방지제의 골재로 사용이 되는 재료중 보크사이트는 열처리가 된 광석으로 미끄럼 저항치가 높을 뿐만 아니라 재료의 강도가 높아 낮은 마모계수를 나타내는 것으로 이같이 높은 연마계수는 일반적인 다른 혼합제에 비하여 수명이 길다.

4) 종래에는 에폭시를 도포한 후 골재를 그 위에 살포해 다지는 방식이어서 접착제와 골재가 100% 접착이 불가능하여 유실되는 재료가 많은데 비하여 본 발명은 자재를 높은 온도에서 가열 혼합하는 방식이기 때문에 접착성의 물질은 이미 모든 원 자재에 충분히 흡수 교반되어 재료의 이탈 및 유실의 염려가 없다.

5) 시공 직후에는 제2도에 도시된 바와 같이 접착성 도막이 형성되어 있어 이미 미끄럼 방지의 효과가 있으며, 시공 후 차량이 시공부위를 지나게 되어 도막 부분이 벗겨지게 되면 실제 골재의 특성이 드러나게 되어 시간이 지날수록 미끄럼 저항이 높아지는 특성을 나타낸다.

상술한 본 발명의 미끄럼 방지제 시공방법이 갖는 장점은 다음과 같다.

1) 불량한 상태의 노면에 용이하게 시공할 수 있다.

도로의 파손부분 또는 갈라진 틈새 등에 반액체 상태의 재료가 자연 침하되어 공간을 채우게 되므로 이러한 부위의 시공전에 별도의 도로 보수 조치가 필요하지 않다.

2) 미끄럼 방지층이 신속히 경화되기 때문에 공사로 인한 교통혼잡을 방지할 수 있다.

3) 재료와 포장을 같이 용융시키므로 시공 후 발생되는 폐기물의 량을 최소화 할 수 있다.

4) 시공작업이 간단하기 때문에 종래 방식으로는 작업할 수 없었던 곳의 작업도 가능하다.

5) 종래 미끄럼 방지 시공부위 손상시 보수작업이 가능하다.

6) 열가소성 수지를 이용하여 고온으로 가열 시공하므로 견고한 접착력이 유지된다.

7) 시공작업이 간단하기 때문에 작업성이 증대되게 된다.

8) 적당량의 염료를 첨가하는 것만으로 다양한 색상을 낼 수 있다.

[실시예]

중량비로 보크사이트 15kg, 수지계(송진) 4.25kg, 저밀도 폴리에틸렌 3kg,활성탄 0.75kg, 고무 0.75kg, 돌가루 및 사기질 규석 1.25kg을 혼합기에서 골고루 혼합한 미끄럼 방지제를 비닐팩에 25kg 단위로 포장하고 염료는 별도의 용기에 포장하고, 약 400리터 용량의 용해기에 분말상태로 포장된 미끄럼 방지제를 포장과 함께 투입한 후 210-230℃까지 가열하여 용융시키고 교반기에 의하여 골고루 혼합하여 겔 상태가 되게 한다.

시공장소를 깨끗이 청소하고 버너를 이용하여 충분히 건조시킨 후 시공부위에 마킹 테이프를 부착하고 겔 상태의 미끄럼 방지제를 용기에 약 10kg 정도씩 받아서 시공부위에 붓는다. 시공부위에 부어진 미끄럼 방지제를 균일한 두께가 되게 평탄작업하고 나머지 시공부위도 동일한 방법으로 시공한 후 10-15분간 경화시키고 마킹 테이프를 제거함으로써 미끄럼 방지제의 시공작업이 완료되게 되는 것으로 미끄럼 방지제를 약 10kg 정도씩 받아 작업하는 것은 미끄럼 방지제가 신속히 경화되기 때문이다.

Claims (4)

1. 저밀도 폴리에틸렌, 활성탄, 수지에스테르, 고무, 돌가루, 골재를 잘 혼합한 분말을 210-250℃로 가열하여 용융시켜 얻은 겔 상태의 미끄럼 방지제를 교반하여 노면에 균일한 두께로 도포하고 평탄작업을한 후 상온에서 10-15분간 경화시킴을 특징으로 하는 포장도로의 미끄럼 방지제 시공방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 미끄럼 방지제의 교반시 염료를 첨가하는 것을 특징으로 하는 포장도로의 미끄럼 방지제 시공방법.
3. 중량비로 골재 50% 이상, 수지에스테르 16-18%, 저밀도 폴리에닐렌 10-13%, 활성탄 2-4%, 고무 2-4%, 돌가루 및 사기질 규석 충진재 10-20%를 분말상태로 혼합한 포장도로의 미끄럼 방지제.
4. 제3항에 있어서, 상기 골재가 보크사이트인 것을 특징으로 하는 포장도로의 미끄럼 방지제.