KR0151521B1 - 안정화 이산화염소 수용액의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 강한 산화작용 특성으로 인하여 살균, 소취 또는 표백제로 사용되는 안정화 이산화염소 수용액의 제조방법에 관한 것으로, 아염소산나트륨과 무기산을 혼합하거나 아염소산나트륨, 차아염소산나트륨 및 무기산을 혼합하여 안정화 이산화염소 수용액을 제조함에 있어 여기에 소량의 활성화제를 첨가하여 유리 이산화염소의 함유량을 최대한 증가시키는 것을 기술적 특징으로 한다.

상기 본 발명의 활성화제로는 트리클로로아이소시아누르산, 소디움다이클로로아이소시아누르산, 다이메칠다이데실암모니움클로라이드 또는 다이메칠벤질암모니움클로라이드가 바람직하다. 본 발명의 방법에 의해 제조된 안정화 이산화염소 수용액은 탄산염을 사용하지 않더라도 용액의 pH가 중성부위에서 안정하며 유리 이산화염소의 농도가 종래의 방법에 의해 제조된 것에 비해 훨씬 높다는 장점이 있다.

Description

[발명의 명칭]

안정화 이산화염소 수용액의 제조방법

[발명의 상세한 설명]

본 발명은 안정화 이산화염소 수용액의 제조방법에 관한 것으로, 특히 아염소산나트륨에 무기산을 혼합하여 얻어진 이산화염소 수용액 또는 아염소산나트륨, 차아염소산나트륨 및 무기산의 혼합물로 이루어진 이산화염소 수용액에 소량의 활성화제를 첨가하여 안정화 이산화염소 수용액중의 유리 이산화염소 함유량응 증가시킨 안정화 이산화염소 수용액의 활성화 제조방법에 관한 것이다.

이산화염소는 강한 산화작용의 특성을 지님에 따라 정수의 살균처리제나 종이, 섬유 및 식품등의 표백제 또는 탈취제로 사용되고 있다.

그러나, 이러한 이산화염소는 상온에서 폭발성을 지닌 가스상태로 존재하며, 또한 농도 및 빛에 대한 불안정성을 나타냄으로 인해 저장 및 보관이 곤란하여 실용화에 많은 어려움이 있는 것으로 알려지고 있다.

근래에는 이산화염소가 안고 있는 상기의 문제점을 해결하여 이산화염소를 살균, 표백 또는 소취등의 분야에 실용화가 가능하도록 한 안정화 이산화염소 수용액의 제조방법이 개발되어 상업적으로 사용되고 있다.

이러한 종래의 안정화 이산화염소의 제조방법은 가스상태의 이산화소를 알칼리 수용액에 흡수시켜 용액상태로 제조하여 사용하는 형태를 취하고 있는데, 그 구체적인 종래 안정화 이산화염소 수용액의 제조방법의 대표적인 몇가지 예로는, 아염소산나트륨 용액을 염소가스와 반응시키는 방법이 미국특허 제4,014,190호에 나타나 있으며, 아염산나트륨 용액을 무기산과 반응시킨 후 수산화나트륨으로 안정화시키는 방법이 독일특허 제2,730,883호에 개시되어 있으며, 또한 아염소산나트륨, 차아염소산나트륨 및 탄산나트륨으로 이루어진 수용액계에 황산수용액을 가하여 이산화염소를 발생시키는 방법이 대한민국 특허공보 제 3251호(공고번호:93-3658)에 기술되어 있다.

그러나, 이러한 종래의 안정화 이산화염소 수용액의 제조방법은 대개가 수용액의 안정화 측면에만 치중하고 있음에 기인하여 실제 살균, 표백, 및 소취등의 성능에 직접적으로 작용하는 이산화염소 수용액에 함유되어 있는 가스상태의 유리 이산화염소 함유량이 100∼1,000ppm 정도로 극히 한정적이어서 사용효율이 떨어지는 문제점과 적절한 pH유지를 위해 탄산염이 별도로 사용되어야 하는 등의 수용액 조성의 복잡화에 따른 제조공정상의 단점을 지니고 있다.

따라서, 본 발명은 상기 종래 안정화 이산화염소 수용액 제조방법에서 지적되고 있는 문제점을 감안하여 아염소산나트륨에 무기산을 혼합하여 얻어진 이산화염소 수용액 또는 아염소산나트륨, 차이염소산나트륨 및 무기산을 혼합하여 얻어진 이산화염소 수용액에 트리클로로아이소시아누르산, 소디움다이클로로아이소시아누르산, 다이메칠다이데실암모니움클로라이드, 다이메칠 벤질암모니움클로라이드를 소량 첨가하여 가스상태의 유리 이산화염소의 함유량을 증가시켜 안정화 이산화염소 수용액의 살균, 포백 및 소취능력의 증대를 도모한 안정화 이산화염소 수용액의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명은 이산화염소 수용액을 제조함에 있어 먼저 39.9 중량부의 물에 59.5 중량부의 아염소산나트륨을 혼합하고 무기산을 이용하여 pH가 6∼8이 되도록 조정한 후 0.01∼0.1 중량부의 트리클로로아이소사아누르산, 소디움다이클로로아이소시아누르산, 다이메칠다이데이실암모니움클로라이드 또는 다이메칠벤질암모니움클로라이드를 첨가하여 유리 이산화염소 함유량이 높은 안전화 이산화염소 수용액을 제조하는데 기술적 특징이 있다.

또한, 본 발명은 이산화염소 수용액을 제조함에 있어 먼저 39.9 중량부의 물에 59.5 중량부의 아염소산나트륨과 0.2∼0.8중량부의 차아염소산나트륨을 혼합하고 무기산을 이용하여 pH가 6∼8이 되도록 조정한 후 0.01∼0.1 중량부의 트리클로로아이소시아누르산, 소디움다이클로로아이소시아누르산, 다이메칠다이데실암모니옴클로라이드 또는 다이메칠벤질암모니움클로라이드를 첨가하여 유리 이산화염소 함유량이 높은 안정화 이산화염소 수용액을 제조하는데 기술적 특징이 있다.

본 발명에서 활성화 이산화염소 수용액의 유리 이산화염소 함유량을 증대시키는 역할을 하는 활성화제의 함량을 0.01∼0.1 중량부의 범위로 수치한정한 이유는 다음과 같다.

활성화제의 함량이 0.01 중량부보다 적게 되면 유리 이산화염소 발생량이 종래의 방법에 의해 얻어진 안정화 이산화염소 수용액에 비해 뚜렷한 차이를 나타내지 않게 되며, 0.1 중량부보다 많게 되면 유리 이산화염소 발생량이 너무 많아 수용액중에 안정화되지 못하여 시간이 경과함에 따라 수용액의 농도가 급격하게 변화되는 경시변화가 일어나기 때문에 활성화제의 함량은 0.01∼0.1 중량부로 제한하는 것이 바람직하다. 그러나, 현장에서 활성화시켜 최대의 효과를 보이기 위한 목적이라면 0.1중량부보다 많이 첨가할 수도 있다.

본 발명은 상기한 바와같은 활성화제가 첨가됨에 따라 안정화 이산화염소 수용액중에 1,000∼3,000ppm의 유리 이산화염소를 함유하게 되어 종래의 방법에 의해 제조된 안정화 이산화염소 수용액의 100∼1,000ppm에 비해 훨씬 많은 유리 이산화염소 함량을 나타낸다. 또한, 본 발명의 방법에 의해 제조된 이산화염소 수용액은 별도로 탄산염을 사용하지 않더라도 pH를 7.0부근에서 안정화시킬 수 있어서 탄산염을 사용하는 종래의 방법에 비해 제조공정 및 비용면에서 경제적이다.

이상과 같은 본 발명 안정화 이산화염소 수용액의 구체적인 제조공정과 수용액의 제반 특성등은 아래의 실시예를 통하여 보다 명확하게 이해될 것이다.

[실시예 1]

상온, 상압하에서 교반기와 pH 전극이 설치된 둥근플라스크에 물 39.9중량부와 아염소산나트륨 59.5 중량부를 혼합하여 얻어진 용액에 35% 염산용액을 적가하여 pH 가 7.0부근이 되도록 조정한 후 트리클로로아이소시아루르산 0.1 중량부를 첨가하여 본 발명의 안정화 이산화염소 수용액을 제조하였다. 이와같이 얻어진 유리 이산화염소를 함유하고 있는 안정화 이산화염소 함량을 요오드법 및 DPD법으로 분석한 결과 중량퍼센트로 8.8%였고, 유리 이산화염소를 분광 광도계법으로 분석한 결과 1,200ppm을 함유하고 있었다. 한편, 동일한 조건에서 트리클로로아이소시아누르산을 첨가하지 않았을 때에는 요오드법에 의한 중량퍼센트는 8.83%로 거의 동일하게 나타났으나 유리 이산화염소의 농도는 340ppm에 불과하였다.

[실시예 2∼4]

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시함에 있어 활성화제로서 소디움다이클로로아이소시아누르산 0.1 중량부 (실시예2), 다이메칠다이데실암모니움클로라이드 0.1 중량부 (실시예3), 다이메칠벤질암모니움클로라이드 0.1 중량부 (실시예4)를 첨가하였을 때 이산화염소의 중량퍼센트는 각각 8.7%, 8.63% 및 8.75%이었으며, 유리 이산화염소의 농도는 각각 1,110ppm, 1,188ppm 및 1,220ppm이었다.

[실시예 5]

상온, 상압에서 교반기와 pH 전극이 설치된 둥근플라스크에 물 39.9 중량부, 아염소산나트륨 59.5 중량부 및 차아염소산나트륨 0.7 중량부를 혼합하여 얻어진 용액에 35%염산으로 pH가 7.0 부근이 되게 적가한 후 트리클로로아이소시아누르산 0.1 중량부를 첨가하여 본 발명의 안정화 이산화염소 수용액을 제조하였다. 이와같이 얻어진 용액을 실시예1의 분석방법과 동일하게 분석한 결과 이산화염소의 중량퍼센트는 8.38%이었으며, 유리 이산화염소의 농도는 2,832ppm이었다. 이때 동일한 조건에서 트리클로로아이소시아누르산을 첨가하지 않았을 때에는 이산화염소의 중량퍼센트는 8.67%로서 유사하였으나 유리 이산화염소의 농도를 970ppm이었다.

[실시예 6]

상온, 상압에서 교반기와 pH 전극이 설치된 둥근플라스크에 물 39.9 중량부, 아염소산나트륨 59.5 중량부 및 차아염소산나트륨 0.7 중량부를 혼합하여 얻어진 용액에 35% 염산용액으로 pH가 7.0 부근이 되도록 적가한 후 트리클로로아이소시아누르산 0.01 중량부를 첨가하여 본 발명의 안정화 이산화염소 수용액을 제조하였다. 이와같이 얻어진 용액을 실시예 1의 분석방법과 동일하게 분석한 결과 이산화염소의 중량퍼센트는 8.83% 유리 이산화염소의 농도는 2,064ppm이었다.

[비교실시예]

상기 실시예 1과 실시예 3에 의해서 이산화염소 수용액의 안정화를 비교하기 위하여 수용액의 pH를 측정한 결과 본 발명의 방법에 의해 얻어진 용액은 종래의 방법과는 달리 탄산염을 사용하지 않더라도 15일이 경과될 때까지 pH가 6.6∼7.5를 유지하여 pH 7 부근에서 안정화되었다. 그러나, 활성화제를 첨가하지 않았을 때에는 15일 이 경과하였을 때 제조용액의 pH가 용액의 표 1에서와 같이 6.8에서 8.2까지 상승하여 불안정하였다.

Claims (6)

1. 39.9 중량부의 물과 59.5 중량부의 아염소산나트륨을 혼합하여 얻어진 용액에 무기산을 이용하여 pH가 6∼8이 되도록 조정한 후 0.01∼0.1 중량부의 활성화제를 첨가하여 유리 이산화염소의 함유량을 증가시키는 것을 특징으로 하는 안정화 이산화염소 수용액의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 무기산이 35% 염산용액인 것을 특징으로 하는 안정화 이산화염소 수용액의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 활성화제가 트리클로로아이소시아누르산, 소디움다이클로로아이소시아누르산, 다이메칠다이데실암모니움클로라이드 또는 다이메칠벤질암모니움클로라이드중의 어느 하나인 것을 특징으로 하는 안정화 이산화염소 수용액의 제조방법.
4. 39.9 중량부의 물, 59.5 중량부의 아염소산나트륨 및 0.2∼0.8 중량부의 차아염소산나트륨을 혼합하여 얻어진 용액에 무기산을 이용하여 pH가 6∼8이 되도록 조정한 후 0.01∼0.1 중량부의 활성화제를 첨가하여 유리 이산화염소의 함유량응 증가시키는 것을 특징으로 하는 안정화 이산화염소 수용액의 제조방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 무기산이 35% 염산용액인 것을 특징으로 하는 안정화 이산화염소 수용액의 제조방법.
6. 제4항에 있어서, 상기 활성화제가 트리클로로아이소시아누르산, 소디움다이클로로아이소시아누르산, 다이메칠다이데이실암모니움클로라디으 또는 다이메칠벤질암모니움클로라이드중의 어느 하나인 것을 특징으로 하는 안정화 이산화염소 수용액의 제조방법.