KR0144448B1 - 탄산칼슘 침전물의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 탄산칼슘 침전물은 (a)수용성 매체중에서 생석회를 소화시키는 단계와 (b)상기단계(a)에서 형성된 소석회 현탁물을 이산화탄소를 함유하는 가스로 탄산화 및 중화시키는 단계와 (c)상기단계(b)에서 형성된 탄산칼슘의 침전물을 현탁된 수용서 매체로부터 분리시켜 제조한다.

특히, 본 발명에서는 1종 또는 2종 이상의 활성 수소원자(또는 그의 염)를 갖는 시약을 산화칼슘의 건조중량에 대해 0.01중량% 내지 15중량%를 단계(a)에서 생석회를 소화시키는 수용성 매체에 첨가시키게 된다.

Description

탄산칼슘의 침전물의 제조방법

본 발명은 특히 제지의 충전물로 또는 종이코팅 성분의 색소로써 사용되는 적합한 탄산칼슘 침전물과 그의 제조방법에 관한 것이다.

약 1920년 이래, 화학적으로 침전된 탄산칼슘은 종이산업의 색소 또는 충전물로써 사용되어 왔다. 탄산칼슘을 침전시키기 위해 다양한 화학적인 방법들을 따라왔다. 그러나 가장 빈번히 사용되는 방법은 수산화칼슘이거나 또는 염화칼슘에 의한 탄산나트륨의 이중분해, 또는 수산화칼슘(석회유)의 수용성 현탁물의 이산화탄소 가스에 의한 탄소화반응에 의거하고 있다. 이중분해 방법들은 일반적으로 다른 화학적인 방법의 부산물을 사용하고, 따라서 불 필요한 염들을 함유하는 탄산칼슘 생성물을 생기게 하기 쉽다. 석회유의 탄산화반응에 기초를 두고 있는 방법은 세가지 단계로 실행된다;첫째로 산화칼슘 또는 생석회를 생산하기 위해 생 석회석의 하소;둘째로, 수산화칼슘의 수성 현탁액을 생산하기 위해 물과 생석회의 소화(slaking);그리고 마지막으로, 이산화탄소를 함유하는 가스로 인한 수산화칼슘의 탄산화반응이 있다.

종이산업을 위한 탄산칼슘 침전물을 만들기 위해, 석회유의 탄산화 반응에 기초를 둔 방법은 불 필요한 염과 생성물이 오염되는 것의 심각한 문제가 없기 때문에, 그리고 생산과정에서 세 번째 단계의 각각은 최종생성물의 특성을 맞추기 위해 조절할 수 있기 때문에 바람직하다.

탄산칼슘은 3개의 다른 결정형태의 수용액으로부터 침전시킬 수 있다. 열역학적으로 불안정한 바테리트 형태, 가장 안정하고 천연에 가장 풍부한 방해석 형태, 및 온도와 압력의 보통환경 조건하에서 준안정한 그러나 높은온도에서는 방해석으로 전환되는 아라고나이트 형태이다. 아라고나이트 형태는 길이:직경의 비율이 약 10:1인 길고, 얇은 침과 같은 결정이고, 그러나 가장 평범하게 나타나는 것은 결정의 길이와 직경이 거의 비슷한 롬보헤드럴(rhombohedral) 형태의 다양한 다른 모양의 방해석 형태로 존재하고, 결정은 집합체이거나 비집합제일 것이다. 그리고 이중, 약 4:1의 길이:넓이 비율을 갖는 두점 피라미드, 및 일반적으로 비집합체와 유사한 결정물인 스칼레노헤드럴(scaleohedral)이다. 탄산칼슘의 이런 모든 형태들은 방법조건의 적당한 생석회의 탄산화반응에 의해 만들 수 있다.

특히 바람직한 종이 산업을 위한 색소의 형태로는 벌킹(bulking)색소 같은 것으로 공지되어 있다. 종이시이트의 불투명 및 선명도는 분산광에 대한 시이트 능력에 의존하는 무기물질로 충전 또는 코팅했다.

만일 색소가 작은 공간 또는 간극에 의해 분리된 미세입자로 구성됐다면, 분산효과는, 일반적으로 향상되고, 공간 및 간극의 폭이 대략 가시광선의 파장의 반 또는 0.25미크론 일 때 최적으로 나타난다. 최적소사이즈의 공간 또는 간극에 의해 분리된 미세입자로 구성된 벌킹 색소, 또는 색소는 그들의 분산가시광에 대한 그들의 능력인 까닭으로 종이 산업에 바람직하다. 그러나 만일 색소가 분리된 미세입자들로 구성되었다면, 셀룰로스 제지섬유의 모체에서 이 입자들의 보존은 나빠지게된다.

양호한 보존을 얻기 위해서는, 미세입자들은 큰 사이즈의 뭉치형태로 함께 결합되어야만 한다.

최근의 종이 산업의 유용한 고광분산 색소로는 티타늄 디옥사이드를 포함한다. 이것은 매우 효과적이지만 비싸고, 열적이거나 화학적으로 집합되어 있는 미세 고령토 입자들이다. 고령토에서 분리된 색소는 분산광에서 효과적이기는 하지만, 한편 비싸다. 탄산칼슘의 다양한 형태인 아라고나이트 형태는 고광 분산색소처럼 효과적이지만 이것을 생산하기 위한 필요방법 조건이 엄격하고 조절하기가 어렵다. 롬보헤드럴 형태는 일반적으로 비집합된것과 다발끼리 너무 접근해 있고 적당한 크기의 이들의 간극 또는 공간을 허락하지 못하는 결정을 갖는다.

스칼레노 헤드럴 형태는 생산하는데 비교적 값싸고 방법조건이 광분산을 위한 실질적으로 적당한 크기의 공간에 의해 분리된 미세결정들의 주어진 집합체에 대한 조절이 용이할 수 있다. 따라서 종이산업에서 벌킹 색소로 사용되는 탄산칼슘의 바람직한 형태이다.

미합중국 특허 2081112(N.StathamT.G Leek)에 석회유 탄산화반응에 의한 탄산칼슘 침전물을 생산하는 과정이 공지되었다. 이것은 가스 흡수체에서 격렬한 교반으로, 좋은 생성물을 얻을 수 있고, 이 목적물은 이산화탄소를 함유하는 가스의 존재에서 수산화칼슘 슬러리의 미세한 입자를 만드는 것에 있다. 가스 흡수체에서 온도는 50 내지 60℃에서 유지시키고, 바람직하게는 약 55℃이다.

미합중국 특허 2964382(F.E.Hall)는 침전지역에서 탄산이온들과 접촉하고, 석회유의 탄산화반응을 포함하는 칼슘이온의 다양한 화학적 경로에 의한 탄산칼슘 침전물의 생산에 관한 것이다. 적어도 분당 1160피이드(589㎝·분당) 원주로 임펠라를 회전시켜서 침전지역에서 고절단, 강한 교란이 제공되었다.

미합중국 특허 3320026(W.F. Waldeck)에 스칼레노헤드럴 형태를 포함하는 탄산칼슘의 다른 형태의 생산이 공지되었다. 수산화칼슘은 비교적 조잡하고, 10미크론 보다 큰 입자들의 적어도 50%중량을 함유한다. 가스 흡수체에서의 온도는 20℃보다 낮게 유지시켰다.

미합중국 특히 4018877(R.D.A. Woods)는 가스 흡수체내의 현탁물에 탄산칼슘초기 뉴클리에이션 단계후 와 탄산화반응 단계의 완료전, 에틸렌디아민 테트라아세트산(EDTA), 아미노트리아세트산, 아미노디아세트산 또는 수산화 폴리카르복실산 등과 같은 합성제를 첨가시킨 탄산화반응 방법이 공지됐다.

미합중국 특허 4157379(J. Arika et al)에 킬레이팅제의 존재 및 수용성 금속염의 물속에 수산화 칼슘의 탄산화반응이 현탁된 것에 의한 탄산칼슘 침전물 고리구조의 생성이 공지되었다.

미합중국 특허 4367207(D.B. Vanderheiden)는 탄산칼슘 침전물을 정밀하게 분해하기 위해 음이온 오르간폴리포스네이트 전해액을 함유하는 수성 수산화칼슘 슬러리 속으로 전가시키는 이산화탄소를 함유하는 방법이 공지됐다.

본 발명의 목적은 적어도 집합된 고령토 색소 같은 광분산에 효과적이고 하지만 값싼, 종이 산업을 위한 탄산칼슘 벌킹색소를 제공하는데 있다.

따라서 본 발명은 광분산성질을 개선시키고, 다음과 같은 단계들을 포함하는 방법을 갖는 탄산칼슘 침전물 제조방법을 제공한다:

(a)수용성 매체중에 생석회를 소화시키는 단계와;

(b)상기 단계(a)에서 형성된 소석회의 현탁물에 이산화탄소로 이루어진 가스를 충분히 통과시켜서 탄산화시켜 현탁물의 pH를 실질적인 중화로 저하시키는 단계와,

(c)상기단계(b)에서 형성된 탄산칼슘 침전물을 현탁된 수성매체로부터 분리 단계로 이루어진 탄산칼슘을 제조하는 방법에 있어서, 본 발명으로 개선된 점은 생석회를 소화시키는 수용성 매체에다 1종 또는 2종 이상의 활성수소원자나 그의 염을 함유하는 시약을 첨가시켜서되는 탄산칼슘 침전물을 제조하는 방법.

분산계수 향상은 본 조기 첨가의 결과로 달성된 상기방법에 의해 생산된 탄산칼슘침전물로부터 얻어진 것으로 생각되는, 나중단계 보다는, 시약은 생석회가 소화된 수용성 매체에 첨가시켰다.

소화시킨다는 조작동안 시약의 존재는 집합채의 형성을 억제하는 거나 또는 생석회의 미세입자의 뭉침을 억제하는 것으로 나타난다. 소석회의 수용성 현탁물은 미세, 소석회의 분리된 입자 및 바람직한 광 분산 특성을 갖는 본 형태 탄산칼슘 침전물 산출의 소석회 현탁물의 탄산화반응을 포함하여 형성한다.

바람직하기로는 시약은 다가 알콜, 다가페놀, 다염기산, 단백질 또는 다음의 일반식 화합물이다:

상기 식에서 R¹및 R²(같거나 다를 수 있다)는 각각 수소원자, 1에서 8의 탄소언자수를 갖는 탄화수소 기, 일반식-(CH₂)_p-COOM₁의 기, P는 1 내지 4, 및 M₁은 수소, 알카리금속 또는 암모니움, 또는 일반식-(CH₂)_g-OX기 여기서 q는 2 내지 5 및 X는 1에서 8까지의 탄소원자수 갖는 탄화수소기: 및 R³는 1에서 8의 탄소원자수를 갖는 탄화수소기, 일반식 -(CH₂)_p-COOM₁기, 여기서 p는 1내지 4 및 M₁은 수소, 알카리 금속 또는 암모니움, 또는 일반식 -(CH₂)_q-OX의 기 여기서 q는 2 내지 5 및 X는 수소원자 1에서 8까지의 탄소원자수를 갖는 탄화수소 또는 일반식-(CH₂)_r-N[(CH₂)_s-COOM₂]₂, 여기서 r 및 s(같거나 다를 수 있다)는 각각 2 내지 5 및 M₂는 수소, 알카리금속 또는 암모니움이다. R₂및 R₃대신에 일반식:-(CH₂)_t-O-(CH₂)_t의 기를 대체할 수 있고, 여기서 t는 2내지 5이다.

시약 사용량은 바람직하게 0.01 내지 15%범위이고, 바람직하기로는 건조한 산화칼슘의 중량에 기초한 0.5 내지 10%이다.

스칼레노헤드럴 형태의 탄산칼슘을 생성하기 위하여, 생석회는 바람직하게는, 단계 (a)의 만기에서 주어진 0.7 내지 4몰(5~30%W/V)의 수산화칼슘 농도를 갖는 현탁물의 수용성 매체를 충분하게 첨가시켰다. 수용성 매체는 바람직한 결과를 얻기 위해 소화 단계동안 실질적으로 연속적인 교반을 행하였다. 소화 단계 기간은 편리하게 15 내지 30분 범위이다. 소화시키는 단계의 만기의 현탁물은 바람직하게 비소석회 및 다른 불량한 불순물을 제거하기 위하여 4 내지 70의 미크론 범위 구멍크기의 체를 통과시켜 쏟았다.

단계(b)에서, 스칼레노헤드럴 형태의 탄산칼슘을 생산하기 위하여, 바람직하게 소석회 현탁물은 희석시키고, 필요에 따라서, 15%(중량/부피)를 넘지 않게 농축시키고, 40 내지 65℃ 범위의 온도를 유지시켰다. 탄소화가스는 바람직하게 5부피%내지 50부피%의 이산화탄소를 함유하고, 잔류물은 편리하게 공기 또는 질소에 보관 했다. 이산화탄소 함유가스는 바람직하게 미세 기포의 형태로 소석회의 편탁물 속에 넣었다. 이것은 예를들면, 구멍낸 평면가스 스파르거를 통과시킨 압력하의 가스의 허용으로 성취할 수 있다. 이산화탄소 함유가스의 허용속도는 바람직하게 수산화칼슘의몰/분 이산화탄소 0.02 내지 0.10몰 범의로 사용했다. 현탁물은 바람직하게 탄산화반응 단계를 통하여 실질적으오 연속적인 교반을 시키고, 적당하게 적어도 200㎝·S^-1의 원주속도 임펠라를 회전시켜서 그리고 바람직하게 이산화탄소 함유가스의 허용은 pH를 약 7까지 떨어뜨릴 때 멈출 수 있으므로 탄산화반응을 통하여 감시할 수 있다.

단계(c)에서 탄산화칼슘 침전물은 바람직하게 여과에 의해 현탁된 수용성 매체에서 분.

이어서 여과 덩어리는 열로써 건조시킬수 있고, 실질적인 건조를 제공하기 위해 분쇄시키고함께 또는 선택적으로 예를 들면, 종이 코팅화합물에서 사용할 적당하게 농축된 수용성 현탁물을 제공하기 위하여, 탄산칼슘을 위한 분산제의 수단으로 제 분산시킬 수 있다. 본 발명은 다음의 설명된 실시예의 참고로 좀더 상세한 설명을 하기로 한다.

하소된 프랑스 생석회에 1몰(7.4% 중량/부피)의 수산화칼슘 농축슬러리 소화 만기에 40℃물을 충분하게 첨가시킨 하소된 프랑스 석회석에 의해 생석회애 샘플을 제조하였다. 물은 또한 산화칼슘의 건조 중량에 기초한, 트리에탄올아민의 1중량%을 함유한다.

이 혼합물은 25분 동안 격렬하게 교반시키고 이어서, 어떤 비분쇄 잔류물을 제거하기 위해 번호.300베쉬 영국표준 제(공칭구멍 5미크론)를 통과시켜 쏟았다.

잔류 탄산칼슘 슬러회 150㎖는 수산화칼슘의 이산화탄소 분당분몰 0.04몰의 속도를 공기압축으로 이산화탄소의 25부피%를 함유하는 가스틀 통과시킴으로써 탄산화시켰다. 탄산화반응은 반응 용기내를 실제로 일정한 45℃의 온도로 유지시키기 위하여 순환된 물을 통한 물제킷을 갖는 용기에서 발생시켰다. 이산화탄소 함유가스는 2000rpm(원주속도 314㎝/초)의 터빈 임펠라회전 직접 위의 구멍낸 평면가스 스파르게를 통하여 반응 용기의 바닥에 허용시켰다.

반응용기내 현탁물의 온도 pH는 모니터되고 탄산화는 pH7.0 까지 떨어질 때 완성되었다.

이어서 현탁물은 여과하고 탄산칼슘 침전물의 덩어리는 건조한 탄산칼슘의 30중량%를 함유한 현탁물 형태로 물과 재혼합기켰고, 그 혼합물은 다음 방법에 의해서 탄산칼슘의 큐벨카-멍크(Kubelka-Munk)분산계수, s,를 측정하였다: 합성 플라스틱 종이 물질의 시이트는, 10㎝ x 6㎝ 크기의 날개 조각으로 자른, 그리고 각조각은 중량측정 및 배경 반사율 R_b로 주어진 엘레포(Elrepho) 분광기의 방법에 의해 흑배경 위로위치했을때 457㎚. 파장의 광에 백부율 반사율을 측정하였다. 이어서 플라스틱 종이의 조각 선중량은 5에서 20g·m^-2범위에서 코팅된 중량에 탄산칼슘 침전물 현탁액의 차이량으로 코팅시켰다.

각 코팅은 공기 및 주위 형판위의 코팅 및 형판의 층 외부 주위 잉여 코팅이 신중하게 제거된 것에 의해 표준화된 플라스틱 종이의 각조각에 건조한 코팅면적에서 건조될때까지 허용하였다.

플라스틱 종이의 각 조각으로 지지된 코팅면적은 이어서 중량 및 ㎏·m^-2로 계산된 코팅 중량X의 코팅면적 차원의 차이로부터 제압박된다.

이어서, 각 코팅면적은 플라스틱 종이의 조각이, 흑배경(R⁰)위에(a);플라스틱 종이(R₁)의 비코팅된 조각의 파일(b)위에 위치했을 때 457㎚. 파장의 광 반사율을 측정하였다. 최종적으로 457㎚. 파장의 광 반사율은 비코팅된 조각 단독으로 ()의 파일을 측정하였다.

이 측정에서, 코팅 단독의 반사율 R_c는 다음식으로부터 계산되었다.:

그리고 다음식으로부터 코팅의 전송 Tc이 계산되었다:

이 두분량으로, 다음식으로부터 같은 물질의 무한정 두께의 코팅층의반사율 위한 이론적인 값은 계산하는데 가능하다.:

큐벨카-멍크 분산계수 S·㎡·㎏^-1는 다음식으로 계산할 수 있다.

분산계수 S는 코팅중량 X 및 보간법에 의해서 8g.m^-2의 코팅중량의 S의 값을 알아낸것에 대하여 구성하였다. S의 값은 301㎡·㎏^-1로 나타났다. 탄산칼슘 특정 표면적은 B.E.T 질소 흡수 방법에 의해 20.6㎡g^-1로 나타난 것으로 측정되었다.

실험의 비교로서 슬레이크된 생석회 물에 첨가시킨 트리에탄올아민이 없는 것을 제외하고는 정확하게 상기한 것을 반복하였다. 이 경우에 8gm^-2의 코팅준량에서 S의 값은 220㎡·㎏^-1로 나타났다.

탄산칼슘의 특정표면적은 9.8㎡g^-1로 나타났다.

[실시예 2]

트리에탄올아민 대신에 표1(한 경우, 시약 첨가없이 조절하는)에 시약목록 각각의 건조한 산화칼슘의 중량을 기초로한 소화된 생석회 1%중량을 물에 첨가하는 것을 제외하고는 실시예1을 반복하였다.

탄산칼슘 침전물의 샘플의 각 경우에는, 실시예1 및 상기한 것과 같이 8g·m^-2의 코팅 종량에서 큐벨카-멍크 분산계수 S가 측정된것같이 제조하였다. 그 결과는 표1에 주어졌다.:

[실시예 3]

트리에탄올 아민대신에 건조한 산화칼슘, 보론헵토네이트 나트륨의 중량을 기초로한 다양한 중량 백분율의 소화된 생석회에 물을 첨가하는 것을 제외하고는 실시예1을 반복시켰다. 이 경우에, 물에 시약을 첨가시키지 않는 것으로 조절했다.

탄산칼슘 침전물의 샘플의 각 경우에는 실시예1 및 상기한 것과 같이 8g·m 의 코팅중량에서 큐벨카-멍크 분산계수 S로 측정된 것과 같이 제조하였다. 그 결과는 표2에 주어졌다.

이 결과들은 보로헵토네이트 나트룸의 제량이 산화칼슘의 건조한 중량의 기초로 1중량%일 때 분산계수 S가 최대치에 도달하는 것을 나타낸다.

[실시예 4]

생석회를 제조하는데 하소된 벨기에의 석회석을 사용한 것을 제외하고는 실시예3을 반복하였다. 탄산화반응전의 소석회의 특정 표면적은 B.E.T질소흡수 방법에 의해 측정하였다. 탄산칼슘 침전물의 샘플은 실시예1에서 기술한 것 및 8g·m 의 코팅중량에서 큐벨카-멍크 분산계수 S를 상기한 바와 같이 측정한 것으로 설명된 소석회의 각 묶음으로부터 제조시켰다.

그 결과들은 표3에 주어졌다.

이결과들은 소석회의 특정표면적이 시약의 제량 증가로 인한 증가에 대해, 연속일지라도 연구된 시약제량의 범위내에 분산계수S는 건조한 산화칼슘, 트리에탄올중량에 기초로한, 약 1%에서 2중량%범위내의 시약제량에서 최대치에 도달하는 것을 나타난다.

[실시예 5]

다음은 단지 비교하는 목적은 갖는다.

소화된 생석회내의 물에 첨가시키는 시약이 없는 것을 제외하고는 실시예1에 기술된 실험을 반복하였다. 이산화탄소를 함유하는 가스로 탄산화반응을 시작하기 전에, 건조한 산화칼슘, 트리에탄올아민의 중량을 기초로한 각각 1%, 10% 및 50중량%를 탄산화반응 용기에 수산화칼슘의 슬리지에 첨가시켰다.

탄산칼슘 침전물의 샘플의 각 경우는 실시예1에 서술된 방법을 따라 제조하였고, 8g·m 의 코팅중량에서 큐벨카-멍크 분산계수S를 측정하였고함께 그 걸과를 다음의 표4에 나타냈다.

이 결과는 실시예1에서 얻어진 것과 비교되고, 이것은 탄산화 반응단계에서 트리에탄올아민의 첨가, 슬레이킹 단계 보다는 산화칼슘의 중량에 기초한 40중량%의 제량조차까지, 분산계수에서 매우 작게 주어진 개선점을 불 수 있고, 소화단계 동안 시약의 첨가로 인해 얻어진 것과 비교할 수 있다.

Claims (10)

1. (a)수용성 매체중에서 생석회를 소화시키는 단계와;

   (b)상기단계 (a)에서 형성된 소석회의 현탁물에 이산화탄소로 이루어진 가스를 충분히 통과시켜서 탄산화시켜 현탁물의 pH를 실질적인 중화로 저하시키는 단계와,

   (c)상기단계 (b)에서 형성된 탄산칼슘 침저물을 현탁된 수성매체로부터 분리 단계로 이루어진 탄산칼슘을 제조하는 방법에 있어서, 생석회를 소화시키는 수용성 매체에다 1종 또는 2종 이상의 활성수소원자나 그의 염을 함유하는 시약을 첨가시켜서 되는 탄산칼슘 침전물을 제조하는 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 시약은 다가 알콜 또는 다가 페놀로 이루어진 방법.
3. 제1항에 있어서 상기 시약은 다염기산, 단백질 또는 다음 일반식의 화합물로 이루어진 방법.

   윗 식에서 R¹및 R²는 같거나 다를 수 있고, 각각 수소원자, 탄소원자가 1 내지 8인 탄화수소기, 식-(CH₂)_p-COOM₁(여기서,P는 1 내지 4이고,M₁은 수소, 알칼리 금속 또는 암모니움이다)의 기, 또는 일반식 (CH₂)_q-OX(여기서, q는 2 내지 5이고, X는 수소 또는 탄소원자가 1 내지 8인 탄화수소기 이다)으 기이고, R³는 난소원자가 1 내지 8인 탄소수소기 또는 -(CH₂)_p-COOM₁(여기서, P는 1내지 4이고, M₁은 수소, 알칼리금속 또는 암모니움이다)의 기이다.
4. 제1항 내지 제3항중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 시약의 양은 산화칼슘의 건조중량에 대해 0.01 내지 15% 바람직하게는 0.5 내지 10%인 방법.
5. 제1항내지 제3항중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 단계(a)에서 얻어진 현탁물은 농도가 0.7 내지 4몰인 수산화칼슘을 갖는 방법.
6. 제1항 내지 제3항중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 단계(c)에서 얻어진 수용성 매체는 30℃ 내지 50℃범위의 온도로 유지시키고, 단계(a)에서는 실질적으로 연속적은 교반으로 처리하는 방법.
7. 제1항 내지 제3항중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 단계(a)에서 얻어진 현탁물은 40 내지 70미크론 범위의 구멍크기를 갖는 체에 통과시키고, 15% 중량/부피보다 적은 농도로 희석시키는 것과 40 내지 65℃범위의 온도로 유지시키는 방법.
8. 제1항 내지 제3항중 어느 하나의 항에 있어서, 이산화탄소를 5부피% 내지 50부피%를 함유하고, 나머지는 공기 또는 질소이며, 수산화칼슘 1몰당 이산화탄소 0.02 내지 0.10몰의 비율로 미세 기포의 형태로 소석회의 현탁물속으로 유입시키는 방법.
9. 제1항 내지 제3항중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 단계(a)에서 얻어진 현탁물의 pH는 단계(b)과정에서 모니터하고, 현탁물은 탄산화단계에서 분당 적어도 200㎝ 원주속도로 임펠라를 회전시켜서 실질적으로 연속적은 교반을 시키는 방법.
10. 제1항 내지 제3항중에 있어서 어느 하나의 항에 있어서, 탄산칼슘 침전물은 현탁물 수용성 매체로부터 여과에 의해 분리시키는 방법.