JPWO2018155482A1 - 導光フィルムおよびバックライトユニット - Google Patents
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Abstract
湾曲可能で、衝撃に強く、領域毎の輝度の調整を行なうことができる導光フィルムおよびバックライトユニットを提供する。導光部および出射部を有する複数の光学ユニットと、隣接する光学ユニットの間に充填される樹脂部とを有し、導光部は、光源からの光を入射され出射部に導くものであり、出射部は、導光部から導光されて入射した光を光出射面から出射するものであり、複数の光学ユニットは、互いの出射部の光出射面を平行にして、光出射面の面方向に配列され、導光部と出射部とは、光出射面の面方向に配列されている。
Description
本発明は、導光フィルムおよび導光フィルムを備えたバックライトユニットに関する。
液晶表示装置（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ、ＬＣＤ）などのフラットパネルディスプレイは、消費電力が小さく、省スペースの画像表示装置として年々その用途が広がっている。さらに、近年の液晶表示装置において、ＬＣＤをフレキシブルに、つまり、柔軟性を持たせて、ＬＣＤの表面を種々の曲面に形成可能にすることが求められている。これにより、例えば、車のフロントガラス等のように湾曲した部位にＬＣＤを設置したり、デザイン性を向上することができる。
一方で、近年の液晶表示装置において、ＬＣＤの性能改善としてさらなる省電力化が求められている。
ＬＣＤの消費電力を削減する方法として、ＬＣＤのバックライトを複数の領域に分割し、映像のシーンに合わせて領域毎にバックライトの輝度を調整すること（ローカルディミング）が提案されている。
ＬＣＤの消費電力を削減する方法として、ＬＣＤのバックライトを複数の領域に分割し、映像のシーンに合わせて領域毎にバックライトの輝度を調整すること（ローカルディミング）が提案されている。
ローカルディミングが可能なバックライトユニットの構成として、ＬＥＤ（Light Emitting Diode）素子を液晶パネルの直下に平面状に並べた直下型の構成がある。しかしながら、ＬＥＤ素子を平面状に並べた構成では、ＬＣＤの厚みが厚くなる、多数のＬＥＤ素子が必要となるコストが増大する、隣接するエリアのバックライトの光が漏れて意図しない箇所が明るくなるハローが発生する等の問題があった。特に車のメーター用の液晶ディスプレイは、テレビジョン用等の液晶ディスプレイの表示画像と異なり、明暗差の大きな明瞭な記号および／または画像を表示する場合が多く、ハローが目立ちやすかった。
また、ローカルディミングが可能なバックライトユニットの構成として、平面状に配列された複数の出射部と、出射部の背面側に各出射部に光を導く導光部とを有し、各導光部に独立に光を入射することで、出射部ごとに輝度を調整する構成がある。
例えば、特許文献１には、端部において複数並列して配される光源と、光源の並列方向に沿って複数並列して配されるとともに光源からの光が入射される導光部と、光源の並列方向と交差する方向に沿って複数並列して配されるとともに導光部からの光を出射させる出光部と、を備え、複数の出光部には、少なくとも相対的に光源側に配される第１出光部と、第１出光部よりも相対的に光源側とは反対側に配される第２出光部とが含まれるのに対し、複数の導光部には、少なくとも第１出光部に光学的に接続される第１導光部と、第２出光部に光学的に接続される第２導光部とが含まれている照明装置が記載されている。
特許文献１において、導光部は出光部の背面側に配置されている。
例えば、特許文献１には、端部において複数並列して配される光源と、光源の並列方向に沿って複数並列して配されるとともに光源からの光が入射される導光部と、光源の並列方向と交差する方向に沿って複数並列して配されるとともに導光部からの光を出射させる出光部と、を備え、複数の出光部には、少なくとも相対的に光源側に配される第１出光部と、第１出光部よりも相対的に光源側とは反対側に配される第２出光部とが含まれるのに対し、複数の導光部には、少なくとも第１出光部に光学的に接続される第１導光部と、第２出光部に光学的に接続される第２導光部とが含まれている照明装置が記載されている。
特許文献１において、導光部は出光部の背面側に配置されている。
しかしながら、複数の出射部（出光部）と、出射部の背面側に配置される複数の導光部とを有するバックライトをフレキシブル化した場合には、湾曲させた際、あるいは、衝撃を受けた際などに、出射部と導光部との位置関係がずれる等の問題が生じることがわかった。
出射部と導光部との位置関係がずれると、組をなす導光部からの光を出射部に適正に入射できない。また、導光部を出射部の背面側に配置するため、湾曲させた際に、出射部と出射部の下側に配線された他の組の導光部とが意図せず接触してしまうおそれがある。そのため、出射部に意図しない光が入射されてしまうおそれがある。
このように、複数の出射部と、出射部の背面側に配置される複数の導光部とを有するバックライトをフレキシブル化した場合には、複数の出射部のそれぞれに適正な光量を入射させることができず、領域毎の輝度の調整（ローカルディミング）を適正に行なうことができないという問題があった。
出射部と導光部との位置関係がずれると、組をなす導光部からの光を出射部に適正に入射できない。また、導光部を出射部の背面側に配置するため、湾曲させた際に、出射部と出射部の下側に配線された他の組の導光部とが意図せず接触してしまうおそれがある。そのため、出射部に意図しない光が入射されてしまうおそれがある。
このように、複数の出射部と、出射部の背面側に配置される複数の導光部とを有するバックライトをフレキシブル化した場合には、複数の出射部のそれぞれに適正な光量を入射させることができず、領域毎の輝度の調整（ローカルディミング）を適正に行なうことができないという問題があった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、湾曲可能で、衝撃に強く、領域毎の輝度の調整、特に明暗差が大きな明瞭な記号および／または画像にあった輝度調整を行うことができ、ハローの発生を防ぐことができる導光フィルムおよびバックライトユニットを提供することを課題とする。
本発明者らは、上記課題を達成すべく鋭意検討した結果、導光部および出射部を有する複数の光学ユニットと、隣接する光学ユニットの間に充填される樹脂部とを有し、導光部は、光源から入射された光を出射部に導くものであり、出射部は、導光部から導光されて入射した光を光出射面から出射するものであり、複数の光学ユニットは、互いの出射部の光出射面を平行にして、光出射面の面方向に配列され、導光部と出射部とは、光出射面の面方向に配列されていることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、以下の構成により上記課題を達成することができることを見出した。
すなわち、以下の構成により上記課題を達成することができることを見出した。
（１） 導光部および出射部を有する複数の光学ユニットと、
隣接する光学ユニットの間に充填される樹脂部とを有し、
導光部は、光源から入射された光を出射部に導くものであり、
出射部は、導光部から導光されて入射した光を光出射面から出射するものであり、
複数の光学ユニットは、互いの出射部の光出射面を平行にして、光出射面の面方向に配列され、
導光部と出射部とは、光出射面の面方向に配列されている導光フィルム。
（２） 出射部は、光出射面から光を出射するための光取出し構造を有する（１）に記載の導光フィルム。
（３） 各光学ユニットの出射部と導光部とが接合されている（１）または（２）に記載の導光フィルム。
（４） 各光学ユニットの出射部と導光部とは、導光部内の光の進行方向に平行な方向に、複数の位置で接合されており、
導光部内の光の進行方向に向かって、隣接する接合部間の距離が短くなる（３）に記載の導光フィルム。
（５） 各光学ユニットの導光部には、出射部に向けて光を出射するための光取出し構造を有する（３）に記載の導光フィルム。
（６） 各光学ユニットの出射部と導光部とが離間しており、
出射部と導光部との間に樹脂部が充填されている（１）または（２）に記載の導光フィルム。
（７） 導光部は、出射部に向けて光を出射するための光取出し構造を有する（６）に記載の導光フィルム。
（８） 導光部は、光出射面に垂直な方向の高さが２ｍｍ以下であり、導光部内の光の進行方向に直交する方向の幅が５ｍｍ以下である（１）〜（７）のいずれかに記載の導光フィルム。
（９） 複数の光学ユニットは、樹脂部に覆われている（１）〜（８）のいずれかに記載の導光フィルム。
（１０） 光学ユニット上に積層された部分の樹脂部の厚みが４０μｍ以上である（９）に記載の導光フィルム。
（１１） 樹脂部の形成材料は、光学ユニットの形成材料よりも屈折率が低い（１）〜（１０）のいずれかに記載の導光フィルム。
（１２） 基材フィルムを有し、
複数の光学ユニットが基材フィルムの一方の主面上に配列されている（１）〜（１１）のいずれかに記載の導光フィルム。
（１３） （１）〜（１２）のいずれかに記載の導光フィルムと、
導光フィルムの複数の光学ユニットの各導光部に向けて光を出射する複数の光源とを有するバックライトユニット。
（１４） 光源が発光ダイオードまたは半導体レーザーである（１３）に記載のバックライトユニット。
隣接する光学ユニットの間に充填される樹脂部とを有し、
導光部は、光源から入射された光を出射部に導くものであり、
出射部は、導光部から導光されて入射した光を光出射面から出射するものであり、
複数の光学ユニットは、互いの出射部の光出射面を平行にして、光出射面の面方向に配列され、
導光部と出射部とは、光出射面の面方向に配列されている導光フィルム。
（２） 出射部は、光出射面から光を出射するための光取出し構造を有する（１）に記載の導光フィルム。
（３） 各光学ユニットの出射部と導光部とが接合されている（１）または（２）に記載の導光フィルム。
（４） 各光学ユニットの出射部と導光部とは、導光部内の光の進行方向に平行な方向に、複数の位置で接合されており、
導光部内の光の進行方向に向かって、隣接する接合部間の距離が短くなる（３）に記載の導光フィルム。
（５） 各光学ユニットの導光部には、出射部に向けて光を出射するための光取出し構造を有する（３）に記載の導光フィルム。
（６） 各光学ユニットの出射部と導光部とが離間しており、
出射部と導光部との間に樹脂部が充填されている（１）または（２）に記載の導光フィルム。
（７） 導光部は、出射部に向けて光を出射するための光取出し構造を有する（６）に記載の導光フィルム。
（８） 導光部は、光出射面に垂直な方向の高さが２ｍｍ以下であり、導光部内の光の進行方向に直交する方向の幅が５ｍｍ以下である（１）〜（７）のいずれかに記載の導光フィルム。
（９） 複数の光学ユニットは、樹脂部に覆われている（１）〜（８）のいずれかに記載の導光フィルム。
（１０） 光学ユニット上に積層された部分の樹脂部の厚みが４０μｍ以上である（９）に記載の導光フィルム。
（１１） 樹脂部の形成材料は、光学ユニットの形成材料よりも屈折率が低い（１）〜（１０）のいずれかに記載の導光フィルム。
（１２） 基材フィルムを有し、
複数の光学ユニットが基材フィルムの一方の主面上に配列されている（１）〜（１１）のいずれかに記載の導光フィルム。
（１３） （１）〜（１２）のいずれかに記載の導光フィルムと、
導光フィルムの複数の光学ユニットの各導光部に向けて光を出射する複数の光源とを有するバックライトユニット。
（１４） 光源が発光ダイオードまたは半導体レーザーである（１３）に記載のバックライトユニット。
本発明によれば、湾曲可能で、衝撃に強く、領域毎の輝度、特に明暗差が大きな明瞭な記号および／または画像にあった輝度の調整を行なうことができ、ハローの発生を防ぐことができる導光フィルムおよびバックライトユニットを提供することができる。
以下、図面を参照して、本発明に係る導光フィルム、および、バックライトユニットの実施の形態について説明する。本明細書の図面において、視認しやすくするために各部の縮尺を適宜変更して示している。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
＜導光フィルム＞
本発明の導光フィルムは、
導光部および出射部を有する複数の光学ユニットと、
隣接する光学ユニットの間に充填される樹脂部とを有し、
導光部は、光源から入射された光を出射部に導くものであり、
出射部は、導光部から導光されて入射した光を光出射面から出射するものであり、
複数の光学ユニットは、互いの出射部の光出射面を平行にして、光出射面の面方向に配列され、
導光部と出射部とは、光出射面の面方向に配列されている導光フィルムである。
本発明の導光フィルムは、
導光部および出射部を有する複数の光学ユニットと、
隣接する光学ユニットの間に充填される樹脂部とを有し、
導光部は、光源から入射された光を出射部に導くものであり、
出射部は、導光部から導光されて入射した光を光出射面から出射するものであり、
複数の光学ユニットは、互いの出射部の光出射面を平行にして、光出射面の面方向に配列され、
導光部と出射部とは、光出射面の面方向に配列されている導光フィルムである。
図１は、本発明に係る導光フィルム１０の一例を模式的に示す平面図であり、図２は図１のＢ−Ｂ線断面図である。
本発明の導光フィルム１０は、導光部１８と出射部１６とを有する複数の光学ユニット１２と、樹脂部１４と、基材フィルム２０とを有する。
図１に示す例では、導光部１８の一方の端面は、導光フィルム１０ａの側面に表出しており光入射面として機能する。また、導光部１８の１つの側面の光入射面から遠い側の一部は、出射部１６の側面に対面して接合されている。
本発明の導光フィルム１０は、導光部１８と出射部１６とを有する複数の光学ユニット１２と、樹脂部１４と、基材フィルム２０とを有する。
図１に示す例では、導光部１８の一方の端面は、導光フィルム１０ａの側面に表出しており光入射面として機能する。また、導光部１８の１つの側面の光入射面から遠い側の一部は、出射部１６の側面に対面して接合されている。
図３に光学ユニット１２の１つを拡大した平面図を示す。
図３に示すように、光学ユニット１２は、平板状の出射部１６と線状（棒状）の導光部１８とを有する。
導光部１８は、光源が出射した光を一方の端面から入射されて、入射した光を出射部１６に導くものである。
図３に示すように、光学ユニット１２は、平板状の出射部１６と線状（棒状）の導光部１８とを有する。
導光部１８は、光源が出射した光を一方の端面から入射されて、入射した光を出射部１６に導くものである。
出射部１６は、導光部１８により導光されて側面から入射した光を光出射面から出射するものである。
図３に示す例では、出射部１６は、最大面である主面の形状が矩形状であり、一方の主面を基材フィルム２０側にして配置されている。また、出射部１６の基材フィルム２０とは反対側の主面が光出射面である。従って、図３に示す例では、光は出射部１６から紙面に垂直な方向に出射される。
図３に示す例では、出射部１６は、最大面である主面の形状が矩形状であり、一方の主面を基材フィルム２０側にして配置されている。また、出射部１６の基材フィルム２０とは反対側の主面が光出射面である。従って、図３に示す例では、光は出射部１６から紙面に垂直な方向に出射される。
また、図３に示す例では、出射部の裏面（光出射面とは反対側の面）には、側面から入射した光を光出射面から出射するように光の進行方向を制御するための、光取出し構造２２を有する。
ここで、光学ユニット１２の出射部１６と導光部１８とが光出射面の面方向（以下、単に「面方向」ともいう）に配列されている。
また、図１および図２に示す例では、導光フィルム１０は、８つの光学ユニット１２を有しており、８つの光学ユニット１２は基材フィルム２０の一方の主面上に２×４に配列されている。複数の光学ユニット１２は基材フィルム２０上に配列されることで、互いの出射部１６の光出射面を平行にして配列されている。
従って、複数の出射部１６と複数の導光部１８とが光出射面の面方向に配列されている。すなわち、本発明の導光フィルムにおいて、複数の出射部１６と複数の導光部１８とは、厚み方向に積層されておらず、導光フィルムを光出射面に垂直な方向から見た際に、複数の出射部１６と複数の導光部１８とが重複しないように配置される。
また、複数の光学ユニット１２は、隣接する光学ユニット１２間で所定の距離離間して配置されつつ、その出射部１６が導光フィルム１０ａの主面の大部分を占めるように形成されている。そのため、各光学ユニット１２の出射部１６は、導光フィルム１０ａの主面を２×４に８分割した大きさよりも一回り小さいサイズである。
なお、隣接する光学ユニット１２間の距離は、０．００１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましく、０．００１ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下がより好ましい。
なお、隣接する光学ユニット１２間の距離は、０．００１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましく、０．００１ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下がより好ましい。
隣接する光学ユニット１２の間には樹脂部１４が充填されている。光学ユニット１２の基材フィルム２０とは反対側の面と、樹脂部１４の基材フィルム２０とは反対側の面とは面一に形成されており、導光フィルム１０の基材フィルム２０とは反対側の面は平坦に形成されている。
前述のとおり、複数の出射部と、出射部の背面側に配置される複数の導光部とを有することでローカルディミングが可能なバックライトをフレキシブル化した場合には、湾曲させた際、あるいは、衝撃を受けた際などに、出射部と導光部との位置関係がずれる等の問題が生じることがわかった。
出射部と導光部との位置関係がずれると、組をなす導光部からの光を出射部に適正に入射できない。また、導光部を出射部の背面側に配置するため、湾曲させた際に、出射部と出射部の下側に配線された他の組の導光部とが意図せず接触してしまうおそれがある。そのため、出射部に意図しない光が入射されてしまうおそれがある。
このように、複数の出射部と、出射部の背面側に配置される複数の導光部とを有するバックライトをフレキシブル化した場合には、複数の出射部のそれぞれに適正な光量を入射させることができず、領域毎の輝度の調整（ローカルディミング）を適正に行なうことができないという問題があった。
出射部と導光部との位置関係がずれると、組をなす導光部からの光を出射部に適正に入射できない。また、導光部を出射部の背面側に配置するため、湾曲させた際に、出射部と出射部の下側に配線された他の組の導光部とが意図せず接触してしまうおそれがある。そのため、出射部に意図しない光が入射されてしまうおそれがある。
このように、複数の出射部と、出射部の背面側に配置される複数の導光部とを有するバックライトをフレキシブル化した場合には、複数の出射部のそれぞれに適正な光量を入射させることができず、領域毎の輝度の調整（ローカルディミング）を適正に行なうことができないという問題があった。
これに対して、本発明の導光フィルムにおいては、複数の光学ユニットの導光部と出射部とが、導光部と出射部とが厚み方向に重複しないように光出射面の面方向に配列されており、光学ユニットの間に樹脂部が充填された構成を有する。
導光部と出射部とが厚み方向に重複しないように光出射面の面方向に配列されることで、導光フィルムを湾曲させた場合でも、出射部と導光部とが接触しにくくできる。また、光学ユニットの間に充填される樹脂部を有することで、導光フィルムを薄型のフィルム状であっても、湾曲させた際、あるいは、衝撃を受けた際などに、出射部と導光部との位置関係がずれるのを防止できる。
従って、本発明の導光フィルムは、衝撃に強く、湾曲させた際にも領域毎の輝度の調整（ローカルディミング）を適正に行なうことができる。
導光部と出射部とが厚み方向に重複しないように光出射面の面方向に配列されることで、導光フィルムを湾曲させた場合でも、出射部と導光部とが接触しにくくできる。また、光学ユニットの間に充填される樹脂部を有することで、導光フィルムを薄型のフィルム状であっても、湾曲させた際、あるいは、衝撃を受けた際などに、出射部と導光部との位置関係がずれるのを防止できる。
従って、本発明の導光フィルムは、衝撃に強く、湾曲させた際にも領域毎の輝度の調整（ローカルディミング）を適正に行なうことができる。
また、液晶パネルの直下にＬＥＤ等の点光源を複数配置した構成の場合には、各点光源から出射される光の出射角度のＬＥＤ光源への依存性が高い。そのため、液晶パネルの全面に対して一様に光を照らすためには、各点光源から出射される光の出射角度を広くする必要がある。しかしながら、各点光源から出射される光の出射角度が広いと隣接するエリアに光が漏れやすくなりハローが発生してしまうおそれがある。これに対して、光を導光する光学ユニットを有する構成とすることで、液晶パネルに対して光を面状に出射することができるので、光学ユニット（出射部）から出射される光の出射角度を広くする必要がなく、光の出射方向を制御することができる。そのため、隣接エリアへの光漏れを抑制することができハローの発生を防止できる。
ここで、図１に示す導光フィルム１０ａでは、８つの光学ユニット１２を有し、面方向に２×４に配列された構成を有するが光学ユニット１２の数および配列パターンはこれに限定はされない。
光学ユニット１２の数は２以上であればよく、ローカルディミングによる消費電力の低減効果の観点から２以上１６００以下が好ましく、８以上６００以下がより好ましい。
また、光学ユニット１２の配列パターンにも特に限定はなく、導光フィルムの主面の大きさ、光学ユニット１２の出射部１６の大きさおよび形状等に応じて適宜配列すればよい。
なお、以下の説明において、光学ユニットの配列パターンを紙面の縦方向の数×横方向の数で表す。
光学ユニット１２の数は２以上であればよく、ローカルディミングによる消費電力の低減効果の観点から２以上１６００以下が好ましく、８以上６００以下がより好ましい。
また、光学ユニット１２の配列パターンにも特に限定はなく、導光フィルムの主面の大きさ、光学ユニット１２の出射部１６の大きさおよび形状等に応じて適宜配列すればよい。
なお、以下の説明において、光学ユニットの配列パターンを紙面の縦方向の数×横方向の数で表す。
例えば、図４に示す導光フィルム１０ｂのように、２×３に配列された６つの光学ユニット１２を有する構成であってもよい。あるいは、図５に示す導光フィルム１０ｃのように、３×４に配列された１２個の光学ユニット１２を有する構成であってもよい。
なお、図５に示す導光フィルム１０ｃのように、四方を他の光学ユニット１２に囲まれた光学ユニット１２を有する場合、すなわち、光学ユニットを３×３以上に配列する場合には、四方を他の光学ユニット１２に囲まれた光学ユニット１２の導光部１８は、他の２つの光学ユニット１２の間に配線される必要がある。
例えば、図５に示す例では、２×２の位置と２×３の位置の２つの光学ユニット１２は、四方を他の光学ユニット１２に囲まれている。２×２の位置の光学ユニット１２の導光部１８は、１×２の位置の光学ユニット１２と１×３の位置の光学ユニット１２との間に配線されている。また、２×３の位置の光学ユニット１２の導光部１８は、４×２の位置の光学ユニット１２と４×３の位置の光学ユニット１２との間に配線されている。
例えば、図５に示す例では、２×２の位置と２×３の位置の２つの光学ユニット１２は、四方を他の光学ユニット１２に囲まれている。２×２の位置の光学ユニット１２の導光部１８は、１×２の位置の光学ユニット１２と１×３の位置の光学ユニット１２との間に配線されている。また、２×３の位置の光学ユニット１２の導光部１８は、４×２の位置の光学ユニット１２と４×３の位置の光学ユニット１２との間に配線されている。
このように光学ユニットを３×３以上に配列する場合に、導光部を出射部の背面側に配置する従来の構成では、導光部を他の出射部の背面側に配線する必要がある。そのため、湾曲させた際に、出射部と出射部の下側に配線された他の組の導光部とが接触するという問題が生じる可能性が高くなる。
本発明の導光フィルムはこのような課題を解決できるため、光学ユニットを３×３以上に配列する構成に、より好適に適用することができる。
ローカルディミングによる消費電力の低減効果、導光フィルム全体の面積に対する出射部の合計面積を大きくできる点等の観点から、光学ユニットは、２×４〜２８×５６に配列されるのが好ましい。
本発明の導光フィルムはこのような課題を解決できるため、光学ユニットを３×３以上に配列する構成に、より好適に適用することができる。
ローカルディミングによる消費電力の低減効果、導光フィルム全体の面積に対する出射部の合計面積を大きくできる点等の観点から、光学ユニットは、２×４〜２８×５６に配列されるのが好ましい。
また、図２に示す例では、光学ユニット１２（出射部１６および導光部１８）と樹脂部１４とは、面一になるように形成されているが、これに限定はされない。例えば、図６に示すように、光学ユニット１２の表面が樹脂部１４に覆われていてもよい。さらに、図７に示すように、光学ユニット１２を覆った樹脂部１４の上にもう１つの基材フィルム２０を有する構成としてもよい。
また、図２に示す例では、基材フィルム２０の一方の主面上に直接、光学ユニット１２が配置される構成としたが、これに限定はされない。例えば、図８に示すように、基材フィルム２０の一方の主面上に樹脂部１４が積層され、樹脂部１４の上に光学ユニット１２が配置され、さらに、光学ユニット１２の表面が樹脂部１４に覆われた構成としてもよい。すなわち、樹脂部１４中に光学ユニット１２が包埋される構成としてもよい。さらに、図９に示すように、光学ユニット１２の表面を覆った樹脂部１４の上にもう１つの基材フィルム２０を有する構成としてもよい。
光学ユニット１２を樹脂部１４で覆う構成とする場合には、光学ユニット上に積層された部分の樹脂部１４の厚みは４０μｍ以上とするのが好ましい。光学ユニット１２を樹脂部１４で覆い、光学ユニット１２上に積層された部分の樹脂層１４の厚みを４０μｍ以上とすることで、出射部１６の光出射面が傷付くのを防止でき、光の利用効率が低下するのを抑制できる。
また、図２に示す例では、基材フィルム２０を有する構成としたがこれに限定はされない。図１０および図１１に示すように、基材フィルム２０を有さず、光学ユニット１２と樹脂部１４とからなる構成としてもよい。
図１０に示す例では、光学ユニット１２の一方の主面が樹脂部１４と面一に形成されており、光学ユニット１２の他方の面が樹脂部１４に覆われている。
図１１に示す例では、光学ユニット１２の両面が樹脂部１４に覆われている。
図１０に示す例では、光学ユニット１２の一方の主面が樹脂部１４と面一に形成されており、光学ユニット１２の他方の面が樹脂部１４に覆われている。
図１１に示す例では、光学ユニット１２の両面が樹脂部１４に覆われている。
また、図３に示す例では、光学ユニット１２は、導光部１８の１つの側面の光入射面から遠い側の一部が、出射部１６の側面全面に接合される構成としたが、これに限定はされない。
図１２に示す光学ユニット１２ｂのように、出射部１６と導光部１８とが、導光部１８内の光の進行方向に平行な方向に、複数の接合部２４を有する構成としてもよい。言い換えると、導光部１８の１つの側面と出射部の１つの側面とが接合しており、その接合部には、導光部１８内の光の進行方向に沿って複数の孔部が形成された構成としてもよい。
その際、導光部内の光の進行方向に向かって、隣接する接合部２４間の距離が短くなるのが好ましい。
図１２に示す光学ユニット１２ｂのように、出射部１６と導光部１８とが、導光部１８内の光の進行方向に平行な方向に、複数の接合部２４を有する構成としてもよい。言い換えると、導光部１８の１つの側面と出射部の１つの側面とが接合しており、その接合部には、導光部１８内の光の進行方向に沿って複数の孔部が形成された構成としてもよい。
その際、導光部内の光の進行方向に向かって、隣接する接合部２４間の距離が短くなるのが好ましい。
図３に示す例のように、導光部１８の側面を、出射部１６の側面に接合した場合には、出射部１６に入射する光は、点光源から出射された光に近くなる。そのため、出射部１６の光出射面から出射される光の均一性に改良の余地がある。
一方、図１２に示す例のように、出射部１６と導光部１８とが、導光部１８内の光の進行方向に平行な方向に、複数の接合部２４を有する構成とした場合には、複数の接合部２４から出射部１６に光が入射するため、出射部１６に入射する光は線光源から出射された光に近い状態になる。そのため、出射部１６の光出射面から出射される光の均一性を向上できる。
一方、図１２に示す例のように、出射部１６と導光部１８とが、導光部１８内の光の進行方向に平行な方向に、複数の接合部２４を有する構成とした場合には、複数の接合部２４から出射部１６に光が入射するため、出射部１６に入射する光は線光源から出射された光に近い状態になる。そのため、出射部１６の光出射面から出射される光の均一性を向上できる。
図１３に示す光学ユニット１２ｅのように、導光部１８内の出射部１６と対面する部分に、複数の光取出し構造２６を有する構成としてもよい。
その際、複数の光取出し構造は、光取出し構造を有さない場合の導光部１８から出射部１６への光の配光分布を確認し、出射部１６の光が配光されない（されにくい）方向へ光が配光されるように形成されるのが好ましい。たとえば図３に示す例の場合、出射部１６の、導光部１８の光入射面側へ光を配光するよう、導光部１８内の光の進行方向に向かって、複数の光取出し構造２６の密度が漸次低くなるのが好ましい。または、導光部１８内の光の進行方向に向かって、複数の光取出し構造２６の長さが漸次短くなるのが好ましい。
その際、複数の光取出し構造は、光取出し構造を有さない場合の導光部１８から出射部１６への光の配光分布を確認し、出射部１６の光が配光されない（されにくい）方向へ光が配光されるように形成されるのが好ましい。たとえば図３に示す例の場合、出射部１６の、導光部１８の光入射面側へ光を配光するよう、導光部１８内の光の進行方向に向かって、複数の光取出し構造２６の密度が漸次低くなるのが好ましい。または、導光部１８内の光の進行方向に向かって、複数の光取出し構造２６の長さが漸次短くなるのが好ましい。
図１３に示す例のように、導光部１８内の出射部１６と対面する部分に、複数の光取出し構造２６を有する構成とすることで、複数の光取出し構造２６により光の進行方向を出射部１６に向かう方向にすることができる。これにより、出射部１６に入射する光は線光源から出射された光に近い状態になる。そのため、出射部１６の光出射面から出射される光の均一性を向上できる。
また、図３に示す例では、導光部１８と出射部１６とは接合された構成としたが、これに限定はされない。図１４および図１５に示す例のように、導光部１８と出射部１６とが離間していてもよい。導光部１８と出射部１６とが離間する構成の場合には、導光部１８と出射部１６との間には樹脂部１４が充填される。
図１４に示す光学ユニット１２ｃは、導光部１８の１つの側面と出射部１６の１つの側面とが近接して対面して配置されている。導光部１８の、出射部１６と対面する側面の反対側の側面には光取出し構造２６を有し、導光部１８内を導光された光は、導光部１８の側面から出射部１６の側面に向かって出射される。
また、図１５に示す光学ユニット１２ｄは、光取出し構造２６が導光部１８の、出射部１６と対面する側面に形成される以外は図１４の光学ユニット１２ｃと同様の構成である。
なお、光学ユニットの各態様において、光取出し構造２６は、導光部１８の側面上に配置されていてもよいし、図１４ならびに図１５に示すように、導光部１８内に一部が埋没するように配置されてもよい。光取出し構造２６を導光部１８内に一部が埋没するように配置することで、導光部１８内を導光される光が光取出し構造２６に当たりやすくなり、より好適に光を出射部１６に向かわせることができる。
図１４に示す光学ユニット１２ｃは、導光部１８の１つの側面と出射部１６の１つの側面とが近接して対面して配置されている。導光部１８の、出射部１６と対面する側面の反対側の側面には光取出し構造２６を有し、導光部１８内を導光された光は、導光部１８の側面から出射部１６の側面に向かって出射される。
また、図１５に示す光学ユニット１２ｄは、光取出し構造２６が導光部１８の、出射部１６と対面する側面に形成される以外は図１４の光学ユニット１２ｃと同様の構成である。
なお、光学ユニットの各態様において、光取出し構造２６は、導光部１８の側面上に配置されていてもよいし、図１４ならびに図１５に示すように、導光部１８内に一部が埋没するように配置されてもよい。光取出し構造２６を導光部１８内に一部が埋没するように配置することで、導光部１８内を導光される光が光取出し構造２６に当たりやすくなり、より好適に光を出射部１６に向かわせることができる。
このように、導光部１８と出射部１６とが離間する構成の場合には、導光部１８と出射部１６との間の距離は、０．００１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましく、０．００１ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下がより好ましい。
また、図１６および図１７に示すように、導光部１８は、光入射面近傍の部分において、光入射面１８ａに近づくにつれて、光の進行方向に垂直な断面績が大きくなる形状とし、光入射面１８ａの面積を大きくするのが好ましい。
このように、光入射面１８ａの面積を大きくすることで、光源からの光を効率よく取り込むことができる。
このように、光入射面１８ａの面積を大きくすることで、光源からの光を効率よく取り込むことができる。
また、導光部１８は、前記光出射面に垂直な方向の高さが２ｍｍ以下であるのが好ましく、導光部１８内の光の進行方向に直交する方向の幅が５ｍｍ以下であるのが好ましい。
ここで、導光部１８が、光入射面近傍の部分において、光入射面１８ａに近づくにつれて断面績が大きくなる形状の場合には、光入射面１８ａの光の進行方向に直交する方向の幅をｔ1とし、光出射面に垂直な方向の高さをｈ1とし、断面績が拡大する部分の奥行きをｓ1とし、光入射面近傍の部分以外の、均一な断面績の棒状の部分の光の進行方向に直交する方向の幅をｔ2とし、光出射面に垂直な方向の高さをｈ2とすると（図１６および図１７参照）、
幅ｔ1は０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下がより好ましい。
高さｈ1は０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下が好ましく、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下がより好ましい。
奥行きｓ1は０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、０．１ｍｍ以上４ｍｍ以下がより好ましい。
幅ｔ2は０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下が好ましく、０．００１ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下がより好ましい。
高さｈ2は０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下が好ましく、０．００１ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下がより好ましい。
ここで、導光部１８が、光入射面近傍の部分において、光入射面１８ａに近づくにつれて断面績が大きくなる形状の場合には、光入射面１８ａの光の進行方向に直交する方向の幅をｔ1とし、光出射面に垂直な方向の高さをｈ1とし、断面績が拡大する部分の奥行きをｓ1とし、光入射面近傍の部分以外の、均一な断面績の棒状の部分の光の進行方向に直交する方向の幅をｔ2とし、光出射面に垂直な方向の高さをｈ2とすると（図１６および図１７参照）、
幅ｔ1は０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下がより好ましい。
高さｈ1は０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下が好ましく、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下がより好ましい。
奥行きｓ1は０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、０．１ｍｍ以上４ｍｍ以下がより好ましい。
幅ｔ2は０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下が好ましく、０．００１ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下がより好ましい。
高さｈ2は０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下が好ましく、０．００１ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下がより好ましい。
また、図１に示す例では、出射部１６の平面視の形状は矩形状としたが、これに限定はされず、例えば、三角形、六角形などの多角形であってもよい。あるいは、円形、楕円形であってもよい。あるいは、不定形であってもよい。あるいは、アルファベット、漢字、カタカナ、ひらがな、数字等の文字、星型、ハート型、十字型等の記号の形状であってもよい。あるいは、文字および／または記号の形状を切り抜いた形状であってもよい。
また、各光学ユニット１２の出射部１６の平面視の形状は同じであっても異なっていてもよい。
導光フィルム全体の面積に対する出射部の合計面積を大きくできる点等の観点から、出射部の平面視の形状は矩形状とするのが好ましい。
また、各光学ユニット１２の出射部１６の平面視の形状は同じであっても異なっていてもよい。
導光フィルム全体の面積に対する出射部の合計面積を大きくできる点等の観点から、出射部の平面視の形状は矩形状とするのが好ましい。
また、導光部１８の長手方向（光の進行方向）に垂直な断面の形状には限定はなく、矩形、三角形、六角形などの多角形であってもよい。あるいは、円形、楕円形であってもよい。
また、各光学ユニット１２の導光部１８の長さは、各光学ユニット１２の配置に応じて適宜設定すればよい。
また、各光学ユニット１２の導光部１８の長さは、各光学ユニット１２の配置に応じて適宜設定すればよい。
以下に、本発明の導光フィルムの各構成要素について説明する。
−光学ユニット−
光学ユニット１２は、導光部１８および出射部１６を備える。導光部１８および出射部１６は、基本的に同じ材料で形成されるが、異なる材料で形成されていてもよい。以下においては、まとめて光学ユニット１２の形成材料として説明する。
光学ユニット１２は、導光部１８および出射部１６を備える。導光部１８および出射部１６は、基本的に同じ材料で形成されるが、異なる材料で形成されていてもよい。以下においては、まとめて光学ユニット１２の形成材料として説明する。
光学ユニット１２の形成材料は、導光板の形成材料として用いられている公知の材料が適宜利用可能である。
例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）、ベンジルメタクリレート、ＭＳ樹脂、あるいはＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）のような光学的に透明な樹脂が挙げられる。
また、光を光学ユニット１２内に好適に導光させるために、光学ユニット１２の形成材料の屈折率は、樹脂部１４の形成材料よりも高い屈折率であるのが好ましい。この点から、光学ユニット１２の形成材料は、ポリカーボネート、アクリルを高屈折率化した材料、フルオレン系アクリレートなどが好ましい。
例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）、ベンジルメタクリレート、ＭＳ樹脂、あるいはＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）のような光学的に透明な樹脂が挙げられる。
また、光を光学ユニット１２内に好適に導光させるために、光学ユニット１２の形成材料の屈折率は、樹脂部１４の形成材料よりも高い屈折率であるのが好ましい。この点から、光学ユニット１２の形成材料は、ポリカーボネート、アクリルを高屈折率化した材料、フルオレン系アクリレートなどが好ましい。
（光取出し構造）
前述のとおり、光学ユニット１２の出射部１６は、光出射面から光を出射するための光取出し構造２２を有していてもよい。また、導光部１８は、光を出射部１６に向かわせるための光取出し構造２６を有していてもよい。
なお、光取出し構造２２と光取出し構造２６とは、基本的に同じ構造であるので、まとめて説明を行なう。
前述のとおり、光学ユニット１２の出射部１６は、光出射面から光を出射するための光取出し構造２２を有していてもよい。また、導光部１８は、光を出射部１６に向かわせるための光取出し構造２６を有していてもよい。
なお、光取出し構造２２と光取出し構造２６とは、基本的に同じ構造であるので、まとめて説明を行なう。
光取出し構造としては、従来の導光板において用いられる公知の光取出し構造が適宜利用可能である。
例えば、光取出し構造としては、プリズム（三角溝状）、円錐状等の凹凸パターンを形成した構造、屈折率の異なる界面を設ける構造、あるいは、反射性を有する複数のドットを所定のパターンで離散的に配置した構造等がある。
また、光取出し構造としては、光学ユニットの内部に光を散乱させるための散乱粒子を混錬分散させる構成がある。
例えば、光取出し構造としては、プリズム（三角溝状）、円錐状等の凹凸パターンを形成した構造、屈折率の異なる界面を設ける構造、あるいは、反射性を有する複数のドットを所定のパターンで離散的に配置した構造等がある。
また、光取出し構造としては、光学ユニットの内部に光を散乱させるための散乱粒子を混錬分散させる構成がある。
また、プリズム等の凹凸パターンを形成する構造、および、ドットを配置する構造の場合には、出射される光が均一になるように、凹凸パターンの配置密度、および、ドットの配置密度に分布を持たせてもよい。具体的には、光が入射される位置から離間するほど、凹凸パターンの配置密度、あるいは、ドットの配置密度が大きくなるようにすることで、出射される光を均一にすることができる。
同様に、光学ユニットの内部に光を散乱させるための散乱粒子を混錬分散させる構成の場合にも、光が入射される位置から離間するほど、散乱粒子の濃度が大きくなるようにしてもよい。
同様に、光学ユニットの内部に光を散乱させるための散乱粒子を混錬分散させる構成の場合にも、光が入射される位置から離間するほど、散乱粒子の濃度が大きくなるようにしてもよい。
（反射層）
また、光学ユニットの導光部および出射部は、光入射面となる面および光出射面となる面以外の側面に反射層が形成されていてもよい。
反射層としては、光を反射することができれば、どのような材料で形成されてもよい。例えば、ＰＥＴやＰＰ等にフィラーを混練後延伸することによりボイドを形成して反射率を高めた樹脂シート、アルミニウム等の金属箔を担持した樹脂シート、あるいは、アルミニウム等の金属箔を反射層として側面に配置すればよい。あるいは、導光部および出射部の側面に直接、蒸着などでアルミニウム等の金属膜を形成してもよい。
また、光学ユニットの導光部および出射部は、光入射面となる面および光出射面となる面以外の側面に反射層が形成されていてもよい。
反射層としては、光を反射することができれば、どのような材料で形成されてもよい。例えば、ＰＥＴやＰＰ等にフィラーを混練後延伸することによりボイドを形成して反射率を高めた樹脂シート、アルミニウム等の金属箔を担持した樹脂シート、あるいは、アルミニウム等の金属箔を反射層として側面に配置すればよい。あるいは、導光部および出射部の側面に直接、蒸着などでアルミニウム等の金属膜を形成してもよい。
―樹脂部―
樹脂部１４の形成材料は、公知の樹脂材料が適宜利用可能である。
ここで、樹脂部１４の形成材料は、光学ユニット１２の形成材料よりも低い屈折率の材料であるのが好ましい。
例えば、アクリル樹脂、アクリル変性シリコーン等のような光学的に透明な樹脂が挙げられる。
樹脂部１４の形成材料は、公知の樹脂材料が適宜利用可能である。
ここで、樹脂部１４の形成材料は、光学ユニット１２の形成材料よりも低い屈折率の材料であるのが好ましい。
例えば、アクリル樹脂、アクリル変性シリコーン等のような光学的に透明な樹脂が挙げられる。
ここで、光学ユニット１２の形成材料の屈折率と、樹脂部１４の形成材料の屈折率との差は、０．００１〜０．５であるのが好ましく、０．０１〜０．５であるのが好ましい。
光学ユニット１２と樹脂部１４の形成材料の屈折率の差を上記範囲とすることで、光を光学ユニット１２内に適切に導光させることができる。
光学ユニット１２と樹脂部１４の形成材料の屈折率の差を上記範囲とすることで、光を光学ユニット１２内に適切に導光させることができる。
−基材フィルム−
基材フィルム２０は、可撓性を有する帯状（シート状）の支持体が好ましい。基材フィルム２０を有することで、光学ユニット１２および樹脂部１４を支持し、導光フィルムの強度が向上され、且つ、製造を容易に実施することが可能となる。なお、少なくとも光出射面側に配置される基材フィルム２０は透明性を有するのが好ましい。
本発明において、透明性を有するとは、可視光領域における全光線透過率が８０％以上であることである。可視光領域とは、３８０〜７８０ｎｍの波長領域をいうものとする。透明の尺度として用いられる光線透過率は、ＪＩＳ−Ｋ７１０５に記載された方法、すなわち積分球式光線透過率測定装置を用いて全光線透過率および散乱光量を測定し、全光線透過率から拡散透過率を引いて算出することができる。可撓性を有する支持体については、特開２００７−２９０３６９号公報段落００４６〜００５２、特開２００５−０９６１０８号公報段落００４０〜００５５を参照できる。
基材フィルム２０は、可撓性を有する帯状（シート状）の支持体が好ましい。基材フィルム２０を有することで、光学ユニット１２および樹脂部１４を支持し、導光フィルムの強度が向上され、且つ、製造を容易に実施することが可能となる。なお、少なくとも光出射面側に配置される基材フィルム２０は透明性を有するのが好ましい。
本発明において、透明性を有するとは、可視光領域における全光線透過率が８０％以上であることである。可視光領域とは、３８０〜７８０ｎｍの波長領域をいうものとする。透明の尺度として用いられる光線透過率は、ＪＩＳ−Ｋ７１０５に記載された方法、すなわち積分球式光線透過率測定装置を用いて全光線透過率および散乱光量を測定し、全光線透過率から拡散透過率を引いて算出することができる。可撓性を有する支持体については、特開２００７−２９０３６９号公報段落００４６〜００５２、特開２００５−０９６１０８号公報段落００４０〜００５５を参照できる。
基材フィルムとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、アクリル、ポリオレフィン、ガラス、等からなる基材フィルムが挙げられる。
＜導光フィルムの製造方法＞
次に、上記の如く構成された本発明の導光フィルムの製造工程の一例について図１８〜図１９を参照して説明する。
次に、上記の如く構成された本発明の導光フィルムの製造工程の一例について図１８〜図１９を参照して説明する。
（塗布液調製工程）
塗布液調製工程では、光学ユニットとなる光学ユニット形成用塗布液、ならびに、樹脂部となる樹脂部形成用塗布液をそれぞれ調製する。なお、光学ユニット形成用塗布液および樹脂部形成用塗布液には有機溶媒を含んでいても、含んでいなくても構わない。本工程において、ポリマー組成物を溶融、混練させることにより、光学ユニット形成用の組成物を調整する場合も含まれる。
塗布液調製工程では、光学ユニットとなる光学ユニット形成用塗布液、ならびに、樹脂部となる樹脂部形成用塗布液をそれぞれ調製する。なお、光学ユニット形成用塗布液および樹脂部形成用塗布液には有機溶媒を含んでいても、含んでいなくても構わない。本工程において、ポリマー組成物を溶融、混練させることにより、光学ユニット形成用の組成物を調整する場合も含まれる。
（光学ユニット形成工程）
次に、基材フィルム２０上に光学ユニット形成用塗布液を塗布し、塗布した光学ユニット形成用塗布液に凹凸パターンを有する型（モールド）を圧接して所定のパターンに形成して、光学ユニット形成用塗布液を硬化させて、図１８に示すような、基材フィルム２０上に、複数の光学ユニット１２が形成された積層フィルムを形成する。
次に、基材フィルム２０上に光学ユニット形成用塗布液を塗布し、塗布した光学ユニット形成用塗布液に凹凸パターンを有する型（モールド）を圧接して所定のパターンに形成して、光学ユニット形成用塗布液を硬化させて、図１８に示すような、基材フィルム２０上に、複数の光学ユニット１２が形成された積層フィルムを形成する。
（樹脂部形成工程、および、基材貼合工程）
次に、積層フィルムの複数の光学ユニット１２の間に樹脂部形成用塗布液を塗布し、樹脂部形成用塗布液を硬化させる前に、基材フィルム２０を貼り合せた後、樹脂部形成用塗布液を硬化させて樹脂部１４を形成して、導光フィルムが作製される。
次に、積層フィルムの複数の光学ユニット１２の間に樹脂部形成用塗布液を塗布し、樹脂部形成用塗布液を硬化させる前に、基材フィルム２０を貼り合せた後、樹脂部形成用塗布液を硬化させて樹脂部１４を形成して、導光フィルムが作製される。
光学ユニット形成工程および樹脂部形成工程における硬化処理は、塗布液に応じて熱硬化あるいは紫外線による光硬化など適宜選択すればよい。
熱硬化を行う場合の温度および加熱時間等は形成材料に応じて適宜設定すればよい。
また、光硬化を行なう場合の光の種類および照射量等は形成材料に応じて適宜設定すればよい。
熱硬化を行う場合の温度および加熱時間等は形成材料に応じて適宜設定すればよい。
また、光硬化を行なう場合の光の種類および照射量等は形成材料に応じて適宜設定すればよい。
なお、以上の工程は、いわゆるロール・トゥ・ロール（ＲｔｏＲ）により、長尺な基材フィルムを用いて連続的に行なってもよいし、カットシート状の基材フィルムを用いて、いわゆる枚葉式で各工程の処理を施すものであってもよい。
また、上記工程をＲｔｏＲで行なう場合には、全ての工程をＲｔｏＲで連続的に行なってもよいし、例えば、光学ユニット形成工程の後に、一旦、ロール状に巻き取って、その後、巻き取ったロールに対してＲｔｏＲにより樹脂部形成工程等を行なう構成としてもよい。
また、ＲｔｏＲにより得られる連続した（長尺の）導光フィルムは、必要により切断機により裁断（切断）すればよい。
また、上記工程をＲｔｏＲで行なう場合には、全ての工程をＲｔｏＲで連続的に行なってもよいし、例えば、光学ユニット形成工程の後に、一旦、ロール状に巻き取って、その後、巻き取ったロールに対してＲｔｏＲにより樹脂部形成工程等を行なう構成としてもよい。
また、ＲｔｏＲにより得られる連続した（長尺の）導光フィルムは、必要により切断機により裁断（切断）すればよい。
ここで、上述の製造方法の例では、塗布液を基材フィルムに塗布した後にモールドを押し込んで硬化させる構成としたが、これに限定はされない。光学ユニットを形成する塗布液を基材フィルムとモールドの間に流しこみ、モールドを圧接しながら光硬化しても良い。さらに、光照射後にさらに加熱して硬化させても良い。
また、インクジェット法、ディスペンサー法でパターン形成をすることもできる。
また、インクジェット法、ディスペンサー法でパターン形成をすることもできる。
また、塗布液を基材フィルム上に塗布する方法としては、一般によく知られた適用方法、例えば、ディップコート法、エアーナイフコート法、カーテンコート法、ワイヤーバーコート法、グラビアコート法、エクストルージョンコート法、スピンコート方法、スリットスキャン法、キャスト法あるいはインクジェット法などを用いることができる。また塗布液を、多重塗布により塗布してもよい。さらに、基材フィルムと塗布層との間には、例えば平坦化層等の他の有機層などを形成してもよい。
また、光学ユニット形成工程の前に、平坦な樹脂部１４を基材フィルム２０上に形成する工程を有していてもよい。すなわち、基材フィルム２０上に平坦な樹脂部１４を形成し、平坦な樹脂部１４の上に複数の光学ユニット１２を形成し、さらに、複数の光学ユニット１２の間に樹脂部１４を形成してもよい。
また、モールドとしては、転写されるべきパターンを有するモールドが使われる。モールド上のパターンは、例えば、フォトリソグラフィや電子線描画法等によって、所望する加工精度に応じて形成できるが、モールドパターン形成方法は特に制限されない。
光透過性のモールド材は、特に限定されないが、所定の強度、耐久性を有するものであればよい。具体的には、ガラス、石英、ＰＭＭＡ、ポリカーボネート樹脂などの光透明性樹脂、透明金属蒸着膜、ポリジメチルシロキサンなどの柔軟膜、光硬化膜、ステンレス（ＳＵＳ）等の金属膜が例示される。
光透過性のモールド材は、特に限定されないが、所定の強度、耐久性を有するものであればよい。具体的には、ガラス、石英、ＰＭＭＡ、ポリカーボネート樹脂などの光透明性樹脂、透明金属蒸着膜、ポリジメチルシロキサンなどの柔軟膜、光硬化膜、ステンレス（ＳＵＳ）等の金属膜が例示される。
一方、非光透過型モールド材としては、特に限定されないが、所定の強度を有するものであればよい。具体的には、セラミック材料、蒸着膜、磁性膜、反射膜、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅなどの金属基板、ＳｉＣ、シリコン、窒化シリコン、ポリシリコン、酸化シリコン、アモルファスシリコンなどの基板などが例示される。また、モールドの形状も特に制約されるものではなく、板状モールド、ロール状モールドのどちらでもよい。ロール状モールドは、特に転写の連続生産性が必要な場合に適用される。
モールドは、硬化性化合物とモールド表面との剥離性を向上させるために離型処理を行ったものを用いてもよい。このようなモールドとしては、シリコン系やフッ素系などのシランカップリング剤による処理を行ったもの、例えば、ダイキン工業（株）製のオプツールＤＳＸや、住友スリーエム（株）製のNovec EGC−1720等、市販の離型剤も好適に用いることができる。
＜バックライトユニット＞
図面を参照して、本発明の導光フィルムを備えたバックライトユニットについて説明する。図２０は、バックライトユニットの概略構成を示す模式図である。
図面を参照して、本発明の導光フィルムを備えたバックライトユニットについて説明する。図２０は、バックライトユニットの概略構成を示す模式図である。
図２０に示されるように、バックライトユニット１００は、光を出射する複数の光源１０２と光源１０２から出射された光を導光して出射する導光フィルム１０とを有する。
なお、バックライトユニット１００は、導光フィルム１０および光源１０２以外に、公知のバックライトユニットに用いられる各種の機能性フィルム等を有していてもよい。例えば、バックライトユニット１００は、導光フィルム１０の光出射面とは反対側の面に反射板を有していてもよい。また、導光フィルム１０の光出射面側には、拡散フィルムおよびプリズムシート等を有していてもよい。
なお、バックライトユニット１００は、導光フィルム１０および光源１０２以外に、公知のバックライトユニットに用いられる各種の機能性フィルム等を有していてもよい。例えば、バックライトユニット１００は、導光フィルム１０の光出射面とは反対側の面に反射板を有していてもよい。また、導光フィルム１０の光出射面側には、拡散フィルムおよびプリズムシート等を有していてもよい。
図２０において、複数の光源１０２はそれぞれ、導光フィルム１０の複数の光学ユニット１２それぞれに対応して配置されている。すなわち、各光源１０２は、各光学ユニット１２の導光部１８の光入射面となる位置に対面して配置されている。
各光源１０２から出射された光はそれぞれ、光入射面から各導光部１８に入射し、入射した光は導光部１８内を導光されて出射部１６に入射する。出射部１６に入射した光はそれぞれ、出射部１６の一方の主面である光出射面から出射される。これにより、導光フィルム１０から面状の光が出射される。
その際、各光源１０２の光量を映像のシーンに合わせて光学ユニット毎に調整することで、ローカルディミングを行なうことができる。
各光源１０２から出射された光はそれぞれ、光入射面から各導光部１８に入射し、入射した光は導光部１８内を導光されて出射部１６に入射する。出射部１６に入射した光はそれぞれ、出射部１６の一方の主面である光出射面から出射される。これにより、導光フィルム１０から面状の光が出射される。
その際、各光源１０２の光量を映像のシーンに合わせて光学ユニット毎に調整することで、ローカルディミングを行なうことができる。
ここで、本発明においては、図２１に示すように、導光フィルム１０（バックライトユニット）を湾曲させた場合であっても、領域毎の輝度の調整を適正に行なうことができる。
光源としては、特に制限はないが、導光部１８の微小な光入射面に好適に光を入射することができる等の観点から、発光ダイオード（ＬＥＤ）、および、半導体レーザー（ＬＤ）等の点光源を用いるのが好ましい。あるいは、光源として、出射面が１００μｍ四方以下まで微細化したＬＥＤを用いてもよい。これにより導光部１８の微小な光入射面から光のロスなく光を入射できる。
また、光源が出射する光の色についても特に制限はないが白色光であるのが好ましい。白色光を発光するＬＥＤとしては、ＧａＮ系発光ダイオード、ＩｎＧａＮ系発光ダイオード等の表面にＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット）系蛍光物質を塗布したＬＥＤチップが例示される。
また、光源が出射する光の色についても特に制限はないが白色光であるのが好ましい。白色光を発光するＬＥＤとしては、ＧａＮ系発光ダイオード、ＩｎＧａＮ系発光ダイオード等の表面にＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット）系蛍光物質を塗布したＬＥＤチップが例示される。
また、図２０に示す例では、１つの光学ユニット１２に対して１つの光源１０２を配置する構成としたが、これに限定はされず、１つの光学ユニット１２に対して２以上の光源を配置する構成としてもよい。例えば、１つの光学ユニット１２に対して、ＲＧＢ３種の光源を配置して白色光を再現する構成としてもよい。
また、図示は省略するが、光源と導光部の光入射面との間には、光源から出射された光を光入射面に導くためのレンズを有していてもよい。レンズは、屈折レンズであっても、回折レンズであってもよい。省スペースの観点から回折レンズの方が望ましい。回折レンズとしては、ブレーズド型回折格子のように凹凸構造を設けたものでもよいし、屈折率の分布を設けることにより作製できる位相型回折レンズでも良い。位相型回折レンズとしては、例えば光配光性の液晶を用いたものでも良く（Optica Nov.2015 Vol.2 No.11 P958)、この場合、重合性液晶の薄膜（＜１０μｍ）でレンズを形成できるため、好ましい。
また、図１に示す例では、複数の光学ユニット１２は全て１枚の基材フィルム２０上に配列される構成としたが、これに限定はされず、複数の光学ユニット１２が２枚以上の基材フィルムのいずれかに配列される構成としてもよい。言い換えると、本発明の導光フィルムを複数積層した構成としてもよい。
例えば、図２２および図２３に示す例は、出射部１６が１６×３２に配列された複数の光学ユニットを有する導光フィルム１０ｄである。出射部１６は矩形状である。
この導光フィルム１０ｄにおいて、出射部１６Ａが面方向の中央部分（破線で囲まれた領域）に配列される光学ユニット１２Ａ（１２Ａａ〜１２Ａｈ、区別が不要な場合はまとめて１２Ａとする）、具体的には、５×５、５×２８、１２×２８、１２×５の位置を結んだ線の内側に配列される光学ユニット１２Ａは、第１の基材フィルム２０Ａの上に形成されており、これらの外側に出射部１６Ｂが配列される光学ユニット１２Ｂ（１２Ｂａ〜１２Ｂｈ、区別が不要な場合はまとめて１２Ｂとする）は、第２の基材フィルム２０Ｂの上に形成されている。
この導光フィルム１０ｄにおいて、出射部１６Ａが面方向の中央部分（破線で囲まれた領域）に配列される光学ユニット１２Ａ（１２Ａａ〜１２Ａｈ、区別が不要な場合はまとめて１２Ａとする）、具体的には、５×５、５×２８、１２×２８、１２×５の位置を結んだ線の内側に配列される光学ユニット１２Ａは、第１の基材フィルム２０Ａの上に形成されており、これらの外側に出射部１６Ｂが配列される光学ユニット１２Ｂ（１２Ｂａ〜１２Ｂｈ、区別が不要な場合はまとめて１２Ｂとする）は、第２の基材フィルム２０Ｂの上に形成されている。
具体的には、第２の基材フィルム２０Ｂ上に形成される光学ユニット１２Ｂについて、図２４〜図２６を用いて説明する。
図２４中、破線で囲んだ領域Ｃの光学ユニット１２Ｂの配列を図２５に示し、領域Ｄの光学ユニット１２Ｂの配列を図２６に示す。なお、図２４〜図２９では、図２４における左右方向を矢印Ｘで示し、上下方向を矢印Ｙで示す。
領域Ｃのように、図２４中左端部側に配列される光学ユニット１２Ｂは、図２５に示すように、左右方向に配列された４つの光学ユニット１２Ｂを一組として、各光学ユニット１２Ｂの導光部１８Ｂが出射部１６Ｂから導光フィルム１０ｄの左側の側面まで延在するように配列されている。図２４中右端部側に配列される光学ユニット１２Ｂも同様に、導光部１８Ｂが導光フィルム１０ｄの右側の側面まで延在するように配列されている。
一方、領域Ｄのように、図２４中上端部側に配列される光学ユニット１２Ｂは、図２６に示すように、上下方向に配列された４つの光学ユニット１２Ｂを一組として、各光学ユニット１２Ｂの導光部１８Ｂが出射部１６Ｂから導光フィルムの上側の側面まで延在するように配列されている。図２４中下端部側に配列される光学ユニット１２Ｂも同様に、導光部１８Ｂが導光フィルム１０ｄの下側の側面まで延在するように配列されている。
図２４中、破線で囲んだ領域Ｃの光学ユニット１２Ｂの配列を図２５に示し、領域Ｄの光学ユニット１２Ｂの配列を図２６に示す。なお、図２４〜図２９では、図２４における左右方向を矢印Ｘで示し、上下方向を矢印Ｙで示す。
領域Ｃのように、図２４中左端部側に配列される光学ユニット１２Ｂは、図２５に示すように、左右方向に配列された４つの光学ユニット１２Ｂを一組として、各光学ユニット１２Ｂの導光部１８Ｂが出射部１６Ｂから導光フィルム１０ｄの左側の側面まで延在するように配列されている。図２４中右端部側に配列される光学ユニット１２Ｂも同様に、導光部１８Ｂが導光フィルム１０ｄの右側の側面まで延在するように配列されている。
一方、領域Ｄのように、図２４中上端部側に配列される光学ユニット１２Ｂは、図２６に示すように、上下方向に配列された４つの光学ユニット１２Ｂを一組として、各光学ユニット１２Ｂの導光部１８Ｂが出射部１６Ｂから導光フィルムの上側の側面まで延在するように配列されている。図２４中下端部側に配列される光学ユニット１２Ｂも同様に、導光部１８Ｂが導光フィルム１０ｄの下側の側面まで延在するように配列されている。
次に、第１の基材フィルム２０Ａ上に形成される光学ユニット１２Ａについて、図２７〜図２９を用いて説明する。
図２７中、破線で囲んだ領域Ｅの光学ユニット１２Ａの配列を図２８に示し、領域Ｆの光学ユニット１２Ａの配列を図２９に示す。
領域Ｅのように、図２７中左端部側に配列される光学ユニット１２Ａは、図２８に示すように、左右方向に配列された４つの光学ユニット１２Ａを一組として、各光学ユニット１２Ａの導光部１８Ａが出射部１６Ａから導光フィルム１０ｄの左側の側面まで延在するように配列されている。図２７中右端部側に配列される光学ユニット１２Ａも同様に、導光部１８Ａが導光フィルム１０ｄの右側の側面まで延在するように配列されている。
一方、領域Ｆのように、図２７中上端部側に配列される光学ユニット１２Ａは、図２９に示すように、上下方向に配列された４つの光学ユニット１２Ａを一組として、各光学ユニット１２Ａの導光部１８Ａが出射部１６Ａから導光フィルム１０ｄの上側の側面まで延在するように配列されている。図２７中下端部側に配列される光学ユニット１２Ａも同様に、導光部１８Ａが導光フィルム１０ｄの下側の側面まで延在するように配列されている。
図２７中、破線で囲んだ領域Ｅの光学ユニット１２Ａの配列を図２８に示し、領域Ｆの光学ユニット１２Ａの配列を図２９に示す。
領域Ｅのように、図２７中左端部側に配列される光学ユニット１２Ａは、図２８に示すように、左右方向に配列された４つの光学ユニット１２Ａを一組として、各光学ユニット１２Ａの導光部１８Ａが出射部１６Ａから導光フィルム１０ｄの左側の側面まで延在するように配列されている。図２７中右端部側に配列される光学ユニット１２Ａも同様に、導光部１８Ａが導光フィルム１０ｄの右側の側面まで延在するように配列されている。
一方、領域Ｆのように、図２７中上端部側に配列される光学ユニット１２Ａは、図２９に示すように、上下方向に配列された４つの光学ユニット１２Ａを一組として、各光学ユニット１２Ａの導光部１８Ａが出射部１６Ａから導光フィルム１０ｄの上側の側面まで延在するように配列されている。図２７中下端部側に配列される光学ユニット１２Ａも同様に、導光部１８Ａが導光フィルム１０ｄの下側の側面まで延在するように配列されている。
複数の光学ユニット１２Ａが形成された第１の基材フィルム２０Ａと、複数の光学ユニット１２Ｂが形成された第２の基材フィルム２０Ｂとは、図２３に示すように、互いに光学ユニット側の面を対面させて樹脂部１４を介して積層される。ここで、第１の基材フィルム２０Ａ上に形成される複数の光学ユニット１２Ａの面方向の配列パターンと、第２の基材フィルム２０Ｂ上に形成される複数の光学ユニット１２Ｂの面方向の配列パターンとが異なっており、複数の光学ユニット１２Ａおよび複数の光学ユニット１２Ｂは面方向に所定のパターンで配列される。これにより、１６×３２個の光学ユニット１２（出射部１６）が面方向に配列された導光フィルム１０ｄとすることができる。
複数の光学ユニット１２が２枚以上の基材フィルムのいずれかに配列される構成とすることにより、より多くの光学ユニット１２を容易に面方向に配列することができる。また、ローカルディミングの形状の自由度を上げることができる。
複数の光学ユニット１２が２枚以上の基材フィルムのいずれかに配列される構成とすることにより、より多くの光学ユニット１２を容易に面方向に配列することができる。また、ローカルディミングの形状の自由度を上げることができる。
以下に実施例に基づき本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
［実施例１］
＜導光フィルムの作製＞
実施例１として、図１に示すように光学ユニットが２×４に配列された導光フィルムを作製した。積層構造は、図１７に示す例のように、樹脂部１４中に光学ユニット１２が包埋され樹脂部１４の両面に基材フィルム２０が積層されるものとした。
また、作製した導光フィルムは、図１に示すように、図中左側の４つの光学ユニット１２それぞれの光入射面１８ａが導光フィルムの左側の側面に形成されるものとし、図中右側の４つの光学ユニット１２それぞれの光入射面が導光フィルムの右側の側面に形成されるものとした。
図１に示すように、図中左右方向の中央側（光入射面から遠い側）の４つの光学ユニットの導光部の長さは、図中左右方向の側面側（光入射面に近い側）の４つの光学ユニットの導光部の長さよりも長い。以下、出射部の配置位置が導光部の光入射面に近い側を第１の光学ユニットとし、遠い側を第２の光学ユニットとする。
＜導光フィルムの作製＞
実施例１として、図１に示すように光学ユニットが２×４に配列された導光フィルムを作製した。積層構造は、図１７に示す例のように、樹脂部１４中に光学ユニット１２が包埋され樹脂部１４の両面に基材フィルム２０が積層されるものとした。
また、作製した導光フィルムは、図１に示すように、図中左側の４つの光学ユニット１２それぞれの光入射面１８ａが導光フィルムの左側の側面に形成されるものとし、図中右側の４つの光学ユニット１２それぞれの光入射面が導光フィルムの右側の側面に形成されるものとした。
図１に示すように、図中左右方向の中央側（光入射面から遠い側）の４つの光学ユニットの導光部の長さは、図中左右方向の側面側（光入射面に近い側）の４つの光学ユニットの導光部の長さよりも長い。以下、出射部の配置位置が導光部の光入射面に近い側を第１の光学ユニットとし、遠い側を第２の光学ユニットとする。
（基材フィルム）
基材フィルムとして、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、東洋紡株式会社製、コスモシャイン（登録商標）Ａ４３００、厚み２３μｍ）を用いた。
基材フィルムとして、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、東洋紡株式会社製、コスモシャイン（登録商標）Ａ４３００、厚み２３μｍ）を用いた。
（樹脂部形成用塗布液の調製）
樹脂部形成用塗布液として、ＫＥＲ−４０００−ＵＶ（信越シリコーン社製）を準備した。以下、塗布液１という。
樹脂部形成用塗布液として、ＫＥＲ−４０００−ＵＶ（信越シリコーン社製）を準備した。以下、塗布液１という。
（光学ユニット形成用塗布液の調製）
下記の組成の光学ユニット形成用塗布液を調製し、塗布液２とした。
・ＥＡ−Ｆ５７１０（大阪ガス化学社（株）製）） ９９質量部
・光重合開始剤(イルガキュア８１９(ＢＡＳＦ（株）製)) １質量部
下記の組成の光学ユニット形成用塗布液を調製し、塗布液２とした。
・ＥＡ−Ｆ５７１０（大阪ガス化学社（株）製）） ９９質量部
・光重合開始剤(イルガキュア８１９(ＢＡＳＦ（株）製)) １質量部
（下層の樹脂部形成工程）
第１の基材フィルム上に塗布液１を塗布し、続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を基材フィルム側より２０００ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で硬化させ、第１の基材フィルム上に膜厚０．０４ｍｍの樹脂部を形成した。
第１の基材フィルム上に塗布液１を塗布し、続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を基材フィルム側より２０００ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で硬化させ、第１の基材フィルム上に膜厚０．０４ｍｍの樹脂部を形成した。
（光学ユニット形成工程）
以下に示す光インプリント法で第１の基材フィルム上に形成した樹脂部の上に光学ユニットを形成した。
まず、光学ユニットの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドを準備した。
ＳＵＳモールドには、光学ユニットの形状が以下の形状となるように凹凸形状を形成した。
以下に示す光インプリント法で第１の基材フィルム上に形成した樹脂部の上に光学ユニットを形成した。
まず、光学ユニットの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドを準備した。
ＳＵＳモールドには、光学ユニットの形状が以下の形状となるように凹凸形状を形成した。
８つの光学ユニットは、それぞれ正方形状の出射部と線状の導光部とを有し、導光部の１つの側面の一部が、出射部の１つの側面に対面して接合される形状とした。図１に示すように、８つの出射部が２行×４列に配置されている。また、８つの導光部はそれぞれ、端面（光入射面）が導光フィルムの側面に表出するように、図中左右方向に延在している。図中左上側の２つの光学ユニットそれぞれの導光部の端面（光入射面）は、導光フィルムの左上側の側面に表出し、図中左下側の２つの光学ユニットそれぞれの導光部の端面（光入射面）は、導光フィルムの左下側の側面に表出し、図中右上側の２つの光学ユニットそれぞれの導光部の端面（光入射面）は、導光フィルムの右上側の側面に表出し、図中右下側の２つの光学ユニットそれぞれの導光部の端面（光入射面）は、導光フィルムの右下側の側面に表出する構成とした。
第１の光学ユニットは、出射部が３０ｍｍ×３０ｍｍの正方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部が幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが４０ｍｍとし、光入射面の幅ｔ1が７ｍｍ、高さｈ1が０．３ｍｍ、奥行きｓ1が５ｍｍとした。また、第２の光学ユニットは、出射部が３０．１２５ｍｍ×３０．１２５ｍｍの正方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部は幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが７０．２５ｍｍとし、光入射面の幅ｔ1が７ｍｍ、高さｈ1が０．３ｍｍ、奥行きｓ1が５ｍｍとした。
また、第１の光学ユニットと第２の光学ユニットの間の距離は０．１２５ｍｍとした。
また、第１の光学ユニットおよび第２の光学ユニットの出射部の光出射面とは反対側の面（裏面）には、円錐型の凹凸パターンを複数有するものとした。凹凸パターンは、導光部の光入射面に最も近い、出射部の頂点を中心に同心円状に配置した。
また、第１の光学ユニットと第２の光学ユニットの間の距離は０．１２５ｍｍとした。
また、第１の光学ユニットおよび第２の光学ユニットの出射部の光出射面とは反対側の面（裏面）には、円錐型の凹凸パターンを複数有するものとした。凹凸パターンは、導光部の光入射面に最も近い、出射部の頂点を中心に同心円状に配置した。
このようなＳＵＳモールドと、第１の基材フィルム上の樹脂部との間に塗布液２をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、第１の基材フィルム上に塗布液２を充填したモールドを貼合させた形態とした。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第１の基材フィルム側より３６０ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で塗布液２を硬化させた。その後、モールドを剥離し、樹脂部上に８つの光学ユニットを形成した。
（樹脂部形成工程および基材貼合工程）
上記工程で作製した光学ユニットが形成された第１の基材フィルムの光学ユニット側と第２の基材フィルムの間に塗布液１をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、塗布液１を光学ユニットを形成した第１の基材フィルムと第２の基材フィルムとの間に充填した。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第１の基材フィルム側より２０００ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で硬化し、導光フィルムを作製した。
上記工程で作製した光学ユニットが形成された第１の基材フィルムの光学ユニット側と第２の基材フィルムの間に塗布液１をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、塗布液１を光学ユニットを形成した第１の基材フィルムと第２の基材フィルムとの間に充填した。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第１の基材フィルム側より２０００ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で硬化し、導光フィルムを作製した。
［実施例２］
第１の基材フィルムおよび第２の基材フィルムをはがし、図１１に示すような樹脂部をむき出しの状態にした以外は、実施例１と同様の導光フィルムを形成した。
第１の基材フィルムおよび第２の基材フィルムをはがし、図１１に示すような樹脂部をむき出しの状態にした以外は、実施例１と同様の導光フィルムを形成した。
［実施例３］
基材フィルムとして、以下に示す厚み４０μｍのアクリル系樹脂フィルム（ラクトン化ポリメチルメタクリレートフィルム）を用い、下層の樹脂部形成工程を省略した以外は実施例１と同様の導光フィルムを作製した。すなわち、図７に示すように光学ユニットが第１の基材フィルム上に直接形成された積層構造の導光フィルムとした。
基材フィルムとして、以下に示す厚み４０μｍのアクリル系樹脂フィルム（ラクトン化ポリメチルメタクリレートフィルム）を用い、下層の樹脂部形成工程を省略した以外は実施例１と同様の導光フィルムを作製した。すなわち、図７に示すように光学ユニットが第１の基材フィルム上に直接形成された積層構造の導光フィルムとした。
アクリル系樹脂フィルムは、ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂［共重合モノマーの重量比：メタクリル酸メチル／２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル＝８／２；ラクトン環化率約１００％］９０重量部とアクリロニトリル−スチレン（ＡＳ）樹脂｛トーヨーＡＳＡＳ２０，東洋スチレン(株)製｝１０重量部の混合物（（株）日本触媒製）を溶融押出成膜した後、縦２．０倍に延伸することにより得た。延伸後の厚みは４０μｍだった。
［実施例４］
光学ユニットが、図１２に示す光学ユニットのように、出射部と導光部とが、導光部内の光の進行方向に平行な方向に、複数の接合部を有する構成とし、出射部の裏面に形成される円錐型の凹凸パターンが導光部１８内の光の進行方向と平行に配置される以外は、実施例１と同様の導光フィルムを作製した。すなわち、導光部と出射部との接合部に、光の進行方向に沿って複数の孔部が形成された構成とした。
光学ユニットが、図１２に示す光学ユニットのように、出射部と導光部とが、導光部内の光の進行方向に平行な方向に、複数の接合部を有する構成とし、出射部の裏面に形成される円錐型の凹凸パターンが導光部１８内の光の進行方向と平行に配置される以外は、実施例１と同様の導光フィルムを作製した。すなわち、導光部と出射部との接合部に、光の進行方向に沿って複数の孔部が形成された構成とした。
また、導光部内の光の進行方向に向かって、隣接する接合部間の距離が短くなる構成とした。すなわち、光入射面から遠いほど孔部の幅が短くなるものとした。具体的には孔部の、導光部の長手方向の幅は、光入射面側から順に４．２５ｍｍ、４．１ｍｍ、３．９ｍｍ、３．５ｍｍ、２．７５ｍｍ、０．５ｍｍとした。また、孔部の導光部の長手方向と直交する方向の幅は、０．１２５ｍｍとした。
このような孔部は、光学ユニット形成工程で用いるＳＵＳモールドとして、孔部に対応する位置、形状および大きさの凸部を設けたＳＵＳモールドを作製しこれを用いて光学ユニットを作製することで形成した。
このような孔部は、光学ユニット形成工程で用いるＳＵＳモールドとして、孔部に対応する位置、形状および大きさの凸部を設けたＳＵＳモールドを作製しこれを用いて光学ユニットを作製することで形成した。
［実施例５］
光学ユニットの全ての側面の表面粗さＲａを０．６μｍとし、この側面にアルミニウム箔からなる反射層を設けた以外は、実施例４と同様の導光フィルムを作製した。
光学ユニットの全ての側面の表面粗さＲａを０．６μｍとし、この側面にアルミニウム箔からなる反射層を設けた以外は、実施例４と同様の導光フィルムを作製した。
側面の粗面化は、ＳＵＳモールドの対応する面を粗面化して行った。
また、反射層の形成は以下のようにして行った。
光学ユニット形成工程の後、光学ユニットの側面以外を保護するシートを貼った上で、一般的なスパッタリング装置を用いて、表面粗さＲａ０．６μｍに調整された側面に、アルミニウム箔を形成した。ターゲットとしてアルミニウム、放電ガスとしてアルゴンを用いた。成膜圧力は０．５Ｐａ、成膜出力は４００Ｗとした。成膜した膜厚は１００ｎｍであった。
また、反射層の形成は以下のようにして行った。
光学ユニット形成工程の後、光学ユニットの側面以外を保護するシートを貼った上で、一般的なスパッタリング装置を用いて、表面粗さＲａ０．６μｍに調整された側面に、アルミニウム箔を形成した。ターゲットとしてアルミニウム、放電ガスとしてアルゴンを用いた。成膜圧力は０．５Ｐａ、成膜出力は４００Ｗとした。成膜した膜厚は１００ｎｍであった。
［実施例６］
樹脂部形成用塗布液を下記の塗布液３に変えた以外は実施例１と同様にして導光フィルムを作製した。
樹脂部形成用塗布液を下記の塗布液３に変えた以外は実施例１と同様にして導光フィルムを作製した。
（（メタ）アクリル系樹脂）
下記に記載のアクリル樹脂を使用した。ＭＭＡはメチルメタクリレートに由来する構造単位を表す。
下記に記載のアクリル樹脂を使用した。ＭＭＡはメチルメタクリレートに由来する構造単位を表す。
−製造例１：アクリル樹脂の製造−
重量平均分子量１３０万、ＭＭＡ比率１００％のアクリル樹脂を、以下の方法で合成した。
メカニカルスターラー、温度計、冷却管をつけた１Ｌの三ツ口フラスコにイオン交換水３００ｇ、ポリビニルアルコール（ケン化度８０％、重合度１７００）０．６ｇを加えて攪拌し、ポリビニルアルコールを完全に溶解した後、メチルメタクリレート１００ｇ、過酸化ベンゾイル０．１５ｇを添加し、８５℃で６時間反応させた。得られた懸濁液をナイロン製ろ過布によりろ過、水洗し、ろ過物を５０℃で終夜乾燥することで、目的のポリマーをビーズ状で得た（９２．０ｇ）。
重量平均分子量１３０万、ＭＭＡ比率１００％のアクリル樹脂を、以下の方法で合成した。
メカニカルスターラー、温度計、冷却管をつけた１Ｌの三ツ口フラスコにイオン交換水３００ｇ、ポリビニルアルコール（ケン化度８０％、重合度１７００）０．６ｇを加えて攪拌し、ポリビニルアルコールを完全に溶解した後、メチルメタクリレート１００ｇ、過酸化ベンゾイル０．１５ｇを添加し、８５℃で６時間反応させた。得られた懸濁液をナイロン製ろ過布によりろ過、水洗し、ろ過物を５０℃で終夜乾燥することで、目的のポリマーをビーズ状で得た（９２．０ｇ）。
（合成：Ａ−３０の合成）
温度計、攪拌羽根、滴下ロート及び還流冷却管を備えた１Ｌの三口フラスコにフェノール８３ｇ、ｎ−オクチルメルカプタン５ｇを仕込み、系中を窒素置換した後、３，３，５−トリメチルシクロヘキサノン２５．２ｇを仕込み、４５℃に保持しながら、塩化水素ガスを吹き込み、４時間反応させた。反応終了後、１２質量％水酸化ナトリウム水溶液加えて中和した後、一旦８０℃まで加熱し、室温まで冷却後、析出物した結晶をろ別した。得られた粗結晶を多量のトルエンに分散溶解させ、共沸脱水により水を除去した後、活性白土５ｇを添加して、３０分間環流攪拌した。熱ろ過により活性白土を除去し、得られたろ液に水２８ｇを添加して再結晶することにより化合物Ａ−３０を得た（４３ｇ、白色結晶）。
温度計、攪拌羽根、滴下ロート及び還流冷却管を備えた１Ｌの三口フラスコにフェノール８３ｇ、ｎ−オクチルメルカプタン５ｇを仕込み、系中を窒素置換した後、３，３，５−トリメチルシクロヘキサノン２５．２ｇを仕込み、４５℃に保持しながら、塩化水素ガスを吹き込み、４時間反応させた。反応終了後、１２質量％水酸化ナトリウム水溶液加えて中和した後、一旦８０℃まで加熱し、室温まで冷却後、析出物した結晶をろ別した。得られた粗結晶を多量のトルエンに分散溶解させ、共沸脱水により水を除去した後、活性白土５ｇを添加して、３０分間環流攪拌した。熱ろ過により活性白土を除去し、得られたろ液に水２８ｇを添加して再結晶することにより化合物Ａ−３０を得た（４３ｇ、白色結晶）。
（溶融工程：（メタ）アクリル系樹脂組成物の調製）
下記に記載の組成物をミキシングタンクに投入し、２３０度で溶融し、（メタ）アクリル系樹脂組成物を調製し塗布液３とした。
下記に記載の組成物をミキシングタンクに投入し、２３０度で溶融し、（メタ）アクリル系樹脂組成物を調製し塗布液３とした。
（（メタ）アクリル系樹脂組成物の組成）
アクリル樹脂 １００質量部
添加剤Ａ−３０ ２０質量部
カネエースＭ−２１０（株式会社カネカ製） １５質量部
アクリル樹脂 １００質量部
添加剤Ａ−３０ ２０質量部
カネエースＭ−２１０（株式会社カネカ製） １５質量部
［実施例７］
図１４に示す光学ユニットのように、出射部と導光部とを０．１２５ｍｍ離間して配置し、導光部の、出射部と対面する側面の反対側の側面には光取出し構造として三角溝状の凹凸パターンを導光部内に含むように複数設け、出射部の裏面に形成される三角溝状の凹凸パターンを導光部と出射部とが対面する側面に平行に配置した以外は実施例１と同様の導光フィルムを作製した。
図１４に示す光学ユニットのように、出射部と導光部とを０．１２５ｍｍ離間して配置し、導光部の、出射部と対面する側面の反対側の側面には光取出し構造として三角溝状の凹凸パターンを導光部内に含むように複数設け、出射部の裏面に形成される三角溝状の凹凸パターンを導光部と出射部とが対面する側面に平行に配置した以外は実施例１と同様の導光フィルムを作製した。
［実施例８］
図１３に示す光学ユニットのように、導光部内の、出射部と対面する領域に、光取出し構造（矩形状の孔部 高さ０．１２５ｍｍ、幅０．０１５ｍｍ、長さ０．０１８ｍｍ、０．０２２ｍｍ、０．０３ｍｍ、０．０４６ｍｍ、０．０９ｍｍ、角度：導光方向に対して３０．５度）を、この順で導光部の光入射面側から導光部１８内の光の進行方向に沿って矩形の重心同士の間隔５ｍｍで設け、出射部の裏面に形成される三角溝状の凹凸パターンが導光部１８内の光の進行方向と平行に配置される以外は実施例１と同様の導光フィルムを作製した。
図１３に示す光学ユニットのように、導光部内の、出射部と対面する領域に、光取出し構造（矩形状の孔部 高さ０．１２５ｍｍ、幅０．０１５ｍｍ、長さ０．０１８ｍｍ、０．０２２ｍｍ、０．０３ｍｍ、０．０４６ｍｍ、０．０９ｍｍ、角度：導光方向に対して３０．５度）を、この順で導光部の光入射面側から導光部１８内の光の進行方向に沿って矩形の重心同士の間隔５ｍｍで設け、出射部の裏面に形成される三角溝状の凹凸パターンが導光部１８内の光の進行方向と平行に配置される以外は実施例１と同様の導光フィルムを作製した。
［比較例１］
第２の光学ユニットの導光部を、第１の光学ユニットの出射部の下側に配線される構成とし、樹脂部を有さない構成として導光フィルムを作製した。
第２の光学ユニットの導光部を、第１の光学ユニットの出射部の下側に配線される構成とし、樹脂部を有さない構成として導光フィルムを作製した。
比較例１における、第２の光学ユニットは、出射部の厚みを１ｍｍ、導光部の幅ｔ2が１０ｍｍ、高さｈ2が１ｍｍ、光入射面の幅ｔ1も１０ｍｍ、高さｈ1が１ｍｍとし、導光部が出射部の光出射面と反対側の面（裏面）の中央部に接続された構造とした以外は、実施例１の第２の光学ユニットと同様の寸法形状である。また、第１の光学ユニットは、出射部の厚みを１ｍｍ、導光部の幅ｔ2が１０ｍｍ、高さｈ2が１ｍｍ、光入射面の幅ｔ1も１０ｍｍ、高さｈ1が１ｍｍとし、導光部が出射部の光出射面と反対側の面（裏面）の一方の端面側に接続された構造とした以外は、実施例１の第１の光学ユニットと同様の寸法形状である。
第１の光学ユニットの出射部が、第２の光学ユニットの導光部と厚み方向に重なるように配置し、また、出射部同士を面方向に並ぶようにした。
[実施例９]
＜導光フィルムの作製＞
実施例９として、図２２に示すように光学ユニット（出射部）が１６×３２に配列された導光フィルムを作製した。第１の基材フィルム２０Ａおよび第２の基材フィルム２０Ｂとして、実施例３で使用した厚み４０μｍのアクリル系樹脂フィルム（ラクトン化ポリメチルメタクリレートフィルム）を用い、下層の樹脂部形成工程を省略した。すなわち、図２３に示すように光学ユニット１２Ａが第１の基材フィルム２０Ａ上に直接形成され、また、光学ユニット１２Ｂが第２の基材フィルム２０Ｂ上に直接形成され、これらの基材フィルムを積層した構造の導光フィルムとした。
また、作製した導光フィルムは、図２２に示すように、１６×３２に配列された光学ユニットのうち、中心部の８×２４の光学ユニット１２Ａは第１の基材フィルム２０Ａ上へ形成されるものとし、これ以外の端部側の光学ユニット１２Ｂは、第２の基材フィルム２０Ｂ上へ形成されるものとした。
図２２に示すように、出射部が中心部に配置される８×２４個の光学ユニット１２Ａの導光部１８Ａの長さは、端部側の光学ユニット１２Ｂの導光部１８Ｂの長さよりも長い。
＜導光フィルムの作製＞
実施例９として、図２２に示すように光学ユニット（出射部）が１６×３２に配列された導光フィルムを作製した。第１の基材フィルム２０Ａおよび第２の基材フィルム２０Ｂとして、実施例３で使用した厚み４０μｍのアクリル系樹脂フィルム（ラクトン化ポリメチルメタクリレートフィルム）を用い、下層の樹脂部形成工程を省略した。すなわち、図２３に示すように光学ユニット１２Ａが第１の基材フィルム２０Ａ上に直接形成され、また、光学ユニット１２Ｂが第２の基材フィルム２０Ｂ上に直接形成され、これらの基材フィルムを積層した構造の導光フィルムとした。
また、作製した導光フィルムは、図２２に示すように、１６×３２に配列された光学ユニットのうち、中心部の８×２４の光学ユニット１２Ａは第１の基材フィルム２０Ａ上へ形成されるものとし、これ以外の端部側の光学ユニット１２Ｂは、第２の基材フィルム２０Ｂ上へ形成されるものとした。
図２２に示すように、出射部が中心部に配置される８×２４個の光学ユニット１２Ａの導光部１８Ａの長さは、端部側の光学ユニット１２Ｂの導光部１８Ｂの長さよりも長い。
（樹脂部形成用塗布液の調製）
樹脂部形成用塗布液として、実施例１で使用した塗布液１を用いた。
樹脂部形成用塗布液として、実施例１で使用した塗布液１を用いた。
（光学ユニット形成用塗布液の調製）
光学ユニット形成用塗布液として、実施例１で使用した塗布液２を用いた。
光学ユニット形成用塗布液として、実施例１で使用した塗布液２を用いた。
（光学ユニット形成工程）
実施例１と同様に光インプリント法で第１の基材フィルム２０Ａの上に光学ユニット１２Ａを形成し、第２の基材フィルム２０Ｂの上に光学ユニット１２Ｂを形成した。
まず、光学ユニット１２Ａの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドＡを準備した。同様に、光学ユニット１２Ｂの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドＢを準備した。
実施例１と同様に光インプリント法で第１の基材フィルム２０Ａの上に光学ユニット１２Ａを形成し、第２の基材フィルム２０Ｂの上に光学ユニット１２Ｂを形成した。
まず、光学ユニット１２Ａの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドＡを準備した。同様に、光学ユニット１２Ｂの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドＢを準備した。
ＳＵＳモールドＢには、光学ユニット１２Ｂの形状が以下の形状となるように凹凸形状を形成した。なお、前述のとおり、図２４〜図２９では、図２４における左右方向（横方向）を矢印Ｘで示し、上下方向（縦方向）を矢印Ｙで示す。
図２５において、光学ユニット１２Ｂａは、出射部１６Ｂの横と縦の長さ（Ｘ方向×Ｙ方向）が３９．８７５ｍｍ×４４．１２５ｍｍの矩形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ｂが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが０．５ｍｍとした。光学ユニット１２Ｂｂは、出射部１６Ｂが３９．８７５ｍｍ×４４．２５ｍｍの矩形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、光学ユニット１２Ｂｂの導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが８０ｍｍ＋５．５ｍｍ＋０．５ｍｍとした。光学ユニット１２Ｂｃは、出射部１６Ｂが３９．８７５ｍｍ×４４．５ｍｍの矩形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、光学ユニット１２Ｂｃの導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが１２０ｍｍ＋５．５ｍｍ＋０．５ｍｍとした。光学ユニット１２Ｂｄは、出射部１６Ｂが３９．８７５ｍｍ×４４．７５ｍｍの矩形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、光学ユニット１２Ｂｄの導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが１６０．５ｍｍとした。
また、光学ユニット１２Ｂ間の距離はいずれも０．１２５ｍｍとした。
また、光学ユニット１２Ｂの出射部１６Ｂの光出射面とは反対側の面（裏面）には、円錐型の凹凸パターンを複数有するものとした。凹凸パターンは、導光部１８Ｂの光入射面に最も近い、出射部１６Ｂの頂点を中心に同心円状に配置した。これにより、図２５にあるような光学ユニットを形成した。
図２５において、光学ユニット１２Ｂａは、出射部１６Ｂの横と縦の長さ（Ｘ方向×Ｙ方向）が３９．８７５ｍｍ×４４．１２５ｍｍの矩形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ｂが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが０．５ｍｍとした。光学ユニット１２Ｂｂは、出射部１６Ｂが３９．８７５ｍｍ×４４．２５ｍｍの矩形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、光学ユニット１２Ｂｂの導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが８０ｍｍ＋５．５ｍｍ＋０．５ｍｍとした。光学ユニット１２Ｂｃは、出射部１６Ｂが３９．８７５ｍｍ×４４．５ｍｍの矩形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、光学ユニット１２Ｂｃの導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが１２０ｍｍ＋５．５ｍｍ＋０．５ｍｍとした。光学ユニット１２Ｂｄは、出射部１６Ｂが３９．８７５ｍｍ×４４．７５ｍｍの矩形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、光学ユニット１２Ｂｄの導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが１６０．５ｍｍとした。
また、光学ユニット１２Ｂ間の距離はいずれも０．１２５ｍｍとした。
また、光学ユニット１２Ｂの出射部１６Ｂの光出射面とは反対側の面（裏面）には、円錐型の凹凸パターンを複数有するものとした。凹凸パターンは、導光部１８Ｂの光入射面に最も近い、出射部１６Ｂの頂点を中心に同心円状に配置した。これにより、図２５にあるような光学ユニットを形成した。
次に、図２６において、光学ユニット１２Ｂｅ、光学ユニット１２Ｂｆ、光学ユニット１２Ｂｇおよび光学ユニット１２Ｂｈに含まれる出射部１６Ｂの縦と横の長さ（Ｙ方向×Ｘ方向）をそれぞれ、４４．８７５×３９．１２５ｍｍ、４４．８７５×３９．２５ｍｍ、４４．８７５×３９．５ｍｍおよび４４．８７５×３９．７５ｍｍの矩形状となる光学ユニットを形成した。厚みはいずれも０．１２５ｍｍとし、光学ユニット１２Ｂ間の距離もいずれも０．１２５ｍｍとなるようにした。さらに、光学ユニット１２Ｂｅ〜１２Ｂｈそれぞれの導光部１８Ｂについても、出射部１６Ｂの位置及び形状に応じて、図２５の長さに準じて形成した。
このようなＳＵＳモールドＢと、第２の基材フィルム２０Ｂとの間に塗布液２をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、第２の基材フィルム２０Ｂ上に塗布液２を充填したモールドを貼合させた形態とした。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第２の基材フィルム２０Ｂ側より３６０ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で塗布液２を硬化させた。その後、モールドを剥離し、第２の基材フィルム２０Ｂ上に複数の光学ユニット１２Ｂを形成した。
ＳＵＳモールドＡには、光学ユニット１２Ａを、光学ユニット１２Ｂと同様に形成し、図２８および２９にあるような光学ユニットＡを得た。
すなわち、光学ユニット１２Ａａ〜１２Ａｈの出射部１６Ａをそれぞれ、光学ユニット１２Ｂａ〜１２Ｂｈの出射部１６Ｂと同じ形状とした。さらに、光学ユニット１２それぞれの導光部１８Ａについても、出射部１６Ａの位置及び形状に応じて、図２５の長さに準じて形成した。
すなわち、光学ユニット１２Ａａ〜１２Ａｈの出射部１６Ａをそれぞれ、光学ユニット１２Ｂａ〜１２Ｂｈの出射部１６Ｂと同じ形状とした。さらに、光学ユニット１２それぞれの導光部１８Ａについても、出射部１６Ａの位置及び形状に応じて、図２５の長さに準じて形成した。
このようなＳＵＳモールドＡと、第１の基材フィルム２０Ａとの間に塗布液２をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、第１の基材フィルム２０Ａ上に塗布液２を充填したモールドを貼合させた形態とした。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第１の基材フィルム２０Ａ側より３６０ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で塗布液２を硬化させた。その後、モールドを剥離し、第１の基材フィルム２０Ａ上に複数の光学ユニット１２Ａを形成した。
（樹脂部形成工程および基材貼合工程）
上記工程で作製した光学ユニット１２Ａが形成された第１の基材フィルム２０Ａの光学ユニット１２Ａ側と光学ユニット１２Ｂが形成された第２の基材フィルム２０Ｂの光学ユニット１２Ｂ側に塗布液１をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、塗布液１を光学ユニットを形成した第１の基材フィルム２０Ａと第２の基材フィルム２０Ｂとの間に充填した。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第２の基材フィルム２０Ｂ側より２０００ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で硬化し、導光フィルムを作製した。
上記工程で作製した光学ユニット１２Ａが形成された第１の基材フィルム２０Ａの光学ユニット１２Ａ側と光学ユニット１２Ｂが形成された第２の基材フィルム２０Ｂの光学ユニット１２Ｂ側に塗布液１をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、塗布液１を光学ユニットを形成した第１の基材フィルム２０Ａと第２の基材フィルム２０Ｂとの間に充填した。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第２の基材フィルム２０Ｂ側より２０００ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で硬化し、導光フィルムを作製した。
[実施例１０]
＜導光フィルムの作製＞
実施例１０として、図３０に示すように、出射部１６ｊの形状が外寸３０ｍｍのハート形状となる光学ユニット１２ｊと、このハート形状に対応して切り抜かれた出射部１６ｋを有する光学ユニット１２ｋとを有する構成とした以外は実施例１と同様にして導光フィルムを作製した。
＜導光フィルムの作製＞
実施例１０として、図３０に示すように、出射部１６ｊの形状が外寸３０ｍｍのハート形状となる光学ユニット１２ｊと、このハート形状に対応して切り抜かれた出射部１６ｋを有する光学ユニット１２ｋとを有する構成とした以外は実施例１と同様にして導光フィルムを作製した。
光学ユニット１２ｊは、ハート形状の出射部１６ｊと線状の導光部１８ｊとを有し、導光部１８ｊがハート形状の鋭角凸部に接合される形状とした。また、導光部１８ｊは、端面（光入射面）が導光フィルムの側面に表出するように、図中上下方向に延在している。
光学ユニット１２ｊは、出射部１６ｊが外寸３０ｍｍ×３０ｍｍのハート形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８ｊが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが５ｍｍとし、光入射面の幅ｔ1が７ｍｍ、高さｈ1が０．３ｍｍ、奥行きｓ1が５ｍｍとした。
また、出射部１６ｋは、外形が５０ｍｍ×５０ｍｍの矩形状で、角部を８ｍｍでＣ面取りした形状とし、中央部分において、ハート形状の出射部１６ｊの周囲０．１２５ｍｍを縁取りした部分を切り抜いた形状とした。なお、出射部１６ｋには側面から直接光が入射される。
また、出射部１６ｊおよび出射部１６ｋの光出射面とは反対側の面（裏面）には、円錐型の凹凸パターンを複数有するものとした。凹凸パターンは、導光部１８ｊの光入射面に最も近い、出射部１６ｊ頂点を中心に同心円状に配置した。
また、出射部１６ｊおよび出射部１６ｋの光出射面とは反対側の面（裏面）には、円錐型の凹凸パターンを複数有するものとした。凹凸パターンは、導光部１８ｊの光入射面に最も近い、出射部１６ｊ頂点を中心に同心円状に配置した。
[比較例２]
塩ビシート、反射フィルムＥＳＲ（３Ｍ社製）の上にＬＥＤ光源を図３１に示すように配置した。その上にＭＣ−ＰＥＴ（古河電工社製）に直径０．５ｍｍの孔をＬＥＤ光源の位置と対応するようにあけたシートを配置し、直下型バックライトの模擬サンプルを作製した。
塩ビシート、反射フィルムＥＳＲ（３Ｍ社製）の上にＬＥＤ光源を図３１に示すように配置した。その上にＭＣ−ＰＥＴ（古河電工社製）に直径０．５ｍｍの孔をＬＥＤ光源の位置と対応するようにあけたシートを配置し、直下型バックライトの模擬サンプルを作製した。
[実施例１１]
＜導光フィルムの作製＞
実施例１１として、図３２に示すような車載メーターの形状に合わせた、図３３に示すような形状の出射部を有する光学ユニットを配列した第１の基材フィルム２０Ａと、図３４に示すような３×５個の矩形状の出射部を有する光学ユニットを配列した第２の基材フィルム２０Ｂとが積層された導光フィルムを作製した。
＜導光フィルムの作製＞
実施例１１として、図３２に示すような車載メーターの形状に合わせた、図３３に示すような形状の出射部を有する光学ユニットを配列した第１の基材フィルム２０Ａと、図３４に示すような３×５個の矩形状の出射部を有する光学ユニットを配列した第２の基材フィルム２０Ｂとが積層された導光フィルムを作製した。
第１の基材フィルム２０Ａおよび第２の基材フィルム２０Ｂとして、実施例３で使用した厚み４０μｍのアクリル系樹脂フィルム（ラクトン化ポリメチルメタクリレートフィルム）を用い、下層の樹脂部形成工程を省略した。
また、樹脂部形成用塗布液として、実施例１で使用した塗布液１を用いた。
また、光学ユニット形成用塗布液として、実施例１で使用した塗布液２を用いた。
また、樹脂部形成用塗布液として、実施例１で使用した塗布液１を用いた。
また、光学ユニット形成用塗布液として、実施例１で使用した塗布液２を用いた。
（光学ユニット形成工程）
実施例１と同様に、光インプリント法で第１の基材フィルム２０Ａの上に光学ユニット１２Ａを形成し、第２の基材フィルム２０Ｂの上に光学ユニット１２Ｂを形成した。
まず、光学ユニット１２Ａの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドＣを準備した。同様に、光学ユニット１２Ｂの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドＤを準備した。
実施例１と同様に、光インプリント法で第１の基材フィルム２０Ａの上に光学ユニット１２Ａを形成し、第２の基材フィルム２０Ｂの上に光学ユニット１２Ｂを形成した。
まず、光学ユニット１２Ａの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドＣを準備した。同様に、光学ユニット１２Ｂの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドＤを準備した。
ＳＵＳモールドＤには、光学ユニット１２Ｂの形状が以下の形状となるように凹凸形状を形成した。
１５個の光学ユニット１２Ｂは、それぞれ長方形状の出射部１６Ｂと線状の導光部１８Ｂとを有し、導光部１８Ｂの１つの側面の一部が、出射部の１つの側面に対面して接合される形状とした。図３４に示すように、１５個の出射部が３×５に配列されている。また、１５個の導光部１８Ｂはそれぞれ、端面（光入射面）が導光フィルムの側面に表出するように、図中上下方向あるいは左右方向に延在している。
１５個の光学ユニット１２Ｂは、それぞれ長方形状の出射部１６Ｂと線状の導光部１８Ｂとを有し、導光部１８Ｂの１つの側面の一部が、出射部の１つの側面に対面して接合される形状とした。図３４に示すように、１５個の出射部が３×５に配列されている。また、１５個の導光部１８Ｂはそれぞれ、端面（光入射面）が導光フィルムの側面に表出するように、図中上下方向あるいは左右方向に延在している。
光学ユニット１２Ｂａは、出射部１６Ｂが５２．６５ｍｍ×４９．２５ｍｍの長方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ｂが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが０．５ｍｍとした。また、光学ユニット１２Ｂｂは、出射部１６Ｂが５２．６５ｍｍ×４９．３７５ｍｍの長方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが１０５．９２５ｍｍとした。
光学ユニット１２Ｂｅは、出射部１６Ｂが５２．６５ｍｍ×４９．２５ｍｍの長方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ｂが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが０．３７５ｍｍとし、また、光学ユニット１２Ｂｆは、出射部１６Ｂが５２．７７５ｍｍ×４９．２５ｍｍの長方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが９９ｍｍとした。
また、各光学ユニット１２Ｂの間の距離は０．１２５ｍｍとした。
また、各光学ユニット１２Ｂの出射部１６Ｂの光出射面とは反対側の面（裏面）には、円錐型の凹凸パターンを複数有するものとした。凹凸パターンは、導光部１８Ｂの光入射面に最も近い、出射部１６Ｂの頂点を中心に同心円状に配置した。
光学ユニット１２Ｂｅは、出射部１６Ｂが５２．６５ｍｍ×４９．２５ｍｍの長方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ｂが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが０．３７５ｍｍとし、また、光学ユニット１２Ｂｆは、出射部１６Ｂが５２．７７５ｍｍ×４９．２５ｍｍの長方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが９９ｍｍとした。
また、各光学ユニット１２Ｂの間の距離は０．１２５ｍｍとした。
また、各光学ユニット１２Ｂの出射部１６Ｂの光出射面とは反対側の面（裏面）には、円錐型の凹凸パターンを複数有するものとした。凹凸パターンは、導光部１８Ｂの光入射面に最も近い、出射部１６Ｂの頂点を中心に同心円状に配置した。
このようなＳＵＳモールドＣと、第２の基材フィルム２０Ｂとの間に塗布液２をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、第２の基材フィルム２０Ｂ上に塗布液２を充填したモールドを貼合させた形態とした。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第２の基材フィルム２０Ｂ側より３６０ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で塗布液２を硬化させた。その後、モールドを剥離し、第２の基材フィルム２０Ｂ上に複数の光学ユニット１２Ｂを形成した。
ＳＵＳモールドＣには、光学ユニット１２Ａの形状が以下の形状となるように凹凸形状を形成した。
図３３に示すように、同心円状に配列された４つの円形状または円環形状の出射部１６Ａｍ〜１６Ａｐ（まとめて１６Ａともいう）が２組配置されている。また、８個の出射部１６Ａには、それぞれ導光部１８Ａが接続されており、導光部１８Ａそれぞれ、端面（光入射面）が導光フィルムの側面に表出するように、図中左右方向または上下方向に延在している。
また同心円状の光学ユニット１２Ａの周囲は、２６５ｍｍ×１４９ｍｍの矩形状の出射部１６とした。
図３３に示すように、同心円状に配列された４つの円形状または円環形状の出射部１６Ａｍ〜１６Ａｐ（まとめて１６Ａともいう）が２組配置されている。また、８個の出射部１６Ａには、それぞれ導光部１８Ａが接続されており、導光部１８Ａそれぞれ、端面（光入射面）が導光フィルムの側面に表出するように、図中左右方向または上下方向に延在している。
また同心円状の光学ユニット１２Ａの周囲は、２６５ｍｍ×１４９ｍｍの矩形状の出射部１６とした。
光学ユニット１２Ａｍは、出射部１６Ａｍが円形状であり、直径が９ｍｍで、厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ａｍが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍとした。光学ユニット１２Ａｎは、出射部１６Ａｎが略円環状であり、外径が５３ｍｍで、内径が９．２５ｍｍで、厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ａｎが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍとした。光学ユニット１２Ａｏは、出射部１６Ａｏが略円環状であり、外径が８２ｍｍで、内径が５３．２５ｍｍで、厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ａｏが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍとした。光学ユニット１２Ａｐは、出射部１６Ａｐが略円環状であり、外径が９０ｍｍで、内径が８２．２５ｍｍで、厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ａｐが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍとした。
なお、光学ユニット１２Ａｍは、導光フィルムの側面から出射部１６Ａｍまで延在する１つの導光部１８Ａｍを有している。光学ユニット１２Ａｎは、導光フィルムの側面から出射部１６Ａｎまで延在する２つの導光部１８Ａｎを有している。光学ユニット１２Ａｏは、導光フィルムの側面から出射部１６Ａｏまで延在する２つの導光部１８Ａｏを有している。光学ユニット１２Ａｐは、導光フィルムの側面から出射部１６Ａｐまで延在する２つの導光部１８Ａｐを有している。また、導光部１８Ａがそれぞれ適切に出射部１６Ａに接続するように、各出射部１６Ａは他の導光部１８Ａの経路部分で切り取られている。
このようなＳＵＳモールドＣと、第２の基材フィルムとの間に塗布液２をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、第１の基材フィルム２０Ａ上に塗布液２を充填したモールドを貼合させた形態とした。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第１の基材フィルム２０Ａ側より３６０ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で塗布液２を硬化させた。その後、モールドを剥離し、第１の基材フィルム２０Ａ上に複数の光学ユニット１２Ａを形成した。
（樹脂部形成工程および基材貼合工程）
上記工程で作製した光学ユニット１２Ａが形成された第１の基材フィルム２０Ａの光学ユニット１２Ａ側と光学ユニット１２Ｂが形成された第２の基材フィルム２０Ｂの光学ユニット１２Ｂ側に塗布液１をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、塗布液１を光学ユニットを形成した第１の基材フィルム２０Ａと第２の基材フィルム２０Ｂとの間に充填した。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第２の基材フィルム２０Ｂ側より２０００ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で硬化し、導光フィルムを作製した。
上記工程で作製した光学ユニット１２Ａが形成された第１の基材フィルム２０Ａの光学ユニット１２Ａ側と光学ユニット１２Ｂが形成された第２の基材フィルム２０Ｂの光学ユニット１２Ｂ側に塗布液１をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、塗布液１を光学ユニットを形成した第１の基材フィルム２０Ａと第２の基材フィルム２０Ｂとの間に充填した。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第２の基材フィルム２０Ｂ側より２０００ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で硬化し、導光フィルムを作製した。
[比較例３]
塩ビシート、反射フィルムＥＳＲ（３Ｍ社製）の上にＬＥＤ光源を図３５に示すように配置した。その上にＭＣ−ＰＥＴ（古河電工社製）に直径０．５ｍｍの孔２０２をＬＥＤ光源の位置と対応するようにあけたシートを配置し、直下型バックライトの模擬サンプルを作製した。
塩ビシート、反射フィルムＥＳＲ（３Ｍ社製）の上にＬＥＤ光源を図３５に示すように配置した。その上にＭＣ−ＰＥＴ（古河電工社製）に直径０．５ｍｍの孔２０２をＬＥＤ光源の位置と対応するようにあけたシートを配置し、直下型バックライトの模擬サンプルを作製した。
＜評価項目＞
実施例および比較例で作製した導光フィルムを組み込んだバックライトユニットをそれぞれ作製して、光学ユニット間の輝度ムラ、光学ユニット面内の輝度ムラおよび曲げ耐性を以下のように測定し、評価した。
実施例および比較例で作製した導光フィルムを組み込んだバックライトユニットをそれぞれ作製して、光学ユニット間の輝度ムラ、光学ユニット面内の輝度ムラおよび曲げ耐性を以下のように測定し、評価した。
（バックライトユニットの作製）
実施例１〜１１、および、比較例１については、塩ビシート、反射フィルムＥＳＲ（３Ｍ社製）、導光フィルム、拡散シート、２枚のプリズムシート（プリズム溝を直交配置）、および、ＤＢＥＦ（３Ｍ社製）をこの順に配置し、塩ビシート上に積層した各フィルム、および、シートを固定した。光学ユニットの導光部にＬＥＤ光源を配置してバックライトユニットを作製した。
比較例２および３については、模擬サンプルの孔のあいたＭＣ−ＰＥＴ上へ拡散シート、２枚のプリズムシート（プリズム溝を直交配置）、および、ＤＢＥＦ（３Ｍ社製）をこの順に配置した。
実施例１〜１１、および、比較例１については、塩ビシート、反射フィルムＥＳＲ（３Ｍ社製）、導光フィルム、拡散シート、２枚のプリズムシート（プリズム溝を直交配置）、および、ＤＢＥＦ（３Ｍ社製）をこの順に配置し、塩ビシート上に積層した各フィルム、および、シートを固定した。光学ユニットの導光部にＬＥＤ光源を配置してバックライトユニットを作製した。
比較例２および３については、模擬サンプルの孔のあいたＭＣ−ＰＥＴ上へ拡散シート、２枚のプリズムシート（プリズム溝を直交配置）、および、ＤＢＥＦ（３Ｍ社製）をこの順に配置した。
（光学ユニット間の輝度ムラ）
ＬＥＤ光源から導光フィルムに光を入射し、Ｒａｄｉｎａｔ社製イメージング色彩輝度計ＰＭ−１４００を用いて第１の光学ユニットの領域の輝度分布１と第２の光学ユニットの領域の輝度分布２とを計測した。
なお、実施例９では、光学ユニット１２Ａａを第１の光学ユニット、光学ユニット１２Ａｄを第２の光学ユニットを１２Ａｄとして輝度分布を測定した。また、実施例１０では、光学ユニット１２ｊを第１の光学ユニット、光学ユニット１２ｋを第２の光学ユニットとして輝度分布を測定した。また、実施例１１では、光学ユニット１２Ｂａを第１の光学ユニット、光学ユニット１２Ｂｂを第２の光学ユニットとして輝度分布を測定した。
ＬＥＤ光源から導光フィルムに光を入射し、Ｒａｄｉｎａｔ社製イメージング色彩輝度計ＰＭ−１４００を用いて第１の光学ユニットの領域の輝度分布１と第２の光学ユニットの領域の輝度分布２とを計測した。
なお、実施例９では、光学ユニット１２Ａａを第１の光学ユニット、光学ユニット１２Ａｄを第２の光学ユニットを１２Ａｄとして輝度分布を測定した。また、実施例１０では、光学ユニット１２ｊを第１の光学ユニット、光学ユニット１２ｋを第２の光学ユニットとして輝度分布を測定した。また、実施例１１では、光学ユニット１２Ｂａを第１の光学ユニット、光学ユニット１２Ｂｂを第２の光学ユニットとして輝度分布を測定した。
測定した上記輝度分布１、２からそれぞれ平均輝度１、２を求め、下記式からユニット間輝度変化率を算出した。
ユニット間輝度変化率＝｜平均輝度１−平均輝度２｜／｛（平均輝度１＋平均輝度２）×０．５｝
ユニット間輝度変化率を指標にして、下記４段階に分け、光学ユニット間の輝度ムラとして評価を行った。
＜評価基準＞
Ａ：輝度変化率が０〜２０％未満
Ｂ：輝度変化率が２０％以上〜４０％未満
Ｃ：輝度変化率が４０％以上〜６０％未満
Ｄ：輝度変化率が６０％以上
ユニット間輝度変化率＝｜平均輝度１−平均輝度２｜／｛（平均輝度１＋平均輝度２）×０．５｝
ユニット間輝度変化率を指標にして、下記４段階に分け、光学ユニット間の輝度ムラとして評価を行った。
＜評価基準＞
Ａ：輝度変化率が０〜２０％未満
Ｂ：輝度変化率が２０％以上〜４０％未満
Ｃ：輝度変化率が４０％以上〜６０％未満
Ｄ：輝度変化率が６０％以上
（光学ユニット面内の輝度ムラ）
上記のようにして測定した輝度分布１、２からそれぞれ平均輝度１、２、最大輝度１、２、最小輝度１、２を求め、下記式から輝度変化率１、２を算出した。
輝度変化率ｉ＝（最大輝度ｉ−最小輝度ｉ）／平均輝度ｉ
ｉ＝１または２
輝度変化率１、２の内大きい方を指標として採用し、下記４段階に分け、光学ユニット面内の輝度ムラとして評価を行った。
＜評価基準＞
Ａ：輝度変化率が０〜２０％未満
Ｂ：輝度変化率が２０％以上〜４０％未満
Ｃ：輝度変化率が４０％以上〜６０％未満
Ｄ：輝度変化率が６０％以上
これらの評価結果を表１に示す。
上記のようにして測定した輝度分布１、２からそれぞれ平均輝度１、２、最大輝度１、２、最小輝度１、２を求め、下記式から輝度変化率１、２を算出した。
輝度変化率ｉ＝（最大輝度ｉ−最小輝度ｉ）／平均輝度ｉ
ｉ＝１または２
輝度変化率１、２の内大きい方を指標として採用し、下記４段階に分け、光学ユニット面内の輝度ムラとして評価を行った。
＜評価基準＞
Ａ：輝度変化率が０〜２０％未満
Ｂ：輝度変化率が２０％以上〜４０％未満
Ｃ：輝度変化率が４０％以上〜６０％未満
Ｄ：輝度変化率が６０％以上
これらの評価結果を表１に示す。
（曲げ耐性）
作製したバックライトユニットの第２の光学ユニットの導光部にのみ光を入射し、Ｒａｄｉｎａｔ社製イメージング色彩輝度計ＰＭ−１４００を用いて第２の光学ユニットの領域の平均輝度を計測した。
次に、バックライトユニットを曲率半径４５ｍｍで曲げた状態で、上記と同様に第２の光学ユニットの導光部にのみ光を入射し、第２の光学ユニットの領域の平均輝度を計測した。
作製したバックライトユニットの第２の光学ユニットの導光部にのみ光を入射し、Ｒａｄｉｎａｔ社製イメージング色彩輝度計ＰＭ−１４００を用いて第２の光学ユニットの領域の平均輝度を計測した。
次に、バックライトユニットを曲率半径４５ｍｍで曲げた状態で、上記と同様に第２の光学ユニットの導光部にのみ光を入射し、第２の光学ユニットの領域の平均輝度を計測した。
曲げない状態での平均輝度に対する曲げた状態の平均輝度の割合を算出して、下記４段階に分け、曲げ耐性として評価を行った。
＜評価基準＞
Ａ：６０％以上
Ｂ：４０％以上〜６０％未満
Ｃ：２０％以上〜４０％未満
Ｄ：０％〜２０％未満
評価結果を表２に示す。
＜評価基準＞
Ａ：６０％以上
Ｂ：４０％以上〜６０％未満
Ｃ：２０％以上〜４０％未満
Ｄ：０％〜２０％未満
評価結果を表２に示す。
（ハロー）
ハローの程度を、下記のように評価した。一つの光学ユニット単体による照明光の平均輝度Ｌ0と、隣接する非点灯の光学ユニットへ洩れこんだ光の平均輝度Ｌnとのコントラスト比（Ｌ0／Ｌn）から算出して、下記４段階に分けた。
＜評価基準＞
Ａ：３．５以上
Ｂ：２．７５以上〜３．５％未満
Ｃ：２％以上〜２．７５未満
Ｄ：２未満
評価結果を表３に示す。
また、実施例１０と比較例２において、作製したバックライトユニットの上に、液晶モニタ（ＬＬ−Ｍ２２０ シャープ社製）から取出した駆動回路付液晶パネルを配置し、外寸３０ｍｍのハート形状を白表示（ハート形状以外は黒表示）させた状態を撮影した画像をそれぞれ図３６および図３７に示す。実施例１０の場合は、ハート形状以外の部分に黒の光漏れがなくハローが見られないが、比較例２の場合は黒表示の光漏れが発生しており、ハローが発生している。
ハローの程度を、下記のように評価した。一つの光学ユニット単体による照明光の平均輝度Ｌ0と、隣接する非点灯の光学ユニットへ洩れこんだ光の平均輝度Ｌnとのコントラスト比（Ｌ0／Ｌn）から算出して、下記４段階に分けた。
＜評価基準＞
Ａ：３．５以上
Ｂ：２．７５以上〜３．５％未満
Ｃ：２％以上〜２．７５未満
Ｄ：２未満
評価結果を表３に示す。
また、実施例１０と比較例２において、作製したバックライトユニットの上に、液晶モニタ（ＬＬ−Ｍ２２０ シャープ社製）から取出した駆動回路付液晶パネルを配置し、外寸３０ｍｍのハート形状を白表示（ハート形状以外は黒表示）させた状態を撮影した画像をそれぞれ図３６および図３７に示す。実施例１０の場合は、ハート形状以外の部分に黒の光漏れがなくハローが見られないが、比較例２の場合は黒表示の光漏れが発生しており、ハローが発生している。
表２から、本発明の導光フィルムの実施例１〜１１は比較例に比べて曲げ耐性が高いことがわかる。
また、表１から、導光部から出射部に光を導くため、導光部が光取出し構造を有することが好ましいことがわかる。
また、表１から、導光部から出射部に光を導くため、導光部が光取出し構造を有することが好ましいことがわかる。
また、表３、ならびに、図３６と図３７との対比から、本発明の実施例は比較例に比べてハローを低減できることがわかる。
以上から本発明の効果は明らかである。
以上から本発明の効果は明らかである。
１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ 導光フィルム
１２、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ、１２ｅ、１２Ａ、１２Ｂ 光学ユニット
１４ 樹脂部
１６、１６Ａ、１６Ｂ 出射部
１８、１８Ａ、１８Ｂ 導光部
１８ａ 光入射面
２０、２０Ａ、２０Ｂ 基材フィルム
２２、２６ 光取出し構造
２４ 接合部
３２ 樹脂部形成用塗布液
３７ 光学ユニット形成用塗布液
５０ 転送ローラ
５２、５８、６２、６８ バックアップローラ
５４、６４ 塗布部
５６、６６ 硬化部
５９ 積層フィルム
６０ ラミネートローラ
１００ バックライトユニット
１０２ 光源
１２、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ、１２ｅ、１２Ａ、１２Ｂ 光学ユニット
１４ 樹脂部
１６、１６Ａ、１６Ｂ 出射部
１８、１８Ａ、１８Ｂ 導光部
１８ａ 光入射面
２０、２０Ａ、２０Ｂ 基材フィルム
２２、２６ 光取出し構造
２４ 接合部
３２ 樹脂部形成用塗布液
３７ 光学ユニット形成用塗布液
５０ 転送ローラ
５２、５８、６２、６８ バックアップローラ
５４、６４ 塗布部
５６、６６ 硬化部
５９ 積層フィルム
６０ ラミネートローラ
１００ バックライトユニット
１０２ 光源
Claims (14)
- 導光部および出射部を有する複数の光学ユニットと、
隣接する前記光学ユニットの間に充填される樹脂部とを有し、
前記導光部は、光源から入射された光を前記出射部に導くものであり、
前記出射部は、前記導光部から導光されて入射した光を光出射面から出射するものであり、
複数の前記光学ユニットは、互いの前記出射部の前記光出射面を平行にして、前記光出射面の面方向に配列され、
前記導光部と前記出射部とは、前記光出射面の面方向に配列されている導光フィルム。 - 前記出射部は、前記光出射面から光を出射するための光取出し構造を有する請求項１に記載の導光フィルム。
- 各光学ユニットの前記出射部と前記導光部とが接合されている請求項１または２に記載の導光フィルム。
- 各光学ユニットの前記出射部と前記導光部とは、前記導光部内の光の進行方向に平行な方向に、複数の位置で接合されており、
前記導光部内の光の進行方向に向かって、隣接する接合部間の距離が短くなる請求項３に記載の導光フィルム。 - 各光学ユニットの前記導光部には、前記出射部に向けて光を出射するための光取出し構造を有する請求項３に記載の導光フィルム。
- 各光学ユニットの前記出射部と前記導光部とが離間しており、
前記出射部と前記導光部との間に前記樹脂部が充填されている請求項１または２に記載の導光フィルム。 - 前記導光部は、前記出射部に向けて光を出射するための光取出し構造を有する請求項６に記載の導光フィルム。
- 前記導光部は、前記光出射面に垂直な方向の高さが２ｍｍ以下であり、前記導光部内の光の進行方向に直交する方向の幅が５ｍｍ以下である請求項１〜７のいずれか一項に記載の導光フィルム。
- 複数の前記光学ユニットは、前記樹脂部に覆われている請求項１〜８のいずれか一項に記載の導光フィルム。
- 前記光学ユニット上に積層された部分の前記樹脂部の厚みが４０μｍ以上である請求項９に記載の導光フィルム。
- 前記樹脂部の形成材料は、前記光学ユニットの形成材料よりも屈折率が低い請求項１〜１０のいずれか一項に記載の導光フィルム。
- 基材フィルムを有し、
複数の前記光学ユニットが前記基材フィルムの一方の主面上に配列されている請求項１〜１１のいずれか一項に記載の導光フィルム。 - 請求項１〜１２のいずれか一項に記載の導光フィルムと、
前記導光フィルムの複数の前記光学ユニットの各前記導光部に向けて光を出射する複数の光源とを有するバックライトユニット。 - 前記光源が発光ダイオードまたは半導体レーザーである請求項１３に記載のバックライトユニット。
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